种子过滤系统机械部分施工方案.docx
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种子过滤系统机械部分施工方案
目录
第一章编制依据及施工主要技术规范3
第二章工程概况及施工条件4
2.1、工程概况4
2.2、施工条件4
第三章施工力量部署及施工程序4
3.1、施工组织机构4
3.2、项目管理目标及承诺4
3.3、施工力量部署5
3.4、拟投入的主要施工机械设备及进场计划5
3.5、劳动力计划6
3.6、施工顺序：
6
第四章施工准备6
4.1、技术准备6
4.2、现场准备7
4.3、施工机具的配备7
4.4、材料、半成品的准备7
4.5、劳动组织的准备7
第五章主要分项工程施工方案和关键工序施工方法8
5.1、大型储槽的现场制作8
5.2、立盘过滤机的安装12
5.3、工艺过程管道的安装12
5.4、防腐保温工程15
第六章确保工程质量的技术组织措施17
6.1、质量方针17
6.2、质量保证体系17
6.3、质量目标的分解及控制17
6.4、施工技术管理措施18
6.5、施工工序的防护措施19
第七章施工进度计划20
7.1、施工进度计划20
第八章确保安全的技术组织措施20
8.1、安全保证体系20
8.2、确保安全的技术组织措施21
第九章季节性施工技术措施23
9.1、雨季施工措施23
9.2冬季施工组织措施23
第一章编制依据及施工主要技术规范
1.1JB/T4735《钢制焊接常压容器》
1.2GB50236－98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》
1.3焊缝接头型式及尺寸符合图纸或现行的“GB985～986”《焊接接头的基本型式与尺寸》的要求。
1.4JB/T4730-2005《承压设备无损检测》。
1.5《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98。
1.6设备安装使用说明书。
1.7《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98
1.8施工图纸和技术规范要求
1.9《设备和管道保温技术通则》GB50264-97；
2.0《设备管道保温技术规程》HG25042-91；
2.1《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89；
第二章工程概况及施工条件
2.1工程概况
2.1.1洛阳香江万基铝业有限公司氧化铝厂种子过滤系统安装工程主要分为非标储罐的现场制作，立盘过滤机等设备的安装，工艺过程管道的连接，储罐及工艺过程管道的防腐保温。
2.2施工条件
2.2.1该工程下料制作及附件管道等的预制在由甲方统一安排的临时施工现场内进行，然后通过平板车运至安装现场，在现场进行组对安装。
现场的土建结构已经完工。
2台晶种槽在车间里面，其余的非标储罐在车间外面。
第三章施工力量部署及施工程序
3.1施工组织机构
3.2项目管理目标及承诺
3.2.1质量目标及承诺
确保工程质量达到省（部）级优良工程，争创国优。
1）检验批质量验收一次合格，合格率达100%。
2）分项（子分项）工程质量验收合格率100%；分部（子分部）工程质量合格率100%。
3）观感得分率90%；单位工程一次交验合格率确保达到100%；
4）工程质量符合国家现行标准，规范要求；
5）顾客满意度达到95%以上；
6）确保达到合同约定的质量等级标准。
3.2.2、工期目标及承诺
我单位根据施工条件严格按照合同签订的工期组织安排施工。
编制施工网络图。
3.3施工力量部署
为确保工程保质按期完成，我们在各分部、分项工程中，在施工不同阶段，根据工程特点，操作工艺要求，全部施工采用流水作业施工方法。
即将施工队伍组建为下料预制班组、现场组对班组、焊接班组、吊装转运班组、设备安装班组、管道施工班组、防腐保温班组等。
这几个班组既相对独立又相互协调共同工作。
3.4拟投入的主要施工机械设备及进场计划
序号
机械或设
备名称
型号规格
数量
备注
1
单梁式行车
10吨
1台
根据施工进度提前进场并随时进行调整增加
2
等离子切割机
2台
3
二保焊机
500A
10台
4
手工电焊机
ZX7-400
10台
5
手工电焊机
ZX7-630
2台
6
汽车吊
25T
1台
7
汽车吊
300T
1台
8
平板车
1台
9
电动葫芦
20T
12台
3.5劳动力计划
工种
人员需求
根据施工进度的状况随时进行调整增加
铆工
5
下料工
3
焊工
15
管工
5
油漆工
2
小工
3
安装工
2
防腐保温
7
起重工
1
施工管理人员
5
3.6施工顺序
非标储罐的制作→机械设备的安装→工艺工程管道的安装→整个系统的检漏→打磨除锈油漆→防腐保温
第四章施工准备
4.1技术准备
4.1.1组织现场技术人员和职工认真学习图纸和技术资料，熟悉和掌握图纸内容、技术标准和规范及操作规程，使有关人员对本工程的质量要求和工期要求有高度的重视
4.1.2配备有关的施工规范以及标准图籍等技术资料；
4.1.3参加设计交底和图纸会审，了解设计意图，掌握施工要点：
4.1.4组织技术人员、管理人员和职工学习施工方案，合理安排组织施工，掌握施工中的重要环节，编制作业制导书：
4.1.5各管理人员要认真学习合同文件，严格执行合同条款；
4.1.6编制施工预算，提出主要材料和辅助材料需用计划、劳动力需用计划和施工机械进场计划。
4.2现场准备
4.2.1现场施工电源：
电源接线、引至施工现场内。
4.2.2现场施工水源：
根据厂区已有管道线路、申请后接入施工现场。
4.2.3根据现场各阶段的机械使用情况提前进场。
4.2.4根据各个阶段的施工特点对施工场地进行平整和对原有的设备进行保护。
4.3施工机具的准备
4.3.1根据机械进场计划，组织机械设备进场，准备投入施工的机械、机具、工具，进场前应进行检查、维修、保养，使其处于良好状态，准备施工工具、量具；
4.3.2施工机具的技术、安全、经济性能必须符合施工对象的需要；
4.3.3所有量具及实验仪表，使用前必须按规定送有关部门校验合格，精度符合要求后方可使用。
4.4材料半成品的准备
4.4.1根据材料需用计划购置、储存、领用材料；
4.4.2施工用料材质检验必须符合技术规范要求，材料必须具备出厂合格证、质量保证书或试验报告。
每批钢材必须进行抽样试验，试验合格方可用于施工工程中；
4.4.3焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证书，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；
4.4.4材料及半成品应分门别类堆放整齐，并挂有醒目的标志牌；
4.4.5焊接材料应放于干燥通风处，分门别类堆放，挂牌标识；
4.4.6管道、管件、阀门应有材质合格证明，并检查外观有无裂纹缩孔、夹渣、折叠、起皮等缺陷。
4.5劳动组织的准备
4.5.1施工劳动力组织，采用各有关专业工种混合编制的混合专业队。
在这个专业队中，提倡一专多能，相互协作，密切配合，以保证劳动力的充分利用，同时便于提高施工技术水平，积累施工经验。
第五章主要分项工程施工方案和关键工序施工方法
5.1大型储槽的现场制作
5.1.1制作工艺流程
施工准备→材料检验→绘制排版图→划线号料→下料→加工→卷板→组对制作→装附件→除锈刷漆
5.1.2槽罐制作质量要求
5.1.2.1壁板卷制弧度允许偏差用2000mm圆弧样板逐段检查，允许偏差Δ≤2mm。
（见图—1）
图—1
5.1.2.2罐底中幅板及边缘板要求平整，局部凹凸度用1m长的直尺检查，其间隙不应大于6mm。
5.1.2.3罐底板上任意两个相邻焊接接头之间的距离，以及边缘板对接接头距离，均不小于100mm。
5.1.2.4壁板底板下料几何尺寸允许偏差见表—1
表－1壁板底板下料几何尺寸允许偏差值
测量部位
允许偏差
说明及简图
宽度AD；BC
±1mm
AB
CDC
长度AB；DC
±1.5mm
|AC－BD|
≤2mm
不直度
AD；BC
≤1mm
AB；DC
≤2mm
5.1.2.5壁板的两端在滚圆前，宜进行预弯曲。
壁板经滚圆后，用弦长为2m的圆弧样板检查，间隙不大于4mm。
在壁板宽度方向上，用1m长的直尺进行检查，间隙不得大于1mm。
5.1.3底板制作
5.1.3.1槽罐底板是由钢板对接焊制成，因直径大、板较厚、焊接为对接焊缝，因此易产生焊接变形，引起底板凹凸起拱。
为了有效防止变形，使底板凹凸起拱控制在：
局部凹凸变形不应大于变形长度的2/100、整体≤50mm范围内，故采取两点措施。
A、设计能有效释放焊接应力的底板排版方案。
B、钢板制作过程中必须平起平落，减少钢板在吊运过程中产生的扭曲变形。
5.1.3.2底板下料
底板下料采用半自动火焰切割，下料前将钢板切割区域表面的铁锈、污物等清理干净。
下料时要确保切割边的直线度。
下料后板料经过清渣校平，用半自动切割机加工出焊接坡口，钢板边缘加工面应光滑，无熔渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。
5.1.3.3底板拼接和加工
底板中幅板下料后，按图纸排版拼接，拼接焊缝采用加衬板单面焊缝，焊完后用卷板机反复碾压来矫正变形和消除残余应力，禁止锤击平整板材，需平整时应使用平板机。
边缘板及中幅板局部凹凸度用1m长直尺检查，其间隙不应大于6mm。
5.1.4壁板制作
5.1.4.1壁板因槽体直径大，使其壁厚相对来说较薄，在焊接时，壁板很容易发生变形。
这就要求制作时尽量减少纵向焊缝。
孔边距焊缝K＞50mm。
为了保证分片安装质量，对壁板制作、运输采取如下措施：
A、壁板制作后必须放在专用园弧托架上临时堆放和运输，防止卷制园弧由于堆放不当产生变形。
B、设计合理的制作排版方案。
5.1.4.2壁板下料
根据排版图来放样划线，下料前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清理干净。
下料时要确保切割边的直线度。
下料后板料经过清渣校平，用半自动切割机加工出焊接坡口，钢板边缘加工面应平滑，无熔渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。
5.1.4.3壁板卷弧
用卷板机上卷压成所需弧度的圆弧板，在平台上立置弧板，用弧长为2m的圆弧样板检查弧度，间隙不大于4mm，在壁板宽度方向上，用1m长的直尺检查，间隙不大于1mm。
成型后的圆弧板必须放置在专用的弧形支架上，以防止圆弧板在堆放或运输中产生变形，影响圆弧质量。
组装前应按预制质量标准进行复检，必要时应重新找圆，但应防止在圆弧板上产生锤痕。
5.1.5槽罐的组装焊接技术措施
5.1.5.1槽底钢板的接头绝大部分是对接，直接处在槽壁圈板下面的一部分边板是对接接头，第一层圈板与边板之间是丁字接头。
由于槽底大、面积薄板的焊接，焊缝多，而且又都是封闭形，加上只能单面焊，所以焊接时很容易产生变形，变形最大的是槽底中部起凸。
为了减少槽底的凸起变形，应采取正确的焊接顺序。
5.1.5.2底圈槽壁板与罐底边缘板之间的角焊缝，应在底圈槽壁板纵焊缝焊完后施焊。
槽壁的纵、环焊缝应采用对接，并且应全焊透，全溶合。
环缝上下圈板的内面应对齐。
各圈槽壁的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开三分之一板长，且不得小于100mm。
环焊缝的焊接，应在其上下两节壁板的纵缝全部焊完后进行。
搭接环焊缝应先焊内部断续焊缝，后焊外部连续焊缝。
外侧连续角缝的焊脚高度≥2／3较薄圈板的厚度，且不得小于4mm。
焊工应均匀分布并沿同一方向施焊。
5.1.5.3顶板应按下列顺序焊接：
A、先焊内侧的断续焊缝，后焊外部的连续焊缝。
B、连续焊缝应先焊环向短焊缝，再焊径向长焊缝，长缝的施焊应由中心向外，并应采用分段退焊。
C、顶板和包边角钢的环缝，应由几名焊工对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。
5.1.6槽罐安装方法
5.1.6.1基础验收→基础划线→铺底板→底板焊接→壁板吊装→焊接→顶盖板吊装焊接→顶盖除锈、油漆→装水试漏→放水→槽整体油漆→交工
5.1.6.2根据槽罐结构特点采用分片倒装法施工。
5.1.6.3将底板吊装前按排版方法在沥清砂基础上放线，按板编号拼接并按顺序进行吊装。
边缘板对接焊缝经过质量检查合格后，才可吊装其它部分底板，具体拼接顺序如下：
先铺边缘板，边缘板的对接接头采用不等间隙，外侧间隙约为6～7mm，内侧间隙约为8～12mm。
施焊前应预先对边缘板进行人为反变形，清理焊口或对接处，保证焊接部位的清洁；施焊时，均布焊工，进行隔缝跳焊焊接。
边缘板对接焊缝经过质量检查合格后，方可拼接幅板，分7步完成。
幅板焊接顺序为先焊短缝后焊长缝，采用CO2气体保护焊焊接。
幅板与边缘板之间的焊缝待底板边缘板与筒体的角焊缝焊接完毕后再进行焊接，以使边缘板在与筒体的角焊缝焊接时能自由伸缩，减少底板焊后变形，焊接时由数名焊工对称均布沿同一方向分段退焊。
5.1.6.4在底板上划出园周组装界线，按壁板排版图。
5.1.6.5找好中心，吊装第一圈壁板。
焊接后，依次吊装第二、第三、第四、第五壁板……。
5.1.6.6壁板纵缝焊接时应用弧板加固，防止收缩产生棱角度变形。
壁板在焊接前还应打三角撑，以防止焊接变形。
焊接顺序是先焊纵向焊缝后焊环缝，由4名或8名焊工对称分布进行焊接。
纵向焊缝焊接后，用锤击环缝的方法消除应力，然后卸掉卡具，由4人或6人对称分布焊接环缝。
5.1.6.7壁板焊接后应进行局部校正，质量要求为：
A、垂直度偏差≤18mm；B、壁板高度偏差≤±30mm；
C、椭园度偏差≤10mm（最大半径－最小半径差值）。
5.1.6.8安装顶盖板，顶盖板按图纸排版。
然后安装其它附件，安装好的槽盖椭园度要求在水平方向上测量任意处的内径，其偏差为±10mm。
5.1.7搅拌装置安装
设备安装前，要检查槽件的椭圆度，并做好检查记录。
安装前要认真检查搅拌轴，若发生弯曲、变形，要进行矫正，否则试车时，槽体液体波动大，运转中传动机构不平稳，有异常声响，减速机易卡阻。
搅拌装置安装时主要调整传动系统中心线与槽体中心线的同心度；搅拌轴铅垂度；浆叶与槽底平面间隙；搅拌轴下端摆动量。
其偏差必须符合施工规范的允许偏差要求。
5.2立盘过滤机等设备的安装
5.2.1设备的开箱检查→设备基础的复测→确定设备基础的基准线→检查设备底座螺栓孔→核对设备管口方位→设备的吊装→设备的调平→设备地脚螺栓的紧固→设备基础的二次灌浆→设备的单机无负荷试运转
5．2.2设备安装前按设计图纸或技术文件要求，画定安装基准线及定位基准标记，找出设备垂直或水平找正基准点。
5.2.3检查设备底座螺栓孔相对位置尺寸与实际预埋地脚螺栓位置偏差是否满足安装要求，如有问题要会同有关部门提出处理意见。
5.2.4设备安装前应对管口方位进行检查，并做好安装标记。
设备吊装绳索具应具有足够的安全系数，吊装前应认真检查设备重心标记及吊挂点。
5.2.5设备的吊装就位采用卷扬机或吊车。
立盘过滤机采用300吨吊车吊至需要安装的平面，然后下面铺设工字钢架设成的轨道（要保证轨道的水平度和导轨面的粗糙度）。
轨道上涂抹黄油，立盘过滤机放置在上面通过卷扬机拉至需要安装的位置，然后运用电动葫芦吊装到位。
5.2.6设备吊装就位后通过斜铁或调整平垫就行调平。
用水平仪或者超平管进行检测。
5.2.7立盘过滤机吊装就位之前，要先把晶种槽顶部的减速机吊装就位。
5.3工艺过程管道的连接
5.3.1主要施工工序
5.3.2 管道安装原则
本装置工艺管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。
5.3.3管道安装要求
5.3.3.1管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。
5.3.3.2管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。
5.3.3.3与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。
5.3.3.4管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。
5.3.3.5安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。
安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。
5.3.3.6阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。
5.3.3.7仪表元件的临时替代：
所有仪表元件安装时，均采用临时元件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。
5.3.4管道支、吊架的制作与安装
① 现场制作的管架严格按规范和图纸进行，并涂漆保护。
② 所有管架位置，应在单线图中标明。
③ 管道安装时，应及时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
④ 固定支架应按设计文件要求安装，并应补偿器预拉伸之前固定。
⑤ 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
⑥ 管道安装使用临时支架时，不得与正式支架位置冲突，并有明显标记。
在管道安装完毕后应予拆除。
。
5.3.5管道的预制
5.3.5.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置，活口处应留50～100mm的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。
5.3.5.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
5.3.5.3管道的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。
5.3.5.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。
5.3.5.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。
5.3.5.6管道焊接：
碳钢管当管径比较大时可采用手工电弧焊焊接，内口进行清理后封底焊；对于管径比较小的碳钢管，采用氩电联焊的方法进行；镀锌管采用丝接。
5.3.4工艺管道的试压冲洗
5.3.4.1 管道试压前要先用压缩空气进行吹扫。
5.3.4.2压力试验时，无关人员不得进入。
压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
5.3.4.3压力试验前，应具备下列条件：
a．试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
b．焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。
c．管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
d．试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。
e．符合压力试验要求的液体或气体已备齐。
f．按试验要求，管道已经加固。
g．待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。
h．待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
i．试验方案已经批准，并进行了技术交底。
5.3.4.4液压试验应遵守下列规定：
a．试验前，注液体时应排尽空气。
b．试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，要采取防冻措施。
c．管道试验压力按照设计图纸进行选取。
d．液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压30min，再将试验压力降至设计压力。
保压足够长时间，以压力不降、无渗漏为合格。
e．试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。
排液时要防止形成负压，并不得随地排放。
f．当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。
消除缺陷后，应重新进行试验。
5.4防腐保温工程
5.4.1施工工艺流程
保温施工工艺：
施工准备——搭设脚手架——检验合格——保温层安装——检验合格——保护层安装——检验合格——拆除脚手架——现场清理——竣工验收。
5.4.2保温层安装
5.4.2.3阀门、法兰处预留部位的绝热，应以拆卸时不损坏两侧的绝热结构为宜。
焊缝处采用金属保护层时，纵缝应采用箱式卡扣连接。
其间距应不超过200mm。
阀门宜采用可拆式保温盒结构保护层。
5.4.2.4绝热层厚度超过80每每时，应采用双层或多层复合绝热结构。
5.4.2.5管线的支吊架处也应绝热，为保证管线伸缩时绝热层不损坏，支承架尺寸应大于绝热厚度，入使用硬质绝热材料时，支吊架处应充填散状纤维绝热材料。
5.4.2.6绝热层施工同层错缝，上下层压缝，其搭接长度不宜小于50mm。
水平管线纵缝不得在上下90°范围内。
5.4.2.7弯头无论采用绝热制品和缝毡，都要到达严实规整。
5.4.2.8采用捆扎结构应逐层进行，绝热层的拼缝宽度，不得有于5mm。
5.4.2.9水平管线的金属保护层的环向接缝应顺管线坡向。
其纵向接缝应布置在水平中心线的下方15°~45°处，缝口朝下。
当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管线水平中心线的上方60°以内。
直管段其纵缝各节一般连接成直线。
5.4.2.10管线金属保护层的环缝应起鼓搭接，搭接尺寸不得少于50mm。
纵缝除设防潮层结构不宜采用螺钉固定外，应以封闭好，外形规整美观为准，用螺钉固定时，固定间距约为200mm。
5.4.2.11设备与垂直管线上的金属保护层，应分段固定在支承件上。
在同一段内的保护层联结，应交替采用固定结构和插线结构。
5.4.3保温施工技术要求
5.4.3.1第一层保温板施工，同层要错缝，缝隙不得大于5mm，大于5mm时要在缝隙中填充绝热性能相同的软质散状材料。
保温材料第二层与第一层要做到同层错缝，上下层牙缝，其搭接长度不宜小于50mm。
5.4.3.2金属外护层安装
直管
（1）确定下料长度
用钢皮尺或铁皮条在保温管道外面多量几个部位，按保温层外圆周长加上45mm接缝尺寸（搭接），确定下料数值。
（2）加工接缝
在手动折边机上做好接缝（大头12mm，小头15mm），并在大头端做好记号。
（3）加工卷圆
放在手动或电动起线机上加工圆线凸筋，加工圆线应放在大头12mm一端，圆线的直径根据保温外径大致为下列数值：
保温层外径D（mm）圆线直径D（mm）
D＜1003.2
100≤D＜1504.5
150≤D＜3006
D≥3009
现场安装
把金属保护层紧贴在管道保温层外面，把两边接缝搭接在一起，用手提电钻钻孔，抽芯拉铆钉固定，拉铆钉间距约为200mm，对于保温外径较大的金属保护层，轴向搭接也应加工圆线凸筋，拉铆钉间距可为250mm。
钻头直径为Φ5.1mm，禁止用冲孔或其他方式打孔，接缝应严密、平整、并处于隐蔽位置、环向套接一般为50mm，大直径高温蒸汽管道及露天管道为75~100mm，环向搭接宜顺管路坡向，即环向搭接口应向下。
靠近法兰处直管保温端部的金属护壳，应用锯形钳加工成据纹（锯齿形）保护保温材料。
保温外径大。
锯齿形的间距也大，反之则小些。
弯管
（1）弯管金属保护层
下料长度为根据
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