沉铜除胶渣线操作规范.docx
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沉铜除胶渣线操作规范
沉铜、除胶渣线操作规范
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修订人
A
1.工艺流程及操作备件：
槽别
温度
停留时间
打气
加热
过滤
滤芯规格及更换周期
膨胀
65-75℃
6-7
√
√
10um，1次/周
过水
√
过水
√
过水
√
咬蚀
78-85℃
10-15
√
过水
√
过水
√
过水
√
中和
40-45℃
4-6
√
√
5um，1次/周
过水
√
过水
√
过水
√
调整
42-48℃
5-7
√
√
10um，1次/周
水洗
√
水洗
√
粗化
√
水洗
√
水洗
√
预浸
30
√
5um，1次/周
活化
40-48℃
4-5
√
5um，1次/周
水洗
水洗
加速
2-3
√
5um，1次/周
水洗
√
沉铜
30-35℃
16-18
√
√
√
10um，1次/周
水洗
√
水洗
√
2.开缸方法：
2.1膨胀槽：
a．将DI水注入至槽标准体积的50%；
b．加34LMLB211，再加19L液碱（300g/L）；
c．加DI水至标准体积；
d．加热槽液至75℃保持过滤。
2.2氧化槽配制：
a．将DI水注入至工作体积80%；
b．分别加KMnO424kg；MLB214D14kg，液碱53L（300g/L）；
c．加DI水至标准体积；
d．加热槽液至78-82℃
2.3中和槽：
a．将DI水注入至工作体积80%；
b．加MLB216中和剂34L；
c．加DI水至工作体积，加温至40-45℃；
d．升启过滤。
2.4调整槽：
a．加DI水至工作体积的80%；
b．加入1175除油剂8.8L；
c．加入C/C233除油剂1.8L;
d．加热槽液温度至42-48℃，在配槽过程中同时保持循环过滤。
2.5粗化槽：
a．加DI水至工作体积的80%；
b．加硫酸（工业级）10.5L，过硫酸铵35kg；
c．补加DI水至工作体积。
2.6预浸槽配制：
a．加入DI水至工作体积的50%；
b．加入88kg的C/P404预浸盐；
c．搅拌溶液，升温至40℃；
d．开启过滤；
e．补充DI水至工作液位；
f．关掉加热器，降至室温。
2.7活化槽：
a．加入DI水至工作体积的70%；
b．加入88kg的C/P404预浸盐；
c．开启循环过滤，加热槽液至42-44℃；
d．C/P404粉完全溶解后，加入11L的CAT44；
e．补充预浸液至工作液位。
2.8加速槽配制：
a．加DI水至工作体积的80%；
b．加入35L加速剂ACC19；
c．加DI水至工作体积。
2.9沉铜槽配制：
a．加DI水至工作体积的50%；
b．加C/P253Z82L，C/P253A36L，C/P253C4.8L；
c．加甲醛（36%）14L，液碱（300g/L）37L；
d．加DI水至工作体积；
e．同时保持循环过滤、连续打气；
2.10已沉铜板浸酸槽配制：
a．加DI水至工作体积的80%；
b．加柠檬酸500g，搅溶；
c．补充DI水至液位。
3.开缸量及百平米补料量：
槽名
缸容积
物料
开缸量
百平米补料量
膨胀
170L
MLB211
NaOH
34L
19L
MLB211：
2.5L
液碱：
0.85L
咬蚀
470L
KMnO4
MLB2140-2
24kg
14kg
KMnO4：
1kg
214D-2：
0.2kg
液碱：
0.7L
中和
170L
MLB216
34L
MLB216：
4L
调整
350L
1175
C/C233
8.8L
1.8L
1175：
0.3L或依分析
C/C233：
0.5L
粗化
350L
A.P.S
H2SO4
35kg
10.5L
A.P.S：
4.5kg
H2SO4：
2L
预浸
350L
C/P404
88kg
C/P404：
4kg
活化
350L
C/P404
CAT44
88kg
11L
CAT44：
0.8L
加速
350L
ACC19
35L
ACC19：
1L
沉铜
950L
C/P253A
C/P253C
C/P253Z
HCHO
液碱
36L
4.8L
82L
14L
37L
自动添加
并分析添加
注：
1.沉铜自动添加比例为：
253A:
NaOH（340g/L）:
253Z:
HCHO（36%）=1:
0.85:
24:
0.5
2.加速剂ACC19之铜含量达0.7g/L时，槽液需更换，换时保留1/3体积的旧液。
4.控制条件：
缸名
控制项目
控制范围
标准
分析频率
换缸条件
膨胀
碱当量
0.7-0.9N
0.8N
2次/天
4000㎡/次
211强度
80-120%
100%
2次/天
咬蚀
锰酸钾
<25g/L
<25g/L
2次/天
14000㎡/次
或
比重≥1.27
高锰酸钾
40-60g/L
50g/L
2次/天
当量
0.9-1.3N
1.2N
1次/天
比重
<1.23
1.23
1次/月
中和
当量
1.2-1.7N
1.3N
2次/天
2000㎡/次
强度
80-100%
90%
调整
当量
0.16-0.23N
0.2N
4次/周
4000㎡/次
铜含量
<2g/L
<2g/L
粗化
硫酸
2.5-3.5%
3%
2次/天
600㎡/次
A.P.S
80-120g/L
100g/L
预浸
比重
1.125-1.160
1.152
2次/天
4000㎡/次
铜含量
<1200PPM
<1200PPM
1次/天
活化
强度
70-100%
90%
2次/天
一年/次
氯化亚锡
3-12g/L
6-98g/l
2次/天
比重
1.135-1.167
1.15
1次/天
钯
100-160PPM
120-150PPM
1次/月
铜
<1500PPM
<1500PPM
1次/月
加速
当量
0.17-0.25N
0.22N
2次/天
3000㎡/次
铜含量
<0.7g/L
<0.73g/L
1次/天
沉铜
铜
1.8-2.5g/L
2.1g/L
1次/4小时
一年/次
氢氧化钠
9-13g/L
11.5g/L
1次/4小时
甲醛
2.5-4.5g/L
3.5g/L
1次/4小时
总ZDTA
30-40g/L
35g/L
1次/4小时
5.操作规程：
5.1开拉前检查
5.1.1各槽液位是否达到工作液位，不足按开缸量补加；
5.1.2各水槽液位必须高于药水槽液位。
5.2除胶渣开机
5.2.1先打开电源总开关“ON”位置，并检查飞钯是否归位（应在上、下板位置）；
5.2.2若飞钯未归位，则打动（手动控制盘位于行车上），在手动控制盘上选择按扭调整飞钯归位，此时膨胀后水洗3#、咬蚀槽、中和槽、上板处均有挂架；
5.2.3飞钯归位后，按温控→过滤→打气→移动→清零→自动程序1#顺序操作。
5.2.4若第一步骤时飞钯已归位，则按5.2.1，5.2.3步骤操作，但不需打清零。
5.3去胶渣操作
5.3.1按化验室分析单添加药品，调整溶液浓度；
5.3.2开拉前待各槽加温至所需温度后，方可做板；
5.3.3戴细纱手套、双手执板边上板；
5.3.4第一槽去胶渣出来的板，需取一块烘干干后用十倍镜检查钻孔粉屑和胶渣是否去除干净，待合格后方可大量生产，不合格时立即通知工艺；
5.3.5经去胶渣出来的板应经磨板高压水洗烘干后送沉铜线沉铜，去胶渣完毕至沉铜的停留时间不能超过两个小时。
5.3.6关机：
依开机的反顺序进引。
5.4沉铜线开机
5.4.1先打开电源总开关于“ON”位置，并检查飞钯是否归位（应在上、下板位置）；
5.4.2右飞钯未归位，则打手动（手动控制盘位于行车上），在手动控制盘上选择按扭调整飞钯归位，此时粗化水洗1#，沉铜槽，上板处均有挂架。
5.4.3飞钯归位后，按温控→过滤→移动→打气→清零→自动程序1#或2#（据沉铜槽位置选择）顺序操作。
5.4.4若第一步骤飞钯归位，则按5.4.1,5.4.3步骤操作，但不需打清零。
5.5沉铜操作
5.5.1开拉前按化验室分析单添加药品、调整槽液浓度；
5.5.2开拉前待各槽加温至所需温度后，下活化板，停拉四至二十四小时以内，下两架活化板，停拉超过二十四小时，下四架活化板，每架8-10PNL，然后下生产板。
5.5.3第一槽生产板沉积出来的，需抽中间一片板送化验室做背光试验，合格后方可批量生产，不合格时，待工艺解决后才生产，不合格的板返沉。
5.5.4将沉铜后之板置于2-3g/L的柠檬酸中存放，存放时间不得超过8小时；
5.5.5每两小时填写生产检查表一次。
5.5.6关机：
依开机的反顺序进行。
5.5.7每缸上板将不得超过15㎡，按双面计算面积。
5.5.8沉铜停位超过二十四小是时，做首板一直线全板电镀合格后，方能批量作业，有问题立刻通知工艺处理。
5.5.9沉铜的槽时必须清除掉过滤泵内，感应头（自动加药器）表面，槽体内表面沉积的铜粒，一般将换槽之粗化置于槽中浸泡，直至铜粒全部溶掉。
5.5.10沉铜所用挂具每周必须用HNO3处理一次，再擦洗至光亮，一般在星期天保养时进行。
6.注意事项：
6.1上板时，应准确按框格上板，严禁重叠；
6.2上板须戴干净细纱用套，下板须戴干净胶手套，不可裸手拿板；
6.3注意药水温度是否在控制范围之内。
6.4咬蚀槽工作时，再生电流为150A-200A，缸休时再生电流降为50A-100A，槽液温度相应保持在50℃左右。
6.5膨胀槽、中和槽、调整槽、预浸槽、活化槽、加速槽、沉铜槽工作时，保持连续过滤，沉铜缸休时也应开启过滤。
6.6沉铜槽保持连续打气。
6.7活化槽不可直接加水。
6.8自动添加异常时，及时通知工艺。
6.9每挂板应低于液位15-30mm，严禁板上边露出液面。
6.10行车在行走过程中，如发生意外，应立即按暂停键。
7.设备保养：
保养内容
保养周期
负责单位
保养检查部位
外观及确认要点
每天
每周
行车部
升降轨道
加清机油
√
保养
上、下滑动轨道
加润滑黄油
√
车身、手动控制开关壳
碎布擦洗
√
湿区
摇摆部
摇摆电机
加润滑黄油
√
保养
摇摆转头
加润滑黄油
√
摇摆架表面
碎布擦洗
√
湿区
轴部
行走电机转轴
加润滑黄油
√
保养
上、下行走传动轴
加润滑黄油
√
摇摆传动轴
加润滑黄油
√
缸体部
各水洗槽
清水冲洗缸底异物
√
湿区
缸壁药水残液
碎布擦洗
√
过滤排水管表面
碎布擦洗
√
整流器控制柜
整流器表面
碎布擦洗
√
湿区
控制柜外壳
碎布擦洗
√
其它
过滤泵
碎布擦洗
√
湿区
行车感应器
碎布擦洗
√
行车感应片
固定、除锈
√
机身及周围环境
清扫干净
√
8.沉铜缸的缸步骤
8.1将两个备用沉铜缸清洗干净，并关严排液阀门；
8.2以10um棉芯将沉铜缸药液过滤至备用缸内；
8.3加热槽至工作温度范围，同时通知化验室分析；
8.4调整槽液组合，走活化板（活化板必须为已钻孔之玻纤板）。
8.5试产。
8.6空置铜缸以废粗化液泡洗至无残铜，然后的1%的H2SO4浸泡8小时，再以清水浸洗，DI冲洗干净备用。
9.每日停产步骤
9.1当最后一架板出缸后，关掉所有发热器，循环过滤器（沉铜缸除外），振荡器及自动加药器。
9.2检查各槽药水之负载面积，达换尺将的进行换缸。
9.3检查各药液水位。
9.4更换各水洗缸。
9.5检查沉铜槽的过滤器与打气是否处于正常状态。
10.各类测试板步骤
10.1除胶速率测试步骤
a．取一定面积S，没有钻孔，但蚀去铜皮的玻纤板。
b．以120℃烘烤15分钟，称重W1。
c．将试板按正常程序去完除胶渣线。
d．试板出板以后，以120℃的温度烘烤15分钟称重W2。
e．计算：
除胶速率A=（W1-W2）/S（mg/cm2）
10.2沉铜线沉积度测试
a．取一块面积为8cm2的形玻纤板（无孔）；
b．将试板去沉铜线；
c．将板放于500mL烤杯中，加25mLPH=9.5缓冲液，加3-5滴H2O2，将沉积铜溶解。
d．加PAN指示剂，以0.05NZDTA滴至变绿色为终点；
e．计算：
沉积度=
f．控制范围：
12-20U"
10.3沉铜线微蚀速率测试
a．取3"×3"的铜板（未钻孔）；
b．清洗，刷板后于120℃的温度烘烤10分钟；
c．取出铜板，冷却后称重W1（精确0.0001g）；
d．让试板按正常沉铜程序，走出粗化后即取出清洗干净；
e．以120℃的温度烘烤10分钟，冷却后称重W2（精确0.0001g）；
f．计算：
微蚀速率X=380（W1-W2）U"
10.4背光测试：
a．板出PTH拉后，从架中间取出一板，以手工冲床打取一样片；
b．于水磨机上，将样片的PTH孔，磨至孔中心；
c．将孔的另一面切去，并尽可能磨薄；
d．将样片置于10X-50X的大镜下，让光线从孔背测透过；
e．观察孔铜致密度，然后对照标准图判出各孔的背光级片；
f．背光级片大于7级的，即可进行板电。
11.相关记录
设备日常维护记录QR-G00-14
设备运行记录QR-G00-11
沉铜线生产及药水添加记录表QR-G00-54
沉铜检查日报表QR-G00-32
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