质量一致性要求.doc
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产品质量一致性管理
一、产品质量的相关知识
1.质量的定义
1.什么是一致性
2.产品一致性对客户的影响
3.产品质量与市场需求一致性案例
1.质量管理重点
造成产品质量的波动的原因主要有6个因素:
•a)人(Man/Manpower):
操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等;
•b)机器(Machine):
机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等;
•c)材料(Material):
材料的成分、物理性能和化学性能等;
•d)方法(Method):
这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等;
•e)测量(Measurement):
测量时采取的方法是否标准、正确;
•f)环境(Environment) 工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等;
由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E,所以常简称为5M1E。
1、操作人员因素
凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷,一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有:
质量意识差;操作时粗心大意;不遵守操作规程;操作技能低、技术不熟练,以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
防误可控制措施:
Ø
(1)加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育,建立健全质量责任制;
Ø
(2)编写明确详细的操作流程,加强工序专业培训,颁发操作合格证;
Ø(3)加强检验工作,适当增加检验的频次;
Ø(4)通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法,消除操作人员的厌烦情绪;
Ø(5)广泛开展QCC品管圈活动,促进自我提高和自我改进能力。
2、机器设备因素
主要控制措施有:
Ø
(1)加强设备维护和保养,定期检测机器设备的关键精度和性能项目,并建立设备关键部位日点检制度,对工序质量控制点的设备进行重点控制;
Ø
(2)采用首件检验,核实定位或定量装置的调整量;
Ø(3)尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置,经减少对工人调整工作可靠性的依赖。
3、材料因素
主要控制措施有:
Ø
(1)在原材料采购合同中明确规定质量要求;
Ø
(2)加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验;
Ø(3)合理选择供应商(包括“外协厂”);
Ø(4)搞好协作厂间的协作关系,督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
4、工艺方法的因素
工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择(加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择)和工序加工的指导文件的编制(如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等),
工艺方法对工序质量的影响,主要来自两个方面:
一是指定的加工方法,选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性,二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。
工艺方法的防误和控制措施:
Ø
(1)保证定位装置的准确性,严格首件检验,并保证定位中心准确,防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心;
Ø
(2)加强技术业务培训,使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法,尽可能配置显示定位数据的装置;
Ø(3)加强定型刀具或刃具的刃磨和管理,实行强制更换制度;
Ø(4)积极推行控制图管理,以便及时采取措施调整;
Ø(5)严肃工艺纪律,对贯彻执行操作规程进行检查和监督。
Ø(6)加强工具工装和计量器具管理,切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。
5、测量的因素
主要控制措施包括:
Ø
(1)确定测量任务及所要求的准确度,选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备。
Ø
(2)定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。
Ø(3)规定必要的校准规程。
其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准,以及发生问题时应采取的措施。
Ø(4)保存校准记录。
Ø(5)发现测量和试验设备未处于校准状态时,立即评定以前的测量和试验结果的有效性,并记入有关文件。
6、环境的因素
Ø所谓环境,一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。
Ø在确保产品对环境条件的特殊要求外,还要做好现场的整理、整顿和清扫工作,大力搞好文明生产,为持久地生产优质产品创造条件。
2.对原材料一致性的控制
原材料一致性的控制包括:
•对供货渠道的控制;
•对来料检测的控制;
•对供应商制造能力的验证;
•对供应商管理能力的验证;
•善待供应商;
•材料保管的科学性。
•对供货渠道的控制
对供货渠道的管理有两个方面的意思:
NO.1:
作为公司自己,要有稳定的供应商,不要轻易的更换供应商;
NO.2:
对供应商来讲,要求供应商的原材料供应商要稳定,也就是二次供方要稳定。
•对来料检测的控制
NO.1:
检查方法要相对固定,不能经常变更;
NO.2:
要与供应商统一检测方法;
NO.3:
要与供应商统一检测设备;
•对供应商制造能力的验证
对供应商制造能力的验证是指新供应商或新品交付供应商制造时,应对供应商的制造能力保证情况和产品进行验证:
NO.1:
制造能力保证是指对供应商的生产设备、技术能力、生产环境、员工状况情等资源情况进行考查,确认能否保生产品的批量生产;
NO.2:
产品的验证是指对新进供应商和新品要进行样件、小批、批次的质量确认。
•对供应商管理能力的验证
在我们时间工作中,质量问题90%是由于粗心大意造成的,10%是由于技术问题造成的。
这90%的因素就是管理问题。
管理能力的验证主要方法是:
NO.1:
对供应商送货记录进行分析,确认其质量改进能力;
NO.2:
到供应商现场进行检查,确认其质量体系的管理情况和执行情况。
•善待供应商
原材料对产品的质量,特别是耐久性是很难在入厂检验中检查出来的,这些质量指标主要是靠供应商的诚信来维持的。
但是,如果企业对供应进“掠夺性”采购,供应商所供材料的是否能保证企业品质稳定性将是一个很大的问号。
NO.1:
正确看待供应商的质量问题;
NO.2:
正确对待供应商的意见;
NO.3:
正确的对待购买价格。
NO.4:
供应商支持
•材料保管的科学性
材料的保管是非常重要的,在很多企业里,产品不是制造出了质量问题,而是保管出了质量问题。
做好材料的科学管理有以下原则:
NO.1:
进出科学,先进先出
NO.2:
仓储科学,环境条件符合产品的要求;
NO.3:
堆码科学,确定合理的包装和堆码方式;
3.对制造一致性的控制
•制造员工的稳定性控制;
•制造工艺的稳定性控制;
•质量检测的稳定性控制;
•设备稳定性的控制;
•制造员工的稳定性控制
制造员工的稳定控制包括以下几个方面的内容:
ØNO.1:
员工质量意识的培养;
ØNO.2:
制造员工岗位稳定;
ØNO.3:
制造员工工作心态和思想的稳定;
ØNO.4:
制造员工在操作过程中动作稳定;
•制造工艺的稳定性管理
制造工艺的稳定性管理是指:
产品主设计试产到量产要严谨,一但图纸、技术标准、检验标准、作业指导书、工程品质表等技术工艺确认后,就要保持相对的稳定,不能轻易更改;
•质量检测的稳定性
质量检测的稳定性是指:
质量检测点、检测频次和奖惩强度要相应的稳定,不能因为某个领导说今天要注意质量了,于是全面的卡、罚,过几天没有人说了,也就放松了。
•设备稳定性的控制
设备稳定性的控制是指在使用机器设备、工具、工装、夹具等在使用前就要进行检查,确认其能否工作,使这些生产设备在生产过程中保持良好的运行状态。
设备稳定控制的手段有以下几个方面:
ØNO.1:
建议设备档案,确认设备故障的大概时间;
ØNO.2:
对设备进行保养,确保设备润滑、防锈、防潮等工作环境良好
ØNO.3:
对设备进行检修,确保故障事前发现;
ØNO.4:
制定合理的设备操作程序,确保设备工作状况良好。
4.用户质量一致性的控制
•合理的广告宣传;
•加强双方质量的沟通;
•统一产品质量的验证方法;
•教会客户正确使用产品;
•及时处理客户的质量反馈。
•合理的广告宣传
感觉质量和体验质量
•加强双方质量的沟通
加强双方质量的沟通包括以下四个方面的内容:
ØNO.1:
企业在产品质量上的认识和困难;
ØNO.2:
客户在产品质量的需求因素
ØNO.3:
书面传真需求
ØNO.4:
质量需求量化
•统一产品质量的验证方法
统一产品质量的验证方法是:
指企业和客户用同样的产品质量检测方法,从而达到双方对产品质量的一致性验证。
•教会客户正确使用产品
在很多企业里都出现了由于客户的使用方法不正确,导致产品出了质量问题,同样退给企业,不仅企业的蒙受损失。
同时,还在客户心中造成质量差的印象。
因此,企业应当:
ØNO.1:
对使用环境做出明确的标识;
ØNO.2:
对使用方法做出明确的标识;
ØNO.3:
对使用中的禁止行为作出标识;
ØNO.4:
对必要的客户和产品要进行使用操作培训;
•及时处理客户的质量反馈
其实,有些产品的质量并不是象专业报道或朋友说的那样差,只是由于质量问题没有得到及时解决,质量问题得到放大,使公司产品质量稳定性在客户心中造很坏的影响。
因此,在处理客户的质量所馈时我建议:
ØNO.1:
及时回复处理意见;
ØNO.2:
及时回复处理时间;
ØNO.3:
按回复的时间和意见对客户进行服务。
5.品质一致性管理的常用工具
什么是PDCA循环
•PDCA循环的概念最早是由美国质量管理专家戴明(W.E.Deming)于20世纪50年代初提出的,所以又称为“戴明环”。
它是全面质量管理所应遵循的科学程序。
全面质量管理活动的全部过程,就是质量计划的制订和组织实现的过程,这个过程就是按照PDCA循环,不停顿地周而复始地运转的。
PDCA四个英文字母及其在PDCA循环中所代表的含义如下:
ØP(Plan)--计划,确定方针和目标,确定活动计划;
ØD(Do)--执行,实地去做,实现计划中的内容;
ØC(Check)--检查,总结执行计划的结果,注意效果,找出问题;
ØA(Action)--行动,对总结检查的结果进行处理,成功的经验加以肯定并适当推广、标准化;失败的教训加以总结,以免重现,未解决的问题放到下一个PDCA循环。
PDCA循环实际上是有效进行任何一项工作的合乎逻辑的工作程序。
在质量管理中,PDCA循环得到了广泛的应用,并取得了很好的效果,因此有人称PDCA循环是质量管理的基本方法。
之所以将其称之为PDCA循环,是因为这四个过程不是运行一次就完结,而是要周而复始地进行。
一个循环完了,解决了一部分的问题,可能还有其它问题尚未解决,或者又出现了新的问题,再进行下一次循环。
其基本模型如下图1所示:
PDCA循环的特点
Ø1、大环带小环。
如果把整个企业的工作作为一个大的PDCA循环,那么各个部门、小组还有各自小的PDCA循环,就像一个行星轮系一样,大环带动小环,一级带一级,有机地构成一个运转的体系。
Ø2、阶梯式上升。
PDCA循环不是在同一水平上循环,每循环一次,就解决一部分问题,取得一部分成果,工作就前进一步,水平就提高一步。
到了下一次循环,又有了新的目标和内容,更上一层楼。
下面图2表示了这个阶梯式上升的过程。
Ø
Ø3、科学管理方法的综合应用。
PDCA循环应用以QC七种工具为主的统计处理方法以及工业工程(IE)中工作研究的方法,作为进行工作和发现、解决问题的工具。
PDCA循环的四个阶段又可细分为八个步骤,每个步骤的具体内容和所用的方法如下表所述。
PDCA循环的步骤和方法
对BCOE的认识
产品质量一致对企业的影响
u品质一致性是企业竞争的保证;
u品质一致性是降低企业经营成本的保证;
u品质一致性中树立员工信心的“法宝”;
真诚合作,共铸辉煌