粗格栅及进水泵房沉井施工方案.docx
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粗格栅及进水泵房沉井施工方案
粗格栅及进水泵房沉井施工方案
1、工程概况：
1.1、结构概况：
南港轻纺工业园污水处理厂（一期）工程——粗格栅及进水泵房工程，由于埋深较大、平面尺寸较小和场地土质较差，设计考虑采用沉井结构施工，沉井既作为围护结构又作为进水泵房基础，较为经济合理。
该沉井为异形沉井，近似“凸”字形，落地面积约为95.08m2，刃脚底标高-10.05m，沉井（粗格栅）底板标高-6.65m，自然地面高程为3.8m，沉井制作基础面高程为1.6m。
沉井采用水力机械冲土下沉法，下沉深度：
11.75m。
1.2、工程地质情况
表层为素填土：
顶标高为3.8m
层序
地层岩性
一般厚度（米）
K⊥（垂直）
Cm/s
K∥（水平）
Cm/s
渗透性
4-1
粉质粘土
0.5~3.2
2.98*10-7
1.76*10-7
不透水
6-1
粉土
0.9~2.6
2.45*10-6
7.50*10-6
微透水
6-2
淤泥质粘土
8.0~10.0
4.34*10-7
8.42*10-7
不透水
6-3
粉质粘土
3.3~5.1
8.98*10-7
1.51*10-6
微透水
8
粉质粘土
1.7~3.6
9.87*10-8
8.97*10-8
不透水
层序
地层岩性
顶板标高（米）
一般厚度（米）
Fak（kPa）
4-1
粉质粘土
1.01~2.75
0.5~3.2
100
6-1
粉土
-0.55~1.46
0.9~2.6
120
6-2
淤泥质粘土
-1.97~-0.38
8.0~10.0
75
6-3
粉质粘土
-11.28~-9.29
3.3~5.1
105
8
粉质粘土
-15.35~-13.41
1.7~3.6
130
开挖基底地质较软、饱和状态、塑性强；
2、沉井主要施工方法：
本工程沉井采用三次浇筑、一次下沉至设计标高。
2.1、主要分项施工顺序：
工程降水→初期开挖降至1.6m高程→沉井垫层→沉井制作（养护）→冲水下沉→持续降水（排水）封底→底板→沉井隔墙施工→沉井上部→上部结构→砌筑装修。
2.2、工程降水：
沉井开挖前先打降水井，主要目的沉井制作时的降水、沉井封底、沉井底板施工养护期的降水。
2.2.1、降水井的布置：
降水井布置于沉井四周，距离沉井外壁3m；布置情况如布置图图1所示：
每个降水井的降水半径约为8m，故如图所示的布置可覆盖沉井。
2.2.2、降水井深度：
降水井设计深度16m，顶高程3.8m，超过沉井底标高2.05m，以便封底毛石砼可以干地施工。
2.2.3、降水过程，每口井一台50mm潜水泵，根据渗水水量定时抽水，保证井内水深不大于1.5m。
2.2.4、成孔（井）施工工艺与技术要求
成孔施工机械设备选用QJ150-1型工程钻机及其配套设备。
采用正循环回转钻进泥浆护壁的成孔工艺及下井壁管、滤水管，围填填砾、粘性土等成井工艺。
其工艺流程如下：
（1）测放井位：
根据井位平面布置示意图测放井位；
（2）安装钻机：
机台安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一线；
（3）钻进成孔：
降水井开孔孔径为φ500～Ф550mm，降压井开孔孔径为Ф550mm，均一径到底。
钻进开孔时应吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，以保证开孔钻进的垂直度，成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.10～1.15，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌；
（4）清孔换浆：
钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.5m,进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.10,孔底沉淤小于30cm,返出的泥浆内不含泥块为止。
（5）下井管：
管子进场后，应检查过滤器的缝隙是否符合设计要求。
下管前必须测量孔深，孔深符合设计要求后，开始下井管，保证滤水管能居中，井管要牢固，垂直，下到设计深度后，井口固定居中。
（6）填砾料（中粗砂）：
填砾料回填均匀，四周同时回填，回填至顶部高程后，适当压实。
抽水泵放入透水管内，抽水。
初始抽水时，应用清水稀释管内泥浆以防堵泵。
2.2.5、施工技术措施：
（1）施工前期准备
针对本工程的特点，选择适合本工程施工条件及能满足本次降水技术要求的降水的机械设备。
电缆线、配电箱的排设与安装布置要合理，不影响挖土施工作业。
施工前，对全体施工人员及管理人员做好本工程施工技术交底工作，施工的关键节点作详细交底，使全体施工人员明了本工程的技术要点，有的放矢的做好本工程各项工作。
（2）降水运行技术措施
降水的设备在施工前及时做好调试工作，确保降水设备在降水运行阶段正常运转。
降水运行阶段，电源必须保证，以确保降水的效果。
2.3、初期开挖沉井基坑：
2.3.1、按设计，初期开挖深度为2.2m，正处在4-1层上，地基承载力大于10t/m2，基坑底高程1.6m。
2.3.2、基坑开挖放样：
根据施工图，放样确定沉井垫层边线（沉井垫层边线超出沉井井壁2m），垫层边1m布置基坑排水沟。
基坑底边线应超出沉井壁3m,基坑边坡坡比为1:
3。
沉井基坑内四周排水沟与降水井相连，形成基坑内排水系统。
2.3.3、碎石垫层：
碎石垫层位于沉进刃脚下，为1.7m宽、0.8深碎石基础带，基础中心线位与沉井刃脚受力面中心重合。
如图2所示：
碎石压实度应达到94%以上，具体数值按设计要求。
压实机械使用平板振动器、每层摊铺厚度为20cm。
2.3.4、基坑四周排水沟400mm×400mm明沟。
2.3.5、沉井垫层：
沉井垫层为150mm厚C20砼。
超出沉井外壁2m，可作为没井制作过程中的脚手架落地支撑。
2.4、沉井制作
本沉井分三次制作一次下沉，第一、二次为下沉部分制作，第三次制作主要为沉井下沉至设计高程后，上部分的结构的浇筑。
2.4.1、放样定位：
根据施工总平面图，确定粗格栅进水泵房中心线，沉井外壁、内壁、地梁边线，墨斗标识放样线。
墨线引出结构物边线之外2m，以方便池壁的结构尺寸、垂直度等。
2.4.2、沉井池壁施工方法：
（1）模板制作、安装
a刃脚模板如图3所示：
垫层
图3
沉井模板须支设牢固支撑稳定，有足够的支柱、撑杆和拉杆能经受混凝土的浇筑和振捣时的冲击。
模板接缝应严密，在混凝土浇筑和凝固时模板不允许变形和漏浆。
沉井模板和钢筋的施工顺序一般是：
支设内模、绑扎钢筋、支设外模。
或根据实际情况也可采用先绑扎钢筋，再支设内、外模。
沉井壁采用多层板拼装，在刃脚内侧以及墙壁穿对拉螺栓，均采用标准与非标准木模板。
刃脚垫架上模板应分段安装，以便垫架拆除。
刃脚上部井壁模板采用横立叠放，考虑浇筑速度快，对模板产生很大的侧压力，用4*8方木，以M12对拉螺杆固定，螺杆纵横向间距为60cm。
为防止渗漏，对拉螺栓中间焊止水片，止水片与螺栓接触的一圈满焊。
为保持模板稳定，用适当支撑支顶在外脚手架上，并利用底一节沉井模板固定上一节沉井模板。
b井壁模板
内模支立时必须挂垂球，随时校正模板的平面位置、平整度和垂直度。
外模根据内模垂直度立，用M12螺杆对拉固定，螺杆模板内侧铁垫片加橡胶垫块固定，拆模后凿除橡胶垫块，用1：
2砂浆嵌平，并保证井壁厚度符合设计要求。
井壁预留孔按设计要求设置，为防止下沉时重量不等，影响重心偏移和泥水涌入井内，施工中采用沿口内外砌砖堵死并用水泥砂浆抹平。
模板做到拼装严密，模板拼装时每条缝隙应用粘贴胶带嵌封。
模板在内模安装完成钢筋绑扎前涂刷脱模剂，外模边安装边涂脱模剂。
（2）沉井钢筋
钢筋有原材料出厂合格证，并按规范要求的吨位和结构部位做力学试验，不合格的钢筋不准使用在结构上。
钢筋的对焊，焊接接头按规定抽检送做试验，合格后才能进行钢筋绑扎。
钢筋在现场使用机械并结合人工配合成型，每节井壁竖筋一次绑好，再绑水平筋。
在钢筋绑扎时，扎钢筋铅丝的接头应成“梅花型”布置。
与上节井壁连接处竖筋接头应错开1/2，并尽量采用焊接连接，内外钢筋保护层35mm，保护层垫块采用高标号水泥砂浆预制。
垫块间距不小于1.5m/块，并与内外主筋扎牢，以防混凝土浇筑过程中移位。
绑扎钢筋时应采用撑铁将二层钢筋位置固定。
井壁预留钢筋应在模板上开孔穿过。
每节或特殊部位的钢筋绑扎，完毕后进行自检、互检，再会同监理工程师进行检查验收。
其它均按施工验收规范进行。
安装钢筋也可利用沉井内的满堂脚手架和沉井外围的脚手架作操作架，根据与模板安装顺序协调进行，如不能很好地固定钢筋，可采用脚手架做架设，对钢筋进行临时固定。
（3）第一层浇筑高度定为5m，浇筑到第一个变截面处如设计施工图中的-5.15m高程，预先甩筋，加固方式如图4所示。
（4）第二层浇筑至第二个变截面处即设计施工图中的1.9m高程。
（5）施工缝处按图纸施工缝的处理方法——凹槽处理，图5所示（第一个变断面处做法）。
凹槽的宽为断面的1/3～1/2，深度为150mm。
结合面应尽量粗糙，第二次浇筑前应将施工缝凿毛、用水冲洗干净，在施工缝结合面涂刷纯水泥将两遍（水灰比0.3～0.4），然后再进行混凝土浇筑。
（6）地梁的浇筑在第一层浇筑完进行，地梁与墙体之间做凹槽处理，凹槽嵌入池壁内，做法同施工缝凹槽。
（7）池壁脚手架，采用满堂脚手架，一方面结构物内物尺寸相对较小，用量不大，另一方面，满堂脚手上满铺跳板，可作为施工人员的操作平台。
如图6所示：
立杆间距1.0M*1.0M左右，立杆底部向上20CM处设扫地杆，每隔1.2M高处设纵横水平杆，扫地杆和纵横水平杆与沉井壁内侧模板之间用顶托顶紧；沿沉井外围搭设脚手架，纵距1.0M，横距1.5M，步距1.2M，每道小横杆与沉井壁外侧模板之间也用顶托顶紧，脚手架（每道大横杆）与地面之间用抛杆顶牢，抛杆水平间距为1.0M。
（8）混凝土浇筑
本工程使用泵送商品混凝土。
沉井模板和钢筋经过验收合格并由监理工程师签字，开出混凝土浇灌令，通知商品混凝土供应站按设计和试验合格的配合比供应混凝土到施工现场。
浇筑采用分层平铺法，每层厚30cm，将沉井沿周长分成若干段，同时浇筑，保持对称均匀下料，以避免一侧浇筑，使沉井倾斜。
泵送混凝土不允许将混凝土直接滑下或沿着斜面流向其最终浇筑部位，而应移动下料管将混凝土送至最终部位。
井壁浇捣时，防止混凝土浇筑过程中的不均匀沉降，一旦发生不均匀沉降，在高的部位先振捣混凝土向最底点移动，也可在利用初凝前的时间再增加高部位的砼高度，逐步制止不均匀沉降发展或纠正偏差。
每节混凝土必须一次连续浇筑完成，捣实混凝土是一项十分重要的工作，浇筑时设专人负责振捣，振捣时振捣棒要快插慢拔，上下略微抽动，逐点移动，不得遗漏。
振捣时间以混凝土表面泛浆、不显著下沉、无气泡为原则，一般为20~40s。
振捣棒与模板边的距离控制在100~180mm，防止碰撞模板，发生跑模。
沉井接高制作前做好施工缝的处理，止水凹槽在浇捣之前必须凿毛，并将杂物清除干净，浇筑前用高压力水将施工缝冲洗干净，按图纸要求的施工缝处理，然后进行砼浇筑施工。
混凝土采用浇水自然养护，一般带模养护时间不小于5天（拆模时间可根据实际情况确定，在侧墙强度达到25%时可进行侧模拆除，以便接高），湿水养护时间不小于14天。
（9）刃脚垫架和模板拆除
沉井井壁侧模在混凝土强度达到25%，刃脚垫架需待混凝土强度达100%后才可拆除。
井壁侧模拆除顺序自上而下进行。
拆除在专人指挥下分区、依次、对称、同步地进行。
刃脚模板拆除方法是分段将混凝土垫层底部的挖去（分段长度为2m），使垫层下空，利用空压泵汽锤或人工重镑榔头破碎，刃脚下随即用砂或砂砾回填夯实，在刃脚内外侧夯筑成小土堤，以承担部分井筒重量，接着破碎另一段，如此逐点进行。
破除垫层时要加强观测，注意下沉是否均匀，如发现倾斜，应及时处理。
模板拆除后按质量标准检查，做好记录。
固定模板用的对拉螺栓在拆模后，将混凝土表面以内25mm处螺栓割去。
再用膨胀水泥砂浆封堵。
2.5、沉井下沉
下沉顺序图如下：
2.5.1、下沉准备工作
（1）下沉前先进行结构外观检查；检查混凝土强度、抗渗等级并根据勘测报告计算极限承载力，计算沉井下沉的分段摩阻力及分段的下沉系数，作为判断每个阶段可否下沉、是否会出现突沉，以及确定下沉方法及采取措施的依据。
本沉井高度不大，故采取一次下沉，以简化施工程序，缩短作业时间。
本工程沉井下沉初期采用排水挖土法，开始下沉后采用水力机械法下沉。
（2）清除沉井结构上的杂物，，对井壁上的预留孔采用砌砖封堵以平衡重力。
（3）在沉井外壁中心轴线四周方向设沉井下沉高程控制点，喷制水平尺和平面位移观察尺，对刃脚底标高严格复核。
2.5.2、凿除混凝土垫层
沉井刃脚下混凝土垫层凿除前先将所有混凝土垫层进行间隔对称分组编号，在凿除混凝土时先内后外，分区域对称同步按顺序进行，凿断线与刃脚底边平齐，凿断的板块及时清除，空穴立即用砂或砂夹石子回填。
对混凝土垫板的定位支点处最后凿除，不得漏凿。
2.5.3、混凝土垫层凿除下沉量观察及要求
在沉井外模板拆除后，由测量人员进行刃脚高程测量和沉井中心线测量，并绘出测量标记，沉井刃脚斜面下的支撑拆除前后，对刃脚四周四点高程应各观测一次，混凝土垫层凿除时，对沉井四周高程变化进行观测，如发现沉井向一侧倾斜过大时，立即报告并分析倾斜原因，提出纠偏措施，经监理工程师批准后，即刻纠偏。
针对未均匀挖土、刃脚下掏空过多、刃脚单侧被障碍物搁住、井内单侧涌砂等造成沉井倾斜的主要原因，分别采取在高侧加强取土、低侧适当回填砂石、在井外深挖倾斜反面的土方等方法来纠正倾斜。
2.5.4、水力机械下沉
混凝土垫层凿除后，沉井进入取土下沉阶段，采用水力机械取土。
水力机械取土是利用高压水流冲刷井底土层，使土层液化形成泥浆，然后用泥浆泵抽出泥浆，使沉井依靠自重下沉。
吸泥机由供水管、高压水泵、冲刷管、排泥管和泥浆泵组成，施工时，机械组固定于沉井内临时搭设的施工平台，吸泥机准备2套。
冲土从中间开始冲向四周，均衡对称地进行，使沉井能均匀下沉，冲刷管喷嘴与井底成90O夹角。
冲水时特别注意不得冲空刃脚踏面下的土台。
吸入泥浆所需要的高压水流量约与泥浆量相等，形成的泥浆比重控制在1.08~1.18t/m3之间，稀释后的泥浆在管道内的流速控制在2~3m/S之间。
沉井采用分层冲挖下沉，一般深度控制在0.5m/层。
在沉井开始下沉和沉至设计标高时，周边开挖深度控制在30cm以内，避免发生倾斜。
尤其在初沉阶段下沉5m以内时，其平面位置与垂直度，要特别注意保持正确，否则继续下沉不易调整。
在离设计深度1~2m左右停止冲水，依自重下沉至设计标高。
2.5.5、沉井下沉中的测量
沉井在下沉前，先在两互相垂直的直线与井壁的交点处或矩形的四角上，设置水平测点，每班最少测两次，如发现倾斜及位移较大时，立即采取纠偏措施。
2.5.6沉井下沉时的纠偏
沉井下沉中挖土必须均匀对称，沉井内挖出土严禁堆放在沉井四周，沉井下没过程中应严密观测，发现沉井倾偏就及时纠正，当沉井接近设计标高时须做稳定观测，待沉井沉至设计标高时，偏差应不超过下列数值：
（1）水平位移与下沉深度比不超过1%，并不大于100mm；
（2）沉井刃脚平均标高与设计标高偏差不得超过100mm。
（3）沉井刃脚底面四角（相互垂直的两直径与圆周交点）中任何两点的刃脚底面高差，不得超过该两点间的水平距离的1%，但最大不超过20cm。
沉井纠偏必须根据测量资料随偏随纠，当沉井偏斜达到允许值的1/4时便要纠偏，沉井下沉过程中要做到勤测、勤纠、缓纠。
沉井初沉阶段纠偏根据“沉多则少挖”“沉少则多挖”的原则在开挖中纠偏。
刃脚下挖土要逐步扩大，不能一次过量淘挖，不要通过大量挖土来纠偏。
2.5.7、沉井下沉过程中可能会出现的各种问题及应急措施
2.5.7.1、沉井纠编
根据该工程的施工条件及土质情况，如发现偏斜，视具体情况分别对策。
（1）始入土较浅时，如发生倾斜，只需在刃脚高的一侧进行人工挖土，在刃脚低的一侧保留较宽的土埂适当填砂；
（2）入土较深时，可在刃脚高一侧随着沉井的下沉逐渐纠正偏差，纠偏位移时，可故意使沉井向偏位方向倾斜，然后沿倾斜方向下沉，直到沉井底面中轴线与设计中轴线的重合或接近，再纠正倾斜，直到调整到容许范围内，除此之外还可采用井外射水，井内边除土边纠偏，以增加偏土压来纠偏。
（3）沉井位置如发生扭转，可在沉井的两对角除土，另外两对角填土，借助刃脚下不相符的土压力所形成的扭矩，使沉井在下沉进程中逐步纠正到位。
（4）所有偏差在下沉到距设计标高2m以上时，基本纠正好，然后谨慎下沉，在沉井刃脚接近设计标高50cm以内时，不允许再有超出允许范围的偏差。
2.5.7.2、沉井不沉
主要原因有：
（1）开挖深度不够，下沉阻力过大；
（2）沉井倾斜，致使刃脚下局部土体未能顺利挖除，形成较大的上面阻力；
（3）沉井在软粘土层中因故停止下沉时间过久，静磨擦力增大；
（4）遇坚硬土层，破土困难；
（5）壁外无减阻措施或壁外减阻措施遭到破坏，侧面摩阻力没有降低。
预防措施及处理方法：
（1）适当增大挖土深度和范围。
（2）沉井下沉过程中要注意连续性不能停止时间过长，如果考虑到某些原因不得不停止较长时间，造成无法不沉时，可以在井壁和土层间灌入触变泥浆或黄土，降低摩阻力，又可达到维护土壁不坍塌，从而使四周的土层保持稳定。
2.5.7.3、流砂
在开挖粉土层（6-1层）时，如井外地下水头较高，在一定水头的动力压力下，会产生流砂现象。
预防措施及处理方法：
井外增加深井排水，在无法降低井外地下水的情况下，只能向井内注水。
2.5.7.4、沉井突沉
由于沉井穿越的土层复杂，有可能造成沉井突沉，因此在施工过程中应严格按照开挖次序进行，在四周刃脚保留0.5-1m的土埂，严禁将刃脚下的土层全部冲空，同时将井壁外的土夯实，当发现土质较差时，也可在井壁填碎石，加大摩阻力。
预防措施及处理方法：
在沉井部位，必须随时补充下陷的泥土，防止沉井下沉过程中的下陷（在井外提前准备填土设备，准备好土方和一定数量的碎石备用）。
2.5.7.5、沉井下沉各阶段速度控制
沉井初沉阶段：
即下沉深度0.3m内，为保证沉井形成稳定准确的下沉轨迹，此时缓慢下沉，速度严格控制在0.3-0.5m/d，刃脚处土埂高差20cm以内。
沉井中沉阶段：
仍以缓慢为主，因沉井较高，应缓慢控制下沉，纠偏为主，保证下沉过程中缓慢下沉，防止出现突沉或倾斜等情况发生。
沉井终沉阶段：
即距设计标高还有2.5m时，应减缓下沉速度，仍以纠偏为主，做到有偏必纠，速度宜在0.2-0.5m/d。
当下沉至设计标高还有2m时，停止下沉24小时，观测出预留沉降量后继续下沉至距设计标高还有50cm，再停止下沉观察24小时，根据连续观测得出的沉降量，严格控制沉井下沉标高，使沉井终沉达到设计要求。
2.6、测量控制和观测
根据施工现场的测量控制网引测本沉井标高控制点。
考虑在沉井外部地面和井壁顶部设纵横十字中心控制线（2轴和B轴）、水准点。
在井壁标出4条垂直轴线（1轴*A轴、2轴*A轴、1轴*B轴、2轴*B轴），各吊线锤一个对准下部标板控制垂直度。
挖土时，随时观察垂直度，当线锤离墨线50mm，立即纠正。
在井外壁（1轴、2轴、A轴、B轴）四侧用白色记号笔画出标尺观察沉降。
沉井在下沉过程中加强观察位置、垂直度和标高观测，每班测量3次，做好记录，如有倾斜、位移和扭转，即可通知、指挥操作人员纠正。
2.7、沉井封底
根据设计要求本沉井封底采用干封底。
当沉井下沉到设计标高时，经2—3天下沉稳定后，将周围松动及塌陷处用素土分层回填夯实即可进行沉井封底。
对井底进行修整使之形成锅底形。
在沉井的长向对称轴上设排水明沟（400*600），并在中心部位设集水井（1000*1000*1000），在集水井中插入φ500无砂透水管，管中设水泵抽水，使地下水位始终保持在底板底高程50CM以下（沉井四周安置有降水井，明沟排水主要为大气降水及小量渗水等）。
按设计要求先浇一层厚2.25～3mC20毛石混凝土，毛石混凝土顶面高程-7.9m，其上为150mm厚C20素混凝土垫层找平（集水井内无砂管随毛石混凝土的上升而增高至垫层混凝土底，在垫层混凝土找平时一同封闭，四周降水井保持水位低于-10.65m）。
待其强度达到50%后，即可绑扎沉井底板钢筋，两段刃脚凸形榫口按施工缝处理，再浇捣沉井底板混凝土，浇捣时从四周向中间推进，一次浇捣完毕,底板与泵房地梁连接应做好施工缝的处理。
底板强度达到设计强度前，四周降水井时刻保持正常抽水，以便地下水上浮力对底板破坏。
3、沉井后内部及上部结构
3.1、粗格栅隔墙
粗格栅底板之上隔墙，底高程-6.65m、顶高程4.9m，隔墙高程为11.55m，分两次浇筑，第一次浇筑高度为6.0m、第二次浇筑高程为5.55m，施工缝按设计形式，凹槽式、施工时做凿毛处理并涂刷素水泥浆。
隔墙浇筑完成后，隔墙强度达到75%后（约5天左右）即进行C20回填混凝土施工，回填时应保证对称浇筑，平衡混凝土对隔墙的压力。
3.2、泵室东计量井底板
如施工图1-1剖面模板图（G-5）所示，沉井池壁现已浇筑到1.9m高程，现浇3.4m与计量井底板同时进行。
底板垫层浇筑之前，清除松散土质和素填土。
分层回填极配碎石（每层300mm，打夯机夯实、平板振动器整平）回填至2.1m高程（换填要求：
压实度不小于95%、最小换填厚度不小于700mm）。
3.3、顶板
沉井的第三段标高为1.9~4.9m与顶板一起浇筑。
顶板梁模、板模采用多层板，满堂脚手架。
根据梁截面高度，钢管横楞间距取500~600，板采用40×80方木横楞，间距300。
为确保模板刚度，横楞可根据施工实际情况适当加密。
梁支模可先支一边，待钢筋绑扎完毕验收合格后，再封另一侧模板。
跨度大于4m的钢筋砼梁板，木模起拱1.5‰~3‰。
为防止梁柱节点质量通病，梁底模铺排时，从梁两端退向中间，使嵌木被安排在梁中间位置。
钢筋接头位置根据来料的规格，按照规范对有关接头位置、数量的规定，错开布置，在模板上划线标明。
钢筋绑扎时注意设置好保护层垫块，施工时避免将钢筋踩弯，以控制好钢筋的保护层厚度。
混凝土浇筑注意振捣密实。
浇筑后覆盖塑料薄膜，派专人浇水看护。
4、进度计划及保证措施
4.1进度计划
见沉井进度计划表。
沉井进度计划表
序号
施工内容
工期
（天）
起止日期
备注
1
开挖基础处理
8
2011年7月1日~
2011年7月8日
2
沉井制作（二节）
30
2011年7月10日~
2011年8月8日
3
养护
28
2011年8月9日~
2011年9月4日
4
沉井下沉
18
2011年9月5日~
2011年9月22日
5
封底、计量井底换填
2
2011年9月23日~
2011年9月24日
6
底板混凝土
4
2011年9月25日~
2011年9月28日
7
隔墙第一层
4
2011年9月30日~
2011年10月3日
8
计量井底板
7
2011年9月27日~
2011年10月3日
9
粗格栅回填C20混凝土
2
2011年10月5日~
2011年10月7日
10
沉井第三节、隔墙第二节、计量井壁、顶板砼
20
2011年10月4日~
2011年10月24日
11
砌筑、抹灰
20
2011年10月25日~
2011年11月14日
4.2、劳动力需求计划
劳动力需求计划表
工种
施工阶段投入劳动力情况
钢筋工
25
木工
35
架子工
10
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