精品施工方案跨长江悬索桥水中基础施工方案.docx
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精品施工方案跨长江悬索桥水中基础施工方案
第一章项目背景
1项目概况
1。
1概况
武汉＊＊长江公路大桥位于武汉市东北郊，上距武汉关约30公里,桥位左岸为武汉市新洲区**镇，右岸为武汉市洪山区向家尾。
它是武汉市绕城公路东北段跨越长江的重要通道，也是京珠国道主干线及沪蓉国道的重要组成部分。
该桥为主跨1280m的双塔单跨悬索桥,桥长约2330m,接线长7670m。
项目全线按双向6车道高速公路标准建设,计算行车速主为120Km/h。
1.2技术标准
桥梁等级：
双向6车道高速公路
计算行车速度：
120Km/h
主桥及引桥桥面净宽：
33m
接主线路基宽度：
35m
车辆荷载：
汽车—超20级，挂车—120
地震基本烈度：
六度，按七度设防
设计洪水频率：
1/300
桥面最大纵坡：
2.6％
桥面横坡:
2％
1。
3建设规模
桥型布置250m+1280m+440m双塔单跨钢箱梁悬索桥.
大桥及其接线工程北岸起点连接武汉绕城公路东北段的施岗互通，南岸止点连接北湖互通，建设里程为10公里，其中主、引桥合计长约2714m.
1。
4锚碇结构特征
1。
4.1地下连续墙
地下连续墙为内径70m，外径73m，壁厚1。
5m的圆形钢筋混凝土（C30）结构。
墙顶面标高为21。
0m，墙底面标高为—39.0m，地下连续墙总深度为60m。
1。
4.2内衬
内衬厚度，从上向下依为:
6m深度为1.5m,6～21m深度内厚2。
0m，21～36m深度内厚2.5m，36~45m深度内厚3.0m。
内衬为C30钢筋混凝土浇筑而成。
1。
4。
3锚锭基础混凝土
（1）锚碇基坑开挖至-24.0m后浇筑8m厚的C25钢筋混凝土底板。
（2）锚碇基础前半部设置26个空隔仓，后半部为实体，均采用现浇C15混凝土填芯。
（3）在填芯混凝土上面浇筑6～8.5m厚的钢筋混凝土（C30）顶板。
2项目建设条件
2.1气象
桥位区位于中低纬度，属副亚热带向北亚热带过渡的湿润季风气候，具有四季分明、无霜期长、水源充沛等特征。
春季天气易变，气温上升剧烈、雨量集中、梅雨明显；盛夏时节,天气晴朗酷热、多伏旱;秋季气温下降较快；冬季寒冷少雨，常有大风雪，时有冻害。
桥址区历年最大风速为29。
7m/s（1976年1月27日），风向为北东向。
大风日以每年四月最多，九、十月最少。
风向除六、七月偏南风较多外，其余季节则以偏北风居多.桥址区主要灾害性气候有冰雹、飑线。
2。
2水文、地质
2.2。
1水文
武汉地区长江枯期、汛期水位高差大，汛期持续时间长，汛期多在5~10月，每年水位超过20m的持续时间达半年左右，枯水期水位在10m左右，汛期保护大堤、确保防洪安全是重中之重。
2.2。
2地形、地貌
桥址区的地貌形态属长江冲积平原的高河漫滩，地势相对平缓，利于施工场地的布设。
南岸防洪堤堤顶高程在29。
456m左右。
大堤内外侧地面标高一般在18~23m之间，江底表现北深南浅，基本由北向南缓慢抬升，江底标高为8.5～15.3m，江底分布有*＊深槽,槽底最深处标高为-8.5m。
2.2。
3工程地质条件
桥址区自北向南基岩埋藏由浅到深，弱风化岩顶板高程由北锚碇处的14。
2m变化到南锚碇处的—30m。
向南过F2断层后，岩面又抬高至—20m左右。
北塔处第四系覆盖层厚-4。
4m～8。
2m。
基岩完整性较好,为细砂岩。
北岸岩石岸坡稳定.
2.3.4地震特征
根据《地震危险性评估报告》，桥位处50年超越概率为10%的基岩水平峰值加速度为58。
4cm/s2，50年超越概率为2%的基岩水平峰值加速度为96。
4cm/s2.本桥地震基本烈度为六度，按七度设防.
第二章项目管理机构与人员组成
我联合体若中标，由联合体成立武汉＊*长江公路大桥*＊路桥铁二院****联合体项目经理部，代表我联合体负责该工程项目实施。
我联合体将派出精通长江水上施工技术、主持过宜昌长江公路大桥施工的,有丰富的管理经验和协调能力、精通施工技术的**路桥建设股份有限公司经营部经理＊＊＊高工担任项目经理，由*＊路桥建设股份有限公司大桥分公司总工程师*＊＊担任本项目总工程师，由铁二院组织精通该项设计的人员组成设计组，由参加过多座相似大型桥梁监控的**＊*大学组织人员成立监控组。
项目经理部设立设计组、监控组、工程处、质检处、行政办公室、机料处、财务处、安全保卫处、中心实验室等职能部门，负责工程项目的具体实施。
为确保本项目工程施工的顺利实施，中标后，我部将聘请知名国家级专家成立专家顾问组,每月定期到现场指导工作,解决施工难点问题，或适时到施工现场对本项目的重大施工专题施工难点进行专题评审,以确保工程顺利实施.
1项目经理
常驻工地全权代表本联合体履行合同,主持项目全面工作。
另设项目副经理1人，协助分管日常工作。
2设计组
由铁道部＊*勘察设计院派设计代表2人,常驻工地现场，在项目经理的领导下，随时解决施工中出现的设计问题，持续作好后续服务工作。
3监控组
由＊***大学派监控工程师2人，常驻工地现场,在项目经理的领导下，随时作好南锚碇施工过程中的监控工作，作好相应资料的收集整理工作。
4总工程师
由**路桥建设股份有限公司大桥分公司总工程师担任项目总工程师，负责主持全桥技术管理工作。
5工程处
在总工程师领导下主管全桥施工组织设计、工程内业、测量、施工现场技术、质量、安全、施工计划、统计报表、价款结算，中间验收、竣工资料整理等全桥施工技术管理的具体工作，设工程队长、主任工程师各一人,专职工程师和专业技术人员若干人.
6机料处
在项目副经理领导下，主管全桥机具、设备、材料供应计划的编制和采购供应、机料会计业务、编制机料统计报表、设备管理、维修等工作。
设机料处长1人，会计和采购人员各1人，业务人员6人.
7办公室
在项目副经理的领导下主管经理部和全桥的行政文秘、对外联络、接待、后勤事务、行政会计、工会等工作,设主任1人，办事人员4人，会计1人，小车司机3人。
8财务处
在项目经理直接领导下主管本工程的财务会计工作.编制财务收支计划,组织资金供应，财务会计决算，分摊财务费用，成本分析核算，资金使用管理等工作.设处长、会计、出纳各1人.
9质检处
在总工程师领导下，负责工程内部质量监督、中间工序验收、交工验收、中心试验室等质量检验管理工作。
设处长、副处长（中心试验室主任）各1人，专业技术人员若干人.
10安保处
在项目副经理的领导下负责施工安全、劳动人事、治安保卫等工作,设处长、副处长各1人，办事人员4人。
11分项工程施工班组
施工班组在经理部和业务主管部门的领导下,由各工种综合组成，完成各分项工程施工任务。
按经理部的工期安排和质量标准，实行工期、成本、质量、安全风险抵押承包。
各业务科室人员，可分别参加分项工程劳务承包班组，或成为劳务承包负责人。
第三章工作内容安排及进度计划
1地连墙及挡水帷幕的技术设计
地连墙及挡水帷幕技术设计:
2003年5月5～2003年5月25日。
地连墙及挡水帷幕技术设计的修编工作：
2003年6月1～2003年6月30日。
2地连墙及挡水帷幕的施工图设计
地连墙及挡水帷幕施工图设计：
2003年7月1日～2003年7月30日。
3地连墙、挡水帷幕及南锚碇的施工
根据大桥锚碇总体工期安排，南锚碇的计划工期为20个月。
本工程计划开工日期为2003年8月1日，由于受到洪期的影响，必须于2004年5月1日之前完成地连墙和基坑封底混凝土的施工，前期基础施工工期非常紧张，南锚碇施工总体安排如下（见施工进度计划网络图和施工进度总体计划表）。
（1）2003年9月1日～2003年12月15日,地连墙施工,工期为105天（3.5个月）。
同期完成基底的压浆封水处理，挡水帷幕施工和地连墙接缝间的高压悬喷注浆处理;
（2）2003年12月16日～2004年3月30日,基坑开挖和内衬施工，工期105天（3.5个月）；
（3）2004年4月1日～2004年4月30日，基坑底板混凝土施工,工期30天（1个月）；
（4）2004年5月1日～2004年7月30日,填芯混凝土施工，工期90天，为加快工期，分左右两半对称浇筑,组织流水作业;
（5）2004年8月1日～2004年9月15日,顶板施工，工期45天；
（6）2004年9月16日~2004年12月15日,锚体混凝土施工，工期90天（3个月），散索鞍支墩、锚室底板与锚体组织平行作业，以缩短工期;
（7）2004年12月16日～2005年3月15日，工期90天（3个月），完成锚室侧墙、锚碇预应力锚固系统张拉、锚碇配重砼施工等；
（8）2005年3月15日～2004年3月30日，交工验收。
第四章施工方案
1地下连续墙的施工
1。
1地下连续墙设计概述
南锚碇基础施工采用地下连续墙方案，地下连续墙设计圆形结构,其内径为70m，壁厚1.5m；地下连续墙嵌入弱风化砾岩3m，至标高-39.0m；其顶面标高为+21.0m，地下连续墙总高度为60。
0m。
在圆形地下连续墙的内侧沿高度方向设置了厚度不一的钢筋砼内衬，内衬从上向下依次为：
6m深度内厚1。
5m，6~21m深度内厚2。
0m，21～36m深度内厚2。
5m,36～45m深度内厚3。
0m。
在—24。
0m标高处设置有8.0m厚的钢筋砼底板，地下连续墙的顶面为6.0m~8。
5m厚的钢筋砼顶板，顶、底板间为填芯砼；在地下连续墙的外侧距离10m处采用自凝灰浆法设置挡水帷幕；地下连续墙及内衬以及顶板均采用30号砼,底板采用25号砼，填芯为15号砼。
地下连续墙结构见图4-1。
图4-1地下连续墙结构示意图
1。
2地下连续墙施工主要工序及流程
（1）主要工序
1）工作面地表处理、粘土层水泥土搅拌桩加固；
2）地下连续墙施工导墙浇筑;
3）地下连续墙单元槽段的划分、隔段开挖槽段；
4）清基、下钢筋笼、布置注浆管并浇筑墙体砼直至全部完成墙体施工;
5）地下连续墙外挡水帷幕的施工；（与地下连续墙施工同时进行）
6）地下连续墙防渗压浆施工；
7）基坑开挖及内衬浇筑施工直至完成全部基坑开挖。
（2）施工工序流程（图4-2）
图4—2地下连续墙施工工序流程图
1.3地下连续墙施工工艺要点
1.3。
1地表处理及粘土层加固
（1）地表处理
在锚碇施工区域采用推土机平整场地，并夯实地基土;在挡水帷幕以外开挖截水沟，同时在施工区域内布置开挖排水沟,以便将施工区域内的地表水和降水排出到施工区域以外保持其地表干燥无积水。
（2）表层粘土的水泥土搅拌桩加固
根据地质资料显示锚碇处覆盖表层为15。
0m厚的粘土，中间夹杂部分淤泥质亚粘土。
为保证在淤泥质亚粘土层中进行地下连续墙槽段开挖时槽壁的稳定，采用水泥土搅拌桩加固此地层.
1。
3.2地下连续墙施工
（1）槽孔划分及导墙浇筑
1）槽孔划分：
根据设计图纸，圆形地下连续墙的槽孔平面划分为46孔，平均每孔长度为4。
8m（墙体轴线弧长）。
2）导墙浇筑：
槽段放线后,在地连墙轴线两侧采用钢筋砼构筑导墙，以防地表土的坍塌和保证成槽的精度。
导墙具有足够的刚度和承载力；导墙横断面采用“┑┏”形，导墙砼厚度为20cm,导墙的高度为1。
5m。
导墙顶面高于地面20cm，并确保其顶面高于地下水位1。
5m。
3）导墙施工时首先按放样边线开挖基槽，（两侧导墙的内间距为1.55m）绑扎钢筋并立模浇筑30号砼，在砼强度达到设计强度的70％后拆模,同时在两片导墙间按一定的间距加设支撑;然后在导墙背后和内侧回填粘性土并夯实.
（2）地下连续墙施工工艺
1）地连墙施工程序：
按照总体施工进度计划和渡汛计划安排，对圆形地连墙，首先施工近岸侧半圆，再连续施工远岸侧的半圆。
2）地连墙施工工艺流程（见图4—3）
图4—3地下连续墙施工工艺流程图
3）施工工序与施工方法:
上述施工流程中，槽孔开挖工序、清孔换浆工序、钢筋笼工序、砼浇筑工序和墙下帷幕灌浆工序均属于关键工序（单项工程），其中泥浆下砼浇筑、钢筋笼焊接、高压摆喷灌浆和墙下帷幕灌浆工序属于特殊过程.施工中主要工序采用的主要施工方法和基本要求如下。
①槽孔开挖
a.设备配置：
地连墙槽孔开挖采用2台BC40型液压铣槽机、5台HS843HD型钢丝绳抓斗（配重凿）、15台CZF—1500型冲击反循环钻机进行施工。
b。
开挖方法：
槽段采取跳段开挖方式，即间隔1个槽段开挖。
根据地连墙的设计宽度、深度及地层地质特点在覆盖层中采用“抓铣法”成槽，在进入下覆基岩后采用“钻劈法"和“凿抓（铣）法".
c。
开挖工艺：
“抓铣法”成槽即直接采用机械式抓斗（或液压式抓斗）三抓开挖槽孔上部的淤泥质亚粘土;换用液压铣槽机三铣开挖槽孔下部的粉细砂、烁砂层和软弱的强风化基岩层。
“凿抓（铣）法"主要适用于孔下部的弱、微风化岩层，开挖程序如下:
先采用冲击反循环钻机沿槽孔轴线钻3~5个主孔，继续采用冲击反循环钻机劈打主孔间的副孔和小墙以形成连续的槽孔；换用圆形或方形重凿配合液压铣槽机或机械式抓斗进行分层开挖，即用履带吊车吊重凿冲砸破碎基岩后，换用液压铣槽机或机械式抓斗捞出岩石碎块。
d.槽段开挖完毕，进行槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度的检验，各项技术指标合
格后方可进行清槽换浆工作。
槽段长度容许偏差±2.0％;厚度容许偏差1.5%、-1.0%;
垂直度容许偏差±1/50.
②固壁泥浆：
地连墙槽孔开挖施工时，全部采用优质膨润土泥浆进行护壁.泥浆液面距导墙顶面高差不超过50cm,不少于30cm。
施工时定期观测周围地下水位。
当槽孔内外水位差小于1。
0m时不得继续进行槽孔开挖施工;小于1.5m时不宜施工。
固壁泥浆塑性指数IP＞20，含砂率＜5％。
③清孔换浆
a.清孔换浆:
槽孔开挖至设计深度并检验合格后即进行清孔换浆；采用泵吸法清孔拟采用以下两种方法。
第一，液压铣槽机清孔，即将铣削头置入孔底并保持铣轮旋转，铣头中的泥浆泵将孔底的泥浆输送至地面上的BE500型泥浆净化机，由震动筛除去大颗粒钻渣后进入旋流器分离泥浆中的粉细砂。
经净化后的泥浆流回到槽孔内，如此往复循环直至回浆达到标准.在清孔过程中根据槽内泥浆面和泥浆性能状况加入适当数量的新浆以补充和改善孔内泥浆.
第二,冲击反循环钻机清孔将空心钻头置入孔底，间断冲击，地面上的砂石泵将孔底泥浆抽出并送入泥浆净化装置，由震动筛除去大颗粒钻渣后进入旋流器分离泥浆中的粉细砂.经净化后的泥浆流回到槽孔内，如此往复循环直至回浆达到标准。
清孔后距孔底0。
2~1。
0m处的泥浆比重控制在1。
1左右。
b.地连墙接头刷洗：
为保证墙段间接缝的施工质量，避免接缝夹泥等质量缺陷,除采用优质膨润土泥浆作为固壁泥浆外，还将采取刷洗措施清除“V”型接头表面上吸附的泥皮与杂质。
④钢筋笼制作安装
a。
槽段孔深60m，其钢筋笼高度方向上分成5段制作,每段长度12.0m，其主筋采用12米定长钢筋。
钢筋片段制作时在平整场地卧式制作,加设劲性骨架确保其具有足够的刚度在起吊竖转时不致变形；钢筋节段间主筋连接采用等强度直螺纹连接接头便于现场的快速对接，同一断面上的主筋接头数应满足相关设计施工规范的要求；钢筋笼制作时预留插放砼导管的位置.地下连续墙钢筋安装见图4-4。
b.在槽段孔清槽换浆合格后立即进行钢筋笼的安装工作。
在待安装槽段的地面上拼装钢筋笼悬吊下放支架，将制作完成并检验合格的首段钢筋起吊放置于孔中并悬吊与支架上,使其顶面高出地面50cm，然后起吊上一节段钢筋笼并与之对接，对接完成后通过悬吊系统缓慢下放钢筋笼至其顶面高出地面50cm止,再起吊上一节段钢筋笼对接安装，这样往复直至完成全部钢筋笼的安装工作.
图4-4地下连续墙钢筋安装示意图
⑤墙段砼的浇筑施工
a.钢筋笼下放完毕经检验合格后下放砼浇筑导管，每槽段布置2根导管，导管直径为φ299mm，接段间采用双螺纹方扣快速接头形式。
b。
导管就位后，复测槽底沉渣厚度,在其达到设计要求时立即开始浇筑砼。
水下砼浇筑时应遵循如下规定：
开灌前导管底端距孔底的距离控制在0。
3~0。
4m;储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入砼中0。
8m以上深度的砼储量；砼浇筑的上升速度不小于2m/h；导管底端埋入砼面以下的深度控制在2~4m之间；导管提升时应避免碰撞钢筋笼；墙段的浇筑标高比墙顶设计标高增加50cm.墙体砼浇筑示意见图4—5。
c。
水下砼应满足设计要求的抗压强度等级、抗渗性能及弹性模量等指标，水灰比应为0.45～0。
6之间,水泥用量不少于370Kg/m3;砼应有良好的和易性，入孔时的坍落度为80~220mm。
⑥墙段连接及接头处理:
本地下连续墙墙段间接头采用“V”型钢板接头，采用此种接头优点是接头完整，墙体间结合面形状规则，能够有效地阻挡砼流入主孔内。
“V”型钢板接头的水平方向断面结构如图所示，“V"型钢板采用厚度为12mm的热扎钢板加
图4—5地下连续墙混凝土浇筑示意图
工，在加工车间完成切割弯折后拼装焊接。
地连墙墙段接头如图4-6。
图4-6地下连续墙墙段接头示意图
接头“V”形钢板在浇筑砼时起模板作用，水平钢筋与“V”型板以搭接焊连接,焊缝长度为10d；在“V"形钢板两端用螺栓固定厚度1.0mm的冷扎钢板，作为防止墙段内的砼绕流出V形钢板端头的一项措施，以避免影响相邻槽段的开挖。
具体方法是在V形钢板上间距300mm（沿纵向）钻孔（直径为φ9mm），用M8螺栓和30×3mm的扁钢板夹紧固定在V形钢板上，为防止砼由槽段底岩石或通过薄钢板外侧绕流至接头孔内，钢筋笼上下对接部位连接处的薄钢板沿纵向重叠搭接1.0m，底部加长1。
0m，钢板宽度超过导管位置0.5m.
1.3。
3地下连续墙质量检验与验收
①地下连续墙施工完成后应及时对其施工质量检查验收，除对原材料、砼和钢筋笼等项内容按GBJ204-83、GB107—87的有关规定检验外，尚应对导墙结构、槽段尺寸、槽底标高、槽底岩石土质、入岩深度、终孔泥浆指标、沉渣厚度、槽段垂直度、砼灌注量和灌注速度、墙顶及钢筋笼标高、墙顶中心线的平面位置等项目进行检验；当基坑开挖后，对墙面平整度、实测墙身垂直度、墙身质量及接缝质量进行检验.
②地下连续墙墙身质量的检验采用钻孔取芯或埋置声测管进行超声波（γ射线）等无破损检测方法。
完成检测后,检测孔采用等强度的水泥浆用压浆法切实灌满。
1。
4高压旋喷施工
1.4.1工程概况
避免在地下连续墙的接头处渗水,在48个槽段接缝处外侧土层中以及地连墙内侧壁处，采用高压旋喷水泥浆桩进行密水处理。
1.4。
2施工方法
根据工程地质条件和工程需要采用钻孔机械集中力量进行钻孔，采用旋喷机械对地连墙接缝进行三重管摆喷施工。
1.4.3施工流程（见图4-7）
图4-7高压旋喷施工工艺流程图
1。
4。
4高压旋喷施工
（1）施工参数确定
为有效阻隔地连墙接缝的渗水，高压旋喷成墙的最小厚度不小于60cm，长度不小于100cm.为此旋喷孔距连续墙60cm，旋喷钻孔直径13cm，并实行60°的摆喷，布置形式见图4-8。
图4—8高压旋喷施工示意图
根据施工机械、地质条件、以往施工类似地层的类似经验进行旋喷施工参数的初步拟定：
高压灌浆≥38Mpa；浆量≥80L/min；风压0.7Mpa；风量≥1000L/min；提升速度8～10cm/min；摆动速度8～10次/min;进浆比重1。
4～1.5g/cm3。
在施工现场进行地面试喷、定向摆喷试验，最终确定能满足在不同地层的施工参数。
（2）旋喷钻孔
1）钻孔准备
将地下连续墙接缝处的施工场地平整夯实，放样定位、安装钻机和泥浆的制备.
2）钻孔
采用泥浆护导管跟进冲击回转钻孔施工。
在钻进之初，应缓进尺多量测，确保开钻的孔位正确，成孔铅垂。
并根据不同的地层采用合理的钻进工艺和钻进参数。
钻进的过程中应用自动测斜仪检测孔的倾斜率，并将倾斜率控制在5‰内。
如发现倾斜率超限,应及时采取措施纠斜。
3）旋喷准备
①首先对高压喷射台车的提升、制动、管路、换向等系统进行检查。
②在下注浆管以前，把各种压力、流量加到喷射工艺要求的标准，进行送水、送气试喷。
通过试喷可以检测管路是否顺畅，水嘴、风嘴是否满足要求。
水射流过早离散、雾化和过小的水嘴不宜使用,待各种参数符合要求后才能下管准备喷射。
③为了防止水、气嘴被堵塞，下管前可用胶布将喷嘴封闭，边下导管边注浆。
当注浆管下放到设计孔深后，确定喷射方向和摆角，才可进行喷射施工。
④先进行水泥浆的配置,测定浆液的各种参数，使其满足设计要求。
在现场拌制浆液时应严格控制W/C。
⑤水泥浆应经过滤装置过滤，严防发生堵管事故。
⑥高喷水泥浆存放的有效时间,应符合下列规定：
当气温在10℃以下时，不宜超过5h;气温在10℃以上时，不宜超过3h；如超过规定时间,应降低等级使用；如不能
降级使用就应废弃。
在浆液存放时间内，浆液的温度应控制在5℃~40℃范围内，否则应将其废弃。
（3）高压旋喷注意事项
施工中水泥浆、压缩空气、高压水的输送应遵守:
先送压力小的，后送压力大的；
先送水泥浆，再送压缩空气，最后送高压水。
停止施工时则相反。
一切准备就绪后，送入符合要求的水、气、浆.当浆液冒出孔口时，可自下向上边喷，边摆动，边提升,直到终孔。
1）施工中应根据不同的地层采取不同的提升速度，并可根据反浆量确定提升速度,如果水、气、浆未出现异常，反浆量过大,可适当提高提升速率；反浆量过小，可降低提升速率；若不反浆，应停止提升，及时采取措施处理。
2）用自动记录仪记录检测提升速度、高压喷射压力、浆液流量和回浆密度等参数的性能.若发现各种参数不合格应立纠正处理.
3）同时也要加强对施工机械的检查，以防因机械事故引起质量和安全事故。
4）在拆接管时应迅速,防止堵管或埋管。
换管后,重新进行高压旋喷作业时，搭接长度度应不小于0.3米。
因故恢复喷射时应复喷0.5米,保证浆体的连续性。
当停机时间超过3小时时，应对喷射机械重新清洗。
1.4。
5浆液回收处理
水泥浆液采用综合回收法进行回收。
孔口冒出的浆液经过回收坑，再经过筛网过滤进入沉淀池，在经旋流器净化处理后进入搅拌槽。
1。
4.6静压灌浆及清场
喷射结束后,应向孔内进行静压充填灌浆。
回灌时间不小于30分钟，直到浆液不再下沉为止.
在喷射完成后应对所有的机械设备进行清理、堆放.
1.5岩体和砂砾层高压注浆
（1）工程概述
为了确保地下连续墙内基坑开挖和防洪安全，对地下连续墙脚下10米范围风化岩石进行高压注浆防水,共对岩石裂隙注浆6800立方米。
以及地连墙底板下6米的砂砾层进行高压旋喷施工，共旋喷砂砾层30925立方米。
（2）施工方法
地下连续墙脚的岩石裂隙和砂砾层土体注浆中,岩体用地质钻机钻孔、高压渗透注浆；土体采用泥浆护壁套管跟进地质钻机钻孔、套阀式注浆。
整体注浆次序为三序孔注浆，逐渐加密;每孔注浆顺序为自下向上，稳定浆液，纯压式注浆。
（3）注浆参数确定
先根据工程地质和类似工程的注浆经验分别确定岩体和砂砾石土体的注浆压力、渗透半径、注浆量、注浆孔间距和排距等参数，然后在现场进行试验,最终确定各参数.
（4）注浆材料和配比设计
强风化砾岩、砂岩层和砂砾地层注浆可选普通水泥、水玻璃和各种外加剂配置高稳定性浆液.
浆液的W/C不应大于1：
1，水泥强度等级不低于42.5Mpa,水泥细度要求为通过80μm方孔筛的筛余量不宜大于5％；水玻璃的模数宜为2.4~3。
0，浓度宜为30～45波美度.浆液的析水率不大于5％，
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