lg0 lg60轧机岗位作业标准.docx
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lg0lg60轧机岗位作业标准
文件名称：
LG40/LG60岗位作业标准（一车间）
文件编号：
WLCS-QW-W-022-2010
版号：
C
修改：
1
生效日期：
2010年04月20日
编制单位：
制造部
编制：
年月日
审核：
年月日
批准：
年月日
发放编号：
受控印章：
1.岗位职责与权限………………………………………………………………
（2）
2.主要设备参数及工装…………………………………………………………
（2）
3.作业流程与操作规程…………………………………………………………（3）
4.相关文件………………………………………………………………………（10）
5.质量记录……………………………………………………………………（10）
6.修订记录……………………………………………………………………（10）
7.附件…………………………………………………………………………（10）
1.岗位职责与权限
1.1岗位职责
1.1.1所有员工经培训合格后允许上岗，培训材料至少包括《冷轧岗位作业标准》，考核方式分笔试和实际操作，考核结果须经当班组长和科长评定，不合格者仅给一次重新考核机会。
1.1.2所有员工必须严格按照《冷轧岗位作业标准》进行操作。
1.2权限
1.2.1所有员工有权向上级主管及相关部门提出对本作业标准的修改意见，所有改进意见经技术研发部审核后生效。
1.2.2所有员工有权制止不安全操作行为，同时有权拒绝带有不安全隐患的工作指令。
2.主要设备参数及工装
表一：
主要设备参数（上、下料，拔制规格及速度） 单位元：
mm
厂区
设备
名称
加料外径
加料壁厚
轧后
外径
轧后
壁厚
减径量
减壁量
机头形
成次数
（次/分）
送进量（mm/次）
回转
角度
1
LG40
57
5.5
19-44.5
1.2-5
≦80﹪
≦40﹪
≦85
2-15
45-72°
1
LG60
57
5.5
25-44.5
1.65-5
≦60﹪
≦40﹪
≦75
1-8
41°
表二：
冷拔制程相关术语注解
序号
名称
注解
1
孔型
沿工作弧由大向小变化，入口比来料外径略大，出口与成品管直径相同，再后孔型略有放大，以便管体在孔内转动。
3.作业流程与操作规程
3.1作业流程：
Y
下道工序
冷軋
選配模具
設備調整
自檢
異常處理（重處理/分卡/入庫）
N
Y
來料檢驗
異常處理（暫停/退回）
来料检验
N
注1：
流程图中，“Y”表示合格，“N”表示不合格。
3.2操作规程：
3.2.1上班准备：
3.2.1.1机台员工做好面对面交接工作，主要包括上一班生产特殊要求、生产异常、机台工作状况以及上一班遗留工作和注意事项。
3.2.1.2根据点检卡要求对机台进行逐项检查，如发现异常，反映至当班组长，由当组长提出维修处理。
3.2.2来料自检要求及异常处理：
3.2.2.1各工序检查来料有无工艺卡和第二标识，根据支数、制程状态、规格等信息确认工艺卡及第二标识与实物是否相符；如发现来料与工艺卡或第二标识不符，或没有工艺卡和第二标识，暂停生产，提报异常至当班组长。
3.2.2.2来料支数检查：
根据工艺卡和生产流转卡，清点来料支数，如发现来料与工艺卡不附，提报异常至当班组长确认无误后方可生产。
3.2.2.3对上一班生产的遗留部分进行确认，区分，对不合格品分开存放于车间指定区域，做好明显的第二标识，及时提报异常至当班组长，经班组长确认后，与运筹管理部协调提出分卡或其他重处理。
3.2.2.4针对来料进行表面质量检验（包括上一班遗留的部分），来料品质检验3支以上，主要检查内容包括：
a）检查来料有无明显的长短不一（乱尺投料管除外，即生产编号包含“F”）。
b）对工艺卡注明参考长度要求的，确认来料最短长度是否满足工艺要求。
c）检查来料表面有无肉眼可见的残留氧化皮、残留酸迹和明显腐蚀坑、表面裂纹、发纹、择迭等缺陷，对上述缺陷应清除。
d）端部平整、无切斜、无毛刺、无残留砂轮灰等杂物。
e）参照工艺卡要求检查来料规格是否满足工艺卡尺寸偏差要求。
3.2.2.5如出现以上或其他异常，应清除或退回上道工序，不能在本制程自行处理的，需提报异常至当班组长协助解决后方可生产。
3.2.2.6生产前需按照对来料的检查情况确实填写自主检查表来料检验项，包括尺寸、表面品质、以及是否合格的判定。
3.2.3选配模具：
3.2.3.1在下列情况下，需对模具进行更换：
a）轧制规格改变。
b）顶头、轧辊严重磨损，严重麻点、开裂，在线修磨无法达到工艺要求。
c）轧制钢管表面出现尺寸偏差超标，无法通过调整达到工艺要求。
3.2.3.2根据工艺卡要求，选配孔型、顶头、芯棒。
如发现无法按工艺卡开列的工艺进行生产，提报当班组长，由当班组长联系工艺科对工艺进行确认、修订。
3.2.3.3更换模具前将主机架停在前死点位置，将芯棒抽出，切断主电源。
3.2.3.4检查模具工作面是否存在异物、磨损严重、过度修磨和工作槽剥落等缺陷，对以上缺陷应修理、清除或更换。
3.2.3.5轧辊安装完成后，确认工作小车进行范围及机台架上无障物或多余工具后，低
速运转空行程几次，确认无碰卡及无异常声音为正常。
3.2.3.6更换与产品相匹配的导套、卡爪。
3.2.3.7更换芯棒及顶头，且对顶头与孔型相对位置进行调整。
3.2.3.8加上需轧制的钢管，开低速轧制。
待管端轧出后，检查表面质量及尺寸偏差。
并作调整，使之达到《冷加工工艺卡》要求的范围内，并检查确认所有调整螺丝至
紧固后，方可正常生产。
3.2.3.9LG40﹑LG60更换工模具的流程：
注:
LG40Φ19﹑Φ25﹑Φ25.4孔型用35齿齿轮；Φ33.4﹑Φ38﹑Φ40孔型用34齿齿
轮；LG40Φ33.4﹑Φ38﹑Φ40孔型用29齿齿轮;Φ51﹑Φ57孔型用28齿齿轮。
1）确认所需更换的孔型﹑芯棒﹑顶头。
2）准备拆卸工具。
3）主机架停在前死点位置，切断主电源。
4）拆除上孔型两侧固定盖板。
5）松出机架两侧调整及固定螺丝，取出调整楔块及T型机架盖。
6）吊出上孔型。
7）拆下孔型座侧调整齿条，并吊出下孔型座。
8）装上需更换的下孔型座及调整螺丝，并调整孔型位置及齿轮﹑齿条间隙。
（注意:
安装时下孔型小口处链槽垂直向上，齿轮与齿条啮合间隙为0.15-0.20MM，齿轮与齿
条啮合接触面沿齿长不小于70%，沿齿高不小于50%）。
9）装上四只孔型座支承弹簧。
10）装上上孔型座并调整相应位置。
（上﹑下孔型座链槽必须垂直相对，且不允许有轴
向﹑纵向﹑横向错位。
齿轮﹑齿条调整同上，且二根齿条前后位置必须保持一致）。
11）装上T型机架盖并紧固。
12）装上调整楔块及两侧调整螺丝，并对孔型间隙进行初调。
（一般初调孔型间隙为
1mm）。
13）检查确认工作小车进行范围及机台架上无障碍和多余工具后，低速运转空行程几
次，确认无碰卡及无异常声音为正常。
14）更换芯棒及顶头，且对顶头与孔型相对位置进行调整。
（注LG40顶头前端到上下
孔型边距为100mm）。
15）加上需轧制的钢管，低速轧制，待管端轧出后，检查表面质量及尺寸偏差，并适
当调整，使之达到《冷加工工艺卡》要求的范围内，并检查确认所有调整螺丝至紧
固后，方可正常生产。
3.2.4轧制过程质量控制及自检：
3.2.4.1禁止对轧制进行中的管子做任何接触管子的测量和表面检验的动作。
3.2.4.2首次检验：
交接班、更换生产编号、更换模具（孔型、顶头）和对模具进行修磨
调整后，均需按首次检验的要求进行检查和记录。
检验内容包括尺寸偏差、表面质量
以及其他特殊的工艺生产要求。
首次检验3支以上（包括第3支）
3.2.4.3过程抽检：
首检3支，第1支必须切管检查，如符合要求，则后2支不需切管测量（测量依据可根
据首支符合要求的管头值来确认），如不符合要求，则继续切管测量，直到切管测量符
合要求后则每隔10支切管检查，检验内容同首次检验。
3.2.4.4检查要点：
a）外径检查:
1）使用外径千分尺测量钢管的外径，在尾部距端口至少200mm处，中间任意选两个
截面测量，两个截面相距长度≧1m，每个截面测量相互垂直的两个点。
2）中间品道次，成品道次的外径偏差参照工艺卡外径允许偏差要求进行控制。
b）壁厚检查：
1）使用长臂壁厚千分尺测量距端部至少80mm以上处互相垂直的4个点的壁厚，点与
点相距90°，若内径太小而无法使用长臂壁厚千分尺测量的，可使用超声波测厚仪测
量或者在保证长度足够的前提下切下80~100mm长的样管测量。
测量资料包括该截面
壁厚之最大值和最小值。
2）壁厚首检第一支如符合工艺卡要求，则后两支不需切管测量（可在外径不变的情况
下根据首支切管之管端及管尾之差值来确认），如不符合则需继续切管。
生产过程中
之抽检样管若无法使用长臂尺测量的，每轧制10支切一支管样，若内表面质量不稳
定的，据实际情况增加切管检查频率。
3）所有测量数据之判断皆依据该工艺卡轧后公司内控标准之要求。
如果没有内控标准
则按客户标准为依据，特殊情况（例轧制后超内控标准的）需组长或科长签名确认方
可继续轧制，开坯管涉及切管长度改变的，需联系工艺科更换工艺卡。
c）表面质量检验:
1）检验频率：
首检3支，及生产过程中每10支需抽检1支，首检与生产中抽检之方
法及标准皆需相同。
2）检查方法：
b1.外表面检查：
b.1.1每支轧制完成，目测检察有无明显可见的表面缺陷。
b.1.2首次检验及过程检验在尾部距200~300mm的长度范围，用棉纱等将钢管表
面油污擦干净后使用金相砂纸打磨表面，打磨长度至少300mm，并要旋转360°打
磨，检查外表面是否有轧毛、轧折等缺陷；若发现异常，应停机逐支检查，自行调
整不能满足工艺要求的，提报至当班组长协助解决。
b2.内表面检查：
b.2.1若来料轧后外径＞33.4mm,使用棉纱擦拭干净距尾部不小于100mm长度范围
内的内表面油污，手摸检查内表面是否光滑，使用手电目测观察内表面是否有轧
毛、轧折等内表面缺陷；若发现异常，应停机逐支检查，自行调整不能满足工艺要
求的，提报至当班组长协助解决。
b.2.2若来料轧后外径≦33.4mm，在保证长度的前提下，截取管尾约100mm左右的
样管，内表面使用棉纱将油污擦干净，对光（光线必须足够明亮，晴天为太阳光，
阴天或晚上必须用强灯光）作360度旋转，观察是否有轧毛、轧折等内表面缺陷；
若发现异常，应停机逐支检查，自行调整不能满足工艺要求的，提报至当班组长协
助解决。
d）报表填写与标示
1）对检验后之数据需及时确实的填写于《冷轧制程管制表及自主检查表》中，包括尺
寸、表面品质、长度以及是否合格的判定。
2）对检验的管子用相对应钢种的标签贴于管子表面，并写明序号。
序号对应报表中填写资料的先后。
对于切管测量的，切下的样管必须贴上钢种标签写明第二表识，日期，机台，至少保留一个月。
3.2.4.5冷轧过程常见缺陷和问题的处置办法（表三）
表三：
常见缺陷和问题的处置办法
轧制缺陷
产生原因
消除方法
1﹑轧制钢管外径过大（无法通过调整达到要求）
a）孔型设计或加工深度过大。
b）孔型工作槽磨损严重。
c）上孔型锲块不正确，实际未压下。
a）更换孔型，重新加工，磨外圆。
b）更换模块。
c）校正，调整锲块和垫片高度。
2﹑轧制钢管外径太小（无法通过调整达到要求）
a）孔型设计错误。
b）上模块楔块正确。
a）更换孔型，重新加工，修磨工作槽。
b）校正，调整锲块和垫片高度。
3、轧制钢管外径不园（无法通过调整达到要求）
a）孔型定径段不均匀磨损。
b）孔型间隙过大或过小。
c）管坯/钢管不转动。
a）更换孔型，重新修磨。
b）校正，调整孔型间隙。
c）确定原因并消除，重点关注入口卡盘和出口卡盘之卡爪夹紧力，如手能转动，则需更换卡爪或调整压力。
4、"竹节管"
a）送进*延伸率与孔型定径段之比太大，成品在定径段碾压次数太少。
b）管坯跳动﹐送进不均匀，送进卡爪打滑，导致轧制力不均匀，孔型弹跳不均匀。
c）孔型定径段不均匀磨损或修磨不当
a）减少送进量，通常5次即可，轧制不锈钢通常不出现本问题。
b）选用合适的芯棒尺寸和导套尺寸，更换卡爪，调整卡爪压力，改善受力面；入口卡爪压力检查。
c）更换孔型，重新修磨。
5﹑轧制钢管内径太大
a）顶头位置太靠前。
b）顶头定径直径太大。
a）重新对位。
b）更换顶头或重磨。
6﹑轧制钢管内径太小
a）顶头位置太靠后。
b）顶头定径直径太小。
c）顶头磨损。
a）重新对位。
b）更换顶头。
c）更换顶头。
7﹑轧制钢管内径不园。
a）过量的侧向间隙（对于薄壁）。
b）芯棒磨损。
a）增大送进或使用不同的侧隙很小的轧槽。
b）更换芯棒。
8﹑轧制钢管偏心
a）来料管偏心过大。
b）热处理不均匀，存在阴阳面。
a）增使用较好的来料。
b）重新热处理。
9﹑钢管前端开裂
a）加工材料延伸率太大或减壁量太大
b）送进过大。
c）管坯切断端部硬化。
d）管坯切口原始裂纹。
e）变形区孔型侧壁开口太大（对于薄壁）。
f）管坯硬度超标。
g）管坯壁厚不均。
h）孔型的过度磨损。
i）材料特性。
a）修改轧制工艺，较少减壁量；端部倒角，一半壁厚。
b）减小送进量。
c）用更合适的切断方法或机械平口。
d）端部倒角，检查有无原始裂纹。
e）加大送进。
否则用新孔型。
f）检查﹐有必要的话重新热处理。
g）退回精整。
h）更换孔型。
i）减小变形量或工艺变更。
---在所有其他情况下﹐检查并看在管坯接连以"离合器咬合"速度轧制时能否改变接点轧制。
10﹑螺旋印（轧折、轧毛和粘钢）
a）轧槽上有剥落或裂口。
b）由不适当的（局部的）开口过大，引起的轧折或轧毛。
c）孔型进口段上开口太小，引起切削母管表面碰伤而带进变形区。
d）太大的开口和过小的或过大的孔型间隙，引起的轧折和轧毛。
e）孔型槽侧壁粘钢。
a）更换较好的孔型，原有孔型可改制成更大尺寸的孔型。
b）在轧槽上作记号，更换孔型，线外修正。
c）减小送进量或通过手工修正侧壁孔型开口
d）增加送进或更换孔型。
e）清理孔型粘钢。
11﹑纵向平行印迹
a）出口卡盘夹爪留下的印迹（外表面）
b）铁锈﹑氧化皮、砂轮灰或酸洗残留物被轧入（内外表面）。
c）管坯上有深的﹑尖锐的划痕（内外表面）。
d）不良的内壁润滑（内壁）。
e）顶头粘钢（内壁）。
a）检查夹爪情况﹐降低液压缸压力，如有必要﹐重磨﹐更换磨损的夹爪。
b）准备更精制的管坯，养成好的作业习惯。
c）进行目测检查﹐选择管坯﹐如鹅必要修正管坯生产工艺。
d）改善内壁润滑。
e）清理顶头粘钢。
12﹑管壁上约45。
裂纹（裂纹或材料波纹）
a）材料加工变形量太大。
b）送进量过大。
c）侧开口过大（对于薄壁）。
d）不充分或不适当的冷却和润滑。
a）检查﹐如需要﹐重新热处理或更改轧制工艺。
b）减小送进量。
c）增加送进或用更换孔型。
d）检查﹐如需要﹐通过实验修正。
13﹑顶头断裂
a）顶头太硬，韧性差。
b）错误的顶头/孔型组合。
c）顶头定径锥度不够。
d）顶头"卡"在钢管里。
e）管坯严重过酸或残余氧化皮卡在芯棒上。
f）孔型工作槽磨损严重，或多次断顶头导致工作槽受伤。
g）孔型工作槽剥落或过度修磨。
h）变形量太大。
i）送进量太大。
j）芯棒位置不对。
k）材料硬度偏高。
a）参看热处理规程进行正确检查或更换顶头材料。
b）检查顶头尺寸和孔型磨损情况，检查孔型对位。
c）适量磨削，适当加大锥度，通常为1：
200
d）检查钢管内孔/芯棒润滑。
e）检查管坯内壁﹐彻底清洗。
f）更换孔型。
g）更换孔型。
h）改变轧制工艺。
i）减小送进量。
j）重新对位。
k）重新热处理。
14﹑芯棒和轧槽凹痕
a）电化学反应。
b）疲劳。
c）侧开口错误。
d）砂轮屑等外来物压入。
a）分析润滑冷却油、芯棒、孔型槽、残酸和水之间的化学反应，必须清理内外表面的残酸，当轧机停车时，应清洁轧制工具。
b）重新热处理或重磨后改成较大的孔型。
c）修正侧壁开口。
e）清理干净砂轮屑等外来物。
15﹑孔型工作槽根部裂纹
a）疲劳裂纹。
b）变形硬化。
c）较大或不均匀的初始硬度。
d）与轧辊轴过大的过盈配合。
a）可以热处理和重磨到较大轧槽尺寸。
b）见a）
c）使用新模块前检查硬度，进行时效或3次低温回火。
d）检查轧辊轴尺寸偏差和孔型内径偏差。
16﹑孔型任意点的裂纹
a）~c）同15
b）由于其他裂纹（见15）产生的局部高的应力而导致钢管上的凸起。
这些凸起通常在轧槽同一点轧下﹐引起局部过载。
c）较大或不均匀的初始硬度。
a）~~c）同15
b）更换孔型。
17﹑模块轧槽粘着
a）润滑不充分。
b）模块过热。
a）调整。
b）加大润滑油流量。
18﹑钢管内部裂纹
a）减壁和减径之比太小。
b）使用错误的芯棒。
a）修改轧制工艺﹐检查孔型设计。
b）使用正确的芯棒﹐检查轧槽和芯棒的设计
3.2.5异常判定及处理：
3.2.5.1如发现来料无工艺卡或第二标识，或者工艺卡及标识与实物不符，确定不了产品
资讯，一律暂停生产。
提报异常至当班组长，由当班组长协调确认、处理。
应辅助化
学成分区分，现场或取样试验室化学元素分析确认。
3.2.5.2尺寸偏差：
当发现轧后尺寸超出产品要求的上下限，则对前一次测量至出现尺寸
偏差间的部分进行全检，挑出合格与不合格品，做好明显第二标识后分开存放，同时
对模具做调整，提报异常至当班组长，由当班组长协调做分卡或其他重处理，操作员
工将生产异常如实填写在《冷轧制程管制表及自主检查表》上。
3.2.5.3如检查发现存在表三或其他缺陷，无法通过调整达到生产工艺要求，及时提报异
常至当班组长，同时对合格与不合格品，做好明显第二标识后分开存放，填写异常报
告。
3.2.6堆放及标识：
3.2.6.1来料加工前，逐框检验有无标识，根据实物校对标识内容。
3.2.6.2每道次生产流转过程中，按框张贴标识，每框不少于2张，标识明显易见，统一
张贴于一端头部200mm以内。
3.2.6.3堆放按照钢种、制程状态、规格组距、合格品、废品等分开存放于车间指定区域，
堆放处有明显指示牌。
3.2.7量具使用方法：
3.2.7.1所有量具必须经计量室鉴定后有效，并在有效鉴定使用期间内。
3.2.7.2测量前对量具校零，使用标样进行校正确认。
3.2.7.3员工有权利和义务对不合格量具提出维修意见。
3.2.8中间品异常入库：
3.2.8.1中间品异常指在冷轧制程中，由于来料异常，加工过程异常或其他因素造成的产
品不能满足工艺要求的不合格品。
3.2.8.2所有中间不合格品入库需提报异常至质检，经质检判定后允许入中间品库。
3.2.9不合格品的控制﹑处置和管理:
3.2.9.1不合格品指不能满足工艺要求的产品。
3.2.9.2不合格品的处理包括重处理，改投其他订单，中间品改制入库，报废。
3.2.9.3主要缺陷及处理：
a）如检查存在表面裂纹、不平、毛刺、残留氧化皮、尺寸超差等来料缺陷，退回
上道重处理。
b）料或轧制过程出现长度不满足工艺要求（包括断顶头、头部开花、冲管等导致的切
后短尺），提报异常至当班组长确认，处理办法如下：
1）如来料为一做多支，短尺长度可以满足单支成品要求，则跟整框一起流转，在工
艺流转卡上注明短尺原因；
2）如短尺长度不能满足单支成品要求，经车间组长判定后改制或报废，最终交由质
检科判中间品入库，报废，判废依据如下表：
外径（mm）
长度（m）
判定
≦57
＜2
报废
≦219
＜1.5
报废
＞219
＜1
报废
3）对轧制制过程检查出的轧毛、裂纹等表面缺陷，经点磨清除后允许流转下道工序，
点磨不能清除或清除深度超出成品尺寸的工艺要求，经车间组长判定后分卡、改制
或报废，最终交由质检科判中间品入库，报废。
4）生产过程产生的尺寸偏差，提报异常至车间组长协调处理，处理办法：
a.1提报工艺科做工艺调整的挽救措施。
a.2送精整做检验修磨。
a.3提报运筹管理部，转投其他订单。
a.4经车间组长判定改制，最终交由质检科判中间品入库。
5）车间产生的其他异常不可自行解决的，需及时提报异常至当班组长协助解决。
6）对批量的生产异常（超过20%以上的品质缺陷），车间不能自行调整达到工艺要求
的，需及时汇报质保部和技术研发部协助解决。
4.相关文件
4.1《记录控制程式》WLCS-QP-Q02
4.2《不合格品控制程式》WLCS-QP-Q05
4.3《产品标识和可追溯性控制程式》WLCS-QP-Q10
4.4《生产过程控制程式》WLCS-QP-Q11
4.5《测量设备管理控制程式》WLCS-QP-Q13
4.6《产品检验与试验控制程式》WLCS-QP-Q14
4.7《无缝钢管管坯标准》 WLCS-QS-T01
4.8《冷加工中间品尺寸偏差内控标准》 WLCS-QS-T03
4.9《产品标识标准及PMI内控标准》 WLCS-QS-T06
4.10《安全规程》
5.质量记录
5.1《冷轧制程管制表及自主检查表》WLCS-QW-W013-01
6.修订记录
序号
修订日期
生效日期
修订人
制定
第一次修订
第二次修订
第三次修订
2006年05月29日
2007年12月31日
2009年10月20日
2010年01月10日
2006年06月01日
2008年01月01日
2009年11月10日
2010年04月20日
陈卫良
陈卫良
陈卫良
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7.附件
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