明开施工方案.docx
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明开施工方案
第一章
一.1明开现浇方沟施工方案
一.1.1结构形式
本工程电缆方沟结构形式为：
2.6m×2.4m电缆隧道，净宽2.6m，净高2.4m，顶板侧墙和底板厚度均为300㎜（过河段明开电缆隧道结构厚度均为400㎜，结构为现浇钢筋砼结构。
一.1.2工艺流程和施工步骤图
一.1.2.1工艺流程：
施工准备→沟槽开挖→C15混凝土垫层→底板施工→侧墙、顶板施工→侧墙→沟槽回填。
一.1.2.2明开现浇方沟施工步序图
明挖隧道施工步骤图
序号
施工步骤图
说明
1
沟槽开挖：
1、沟槽开挖按1：
1进行放坡
2、第一次土方开挖深度2.3m
3、第二次土方开挖深度（H-2.3m-0.1m）
4、第三次人工挖土0.1m
5、槽底两侧人工挖宽0.5m、深0.5m边沟，边沟里填碎石
垫层施工：
1、清理基底
2、10x10木方支垫层模板
3、5x5m木方贯入地基1m支撑模板
4、浇注C15混凝土并振捣均匀
5、垫层混凝土养护
3
底板施工：
1.绑扎底板钢筋
2.支搭底板模板，底板模板采用木模板，利用架子管、木方、顶丝作为模板支撑
3.浇注底板混凝土，浇注底板，混凝土时边墙处高出底板10㎝并设置施工缝，嵌入膨胀止水条
4.底板混凝土养护
4
侧墙、顶板施工施工：
1.绑扎侧墙顶板钢筋
2.支搭侧墙顶板模板，模板采用木模版，模板支撑为沿边墙内外侧木模版间距20㎝放置5x10木方并采用3道穿墙螺栓紧固，并利用架子管、木方、顶丝作为模板支撑
3.浇注侧墙顶板混凝土并养护
4.迎水面上下各20㎝的部位抹20㎜厚水泥砂浆.
5
沟槽回填
1.主体结构两侧需同时回填，两侧回填落差高度不得大于50㎝
2.顶板上50cm范围内不得用大型碾压机械碾压
3.回填采用素土分层回填，虚土厚度不大于20cm；
4.顶板50cm以上的范围采用压路机进行压实，虚土厚度不大于30cm，碾压的重叠宽度不应小于20cm。
积极创造条件，
一.1.3沟槽开挖
一.1.3.1主要工具
（1）机械：
挖掘机、装载机、自卸汽车、机动翻斗车、推土机等
（2）机具：
手推车、铁锹（尖、平头）、大锤、铁镐、钢卷尺、梯子、小线、盒尺、坡度尺、木桩等。
一.1.3.2作业条件
（1）开槽施工前须清除地上障碍物，并细心核查地下障碍物的情况，必要时由人工挖探坑，探明其障碍物的走向、管径、结构尺寸，高程等，并与相关单位联系，做好地下障碍物的保护，加固措施，确保施工安全。
（2）沟槽开挖部位地下水已根据工程地勘报告采取降水措施，水位降至设计沟槽底部1m以下。
（3）开槽施工前应向机械司机及有关施工人员进行施工交底，标准要明确，措施要具体、可行，执行要求不走样。
施工机械应设专人配合指挥，挖出土方大部分外弃，少部分预留。
预留部分堆放在沟槽一侧且距槽边2m以外，且堆土高度不应超过2m。
（4）配备足够工作人员，开槽采用机械开槽，人工配合清槽，开槽时由测量人员配合，随挖随测，以保证不出现槽底超挖。
（5）施工区域内供水、供电、临时设施满足土方开挖要求，道路平整畅通。
（6）做好土方开挖机械、运输车辆及各种辅助设备的维修、检查和进厂检查工作。
（7）已做好施工管沟高程、中线及永久水准点的复测工作，对现况电力沟接口平面位置和高程进行核对。
（8）现场已测设沟槽开挖边线，并用白灰标记。
一.1.3.3施工工艺
沟槽开挖→边坡修整→人工清底
一.1.3.4沟槽开挖
（1）沟槽底部开挖宽度的确定：
本工程2.6m×2.4m明开电缆隧道垫层宽度为3.4m，沟槽底部两侧挖0.5x0.5m明沟且明沟里填上碎石，为降低工程施工成本，槽底明沟不另加宽度，工作面为每次加1m考虑。
综上所述沟槽底部宽度确定为5.4m。
（2）沟槽边坡坡度的确定：
根据本工程地勘资料可知，拟建场地位于温榆河与潮白河冲洪积扇中部，拟建场地地层由上至下依次为人工填土层（
1杂填土）、新近沉积层（
粉砂层、
1砂质粉层、
2粘质粉土层、
3粉质粉土层、
4淤泥层）及一般第四纪沉积层（
细砂层、
1粉砂层、
中砂层、
1圆砾层、
2卵石层）。
新建2.6m×2.4m明开电缆隧道主要穿越土层为：
素填土、
粉砂层、
1砂质粉层、
细砂层；新建过河段2.6m×2.4m明开电缆隧道主要穿越土层为：
细砂层、
中砂层；新建暗挖隧道主要穿越土层为
粉砂层、
3粉质粉土层
细砂层、
中砂层。
深度在5m以内的沟槽边坡坡度表
土的类别
槽帮坡度（高：
宽）
土的类别
槽帮坡度（高：
宽）
槽深<3m
槽深3~5m
槽深<3m
槽深3~5
砂土
1：
0.75
1：
1
粘土
1：
0.25
1：
0.33
亚砂土
1：
0.5
1：
0.67
干黄土
1：
0.2
1：
0.25
亚粘土
1：
0.33
1：
0.5
根据地勘报告及上表，本工程2.6m×2.4m明开电缆隧道沟槽边坡放坡系数为1：
1。
（3）沟槽开挖时，根据施工环境、机械性能、路线及开挖深度，采用分三次开挖。
第一次土方开挖深度2.3m；第二次土方开挖深度（H-2.3m-0.1m）第三次人工挖土0.1m。
开挖过程中随时注意地层变化及边坡的稳定情况及时调整放坡系数。
（4）机械挖槽时，必须配备一定测量人员随时进行高程中心线测设，防止超挖或欠挖，预留10㎝土层人工清理。
人工清底人员根据测设底高程控制桩及时清槽，保证开挖一段形成一段，不得破坏槽底土体结构。
（5）为防止雨雪天气沟槽内聚集大量积水，槽底两侧人工挖宽0.5m、深0.5m边沟，边沟里填满碎石，以备雨雪天气时积水流入边沟后用水泵积水排除沟槽内积水。
（6）成槽后应及时在槽边设钢管安全护栏，及时报甲方、设计、勘探、监理工程师验收，如符合地质勘探报告的土质，不进行处理。
需要进行地基处理的，处理措施由设计单位及勘探单位施工验收槽底施共同确定。
一.1.3.5暂存土和弃土
（1）本工程开挖土方量和回填土方量较大，现场情况不具备存土条件，另辟存土位置对施工成本影响较大，综合多方情况。
沟槽开挖土方量全部外弃。
沟槽回填时另购土方回填。
弃土运距定为15km,另购回填土方运距为15km。
（2）外弃土方和回购土方运输必须经城市规划、交通管理、市容卫生等部门制定并遵守其规定。
土方运输过程中必须遮盖、时间的选择必须做到不影响扰民及最大限度不影响交通，尽量选择错开交通高峰时段。
一.1.3.6沟槽支护
（1）本工程施工起点处靠近变电站处、支1线明暗衔接处边坡支护采用锚喷护壁。
工程量为30m，双侧支护，另附锚喷护壁施工方案。
（2）本工程0+905～0+915、0+957～0+92段东侧临近管井及低压配电箱处边坡支护采用钢板桩支护。
工程量为45m，双侧支护，另附钢板桩支护施工方案。
一.1.3.7质量要求
（1）沟槽地基土质必须符合设计要求，并严禁扰动。
（2）土方工程允许偏差项目见下表
土方工程允许偏差项目表
项目
允许偏差（㎜）
检验方法
槽底高程（有管道基础）
±10
用水平仪检查
槽底高程（无管道基础）
±20
用水平仪检查
宽度
0
用尺量
边坡
不陡于规定
用坡度尺量
一.1.3.8土方开挖应注意问题
（1）土方开挖时，应防止临近已有建筑物、构筑物、道路、管线等发生下沉和变形。
并与有关部门协商采取保护措施，在施工中进行沉降、位移监测。
（2）为避免平面位置、高程及边坡坡度出现偏差，施工中应加强测量复核。
（3）为防止槽底土壤被扰动或破坏，机械开挖时，应距设计槽底高程以上预留10㎝~20㎝土层配合人工清底。
（4）上下沟槽必须走马道、安全梯。
安全梯、马道间距不宜大于50㎝.
（5）沟槽外围打设不低于1.2m的护栏，设置警示灯，并有专人巡视。
（6）人工清槽时，两人横向距离不应小于2m，纵向间距不应小于3m，严禁掏挖取土。
一.1.3.9环保措施
（1）现场堆放的土方应遮盖，运土车辆应封闭，进入社会道路时应冲洗干净。
（2）对施工机械应经常检查和维修保养，保证设备始终处于良好状态，避免噪声扰民和移撒污染周围环境。
（3）土方运输道路应经常洒水，减少扬尘。
一.1.4地基与基础施工
一.1.4.1基础钎探
（1）作业条件：
沟槽已挖至基底设计标高，宽度符合施工要求，土层性质等符合设计要求，表面平整，无虚土。
（2）按规范要求布置钎探孔位平面布置图，并对钎探孔位进行编号，安排好钎探顺序，防止错打或漏打。
轻型动力触探检验深度及间距（单位m）
排列方式
槽宽
检验深度
检验间距
中心一排
<0.5
1.5
1.0~1.5m视地层复杂情况确定
两排错开
0.8~2.0
1.5
梅花形
>2.0
2.1
一.1.4.2工艺流程
一.1.4.3操作方法
（1）放钎探孔位：
按钎探孔平面布置图放线，孔位钉上小木桩或撒上白灰。
（2）就位打钎：
将触探钎尖对准孔位，再把穿心锤套在触探杆上，扶正触探杆，拉起穿心锤，使其自由下落，落距为500㎜，把触探杆垂直打入土层中。
（3）记录锤击次数：
钎杆每打入土层300㎜时，记录一次锤击次数。
钎探深度应符合设计要求。
（4）移位：
将触探器移到下一孔位，继续钎探。
（5）灌砂回填：
打完的钎孔，井管检查孔深与记录无误后，既可进行灌砂。
灌砂时，每填入300㎜左右可用木棍或钢筋棒捣实一次，直至填满。
（6）整理记录：
按钎探孔位的编号，将每个孔位的锤击次数填入记录表格内，记录经过打钎人员和技术人员签字后归档。
（7）季节性施工措施：
基底受雨后，不能立即进行钎探。
在冬季钎探时，应用保温材料覆盖基底，钎探中，每打几孔后及时将掀开的保温材料盖好，不得大面积掀开，以免基土受冻。
（8）成品保护措施：
钎探完成后，应做好标记，保护好钎孔，未经检查和复验，不得堵塞钎孔或对钎孔灌砂。
一.1.4.4应注意的问题
（1）将钎孔平面布置图上的钎探孔编号，并与记录表上的钎探孔标号对照检查，发现错误及时纠正，以免记录与实位不符。
（2）在钎探平面布置图上，注明过硬或过软的孔号位置，把洞穴。
枯井或坟墓等标注在钎孔平面位置图上，以便勘察设计人员或有关部门验槽时分析处理
（3）打不下去的钎探孔，应经有关人员研究后移位打钎，操作人员不得擅自处理。
一.1.4.5安全环卫控制措施
（1）安全操作要求：
操作人员必须遵守现场安全施工管理规定，严禁酒后作业。
（2）环保措施：
现场标示钎探点如用石灰应防止遍地遗撒，遇到大风天气应禁止使用石灰。
一.1.5垫层施工
（1）沟槽开挖结束并经相关单位验收合格后，准备垫层施工。
（2）根据设计图复核槽底高程，确认无误后对垫层位置用小线准确放线准备支垫层模板。
（3）垫层模板支搭相对简单，10㎜×10㎝方木作为边模，沿木方外侧间距每3m向地层钉入木桩作为边模支撑。
（4）搭设溜槽浇注垫层混凝土，选用平板式振捣棒振捣，平板振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
用通长木刮杠刮平后，用木抹子抹平，并做好养护工作。
一.1.6地基与基础施工
一.1.7底板施工
一.1.7.1底板钢筋施工
（1）原材料进场和堆放
进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或进口商检报告。
收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。
钢筋按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。
每批钢筋取两根试样，在外观及尺寸合格的钢筋上切取，并将试样送试验部门复检，国产钢筋只作力学性能试验，进口钢材必须做力学试验和化学成分分析试验。
经复检合格后方可使用。
钢筋堆放场地布置在现场空地处，用混凝土浇成宽200mm，高300mm的长条墩，钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理。
（2）钢筋加工
先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料单，经过质检工程师审核，按复核料单制作。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋表面洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。
钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，钢筋加工的允许偏差，符合如下规定。
钢筋加工允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
弯曲后，平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝，对于Ⅱ级钢筋不能反复弯曲。
钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用吊车运送至使用部位。
按施工顺序先后加工底板及边拱钢筋。
（3）钢筋绑扎
安装钢筋的总要求是：
严格按照设计的要求，按方沟结构断面尺寸加工好各种型号以及各部位的钢筋，绑扎位置准确，固定牢固。
本工程的钢筋绑扎，为保证钢筋位置准确、牢固，采用“排架”施工。
主筋搭接位置需错开绑扎接头，在同一截面的接头截面积受拉区不得超过总截面积的25％，受压区不超过50％。
凡二个绑扎接头的间距在钢筋直径的30倍以内以及50cm以内的为同一截面。
相邻绑扎点的铁丝扣成八字形，以免绑扎钢筋歪斜变形。
钢筋绑扎搭接长度为45d。
绑扎底板钢筋前，首先在垫层上弹线，以保证钢筋位置准确。
钢筋与模板间，按照保护层厚放置同标号砂浆垫块，垫块大小、薄厚一致，且专人制作。
质检员验收，要提前做好，使之达到强度后使用。
所用钢筋型号、尺寸、间距都应附合设计要求，加工好的钢筋必须成堆、成型号堆放并挂上标识牌。
所安装钢筋必须一次成形，并有一定刚度。
以至在浇筑混凝土过程中不发生变动。
所使用钢筋必须干净，无铁锈，局部无弯折。
（4）钢筋施工技术要求
钢筋规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要求，钢筋进场后必须进行复检、抽样检查，合格后方可投入使用。
钢筋弯曲采用冷弯，不允许热弯。
同时钢筋表面洁净、无损伤、锈蚀、油污。
电焊工必须持证上岗，在正式焊接前，必须按实际施工条件焊接试样进行试验，合格后才能进行焊接施工
钢筋交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，不少于90%，钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范和设计要求。
钢筋绑扎、钢套管冷挤压连接及焊接施工时必须采取必要的防护措施，防止钢筋施工时损伤防水层。
钢筋加工完成后，必须对作业区的防水层认真检查，确保无损伤后进行施工，否则必须采取补救措施。
（5）钢筋保护层
钢筋与模板之间用混凝土垫块支垫，以保证钢筋保护层厚度，混凝土垫块提前预制，以防强度不够被压碎。
垫块制作时内插铁丝，以便固定在钢筋上，垫块间距0.8～1.0m，梅花型布置。
一.1.7.2底板模板施工
本工程底板模板以木模板为主配以木方、架子管、“U”托进行模板支护，浇筑混凝土前对模板进行预检，保证结构各部分形状尺寸和相互间位置正确。
钢模板使用以前，必须清理板面，并均匀涂刷脱模剂，严禁污染钢筋，使用木模部分一定要刨光整齐，并包上铁皮，从而保证混凝土质量，模板支搭图如下：
一.1.7.3底板混凝土浇注
（1）为保证混凝土浇注质量，浇注前应对模板、钢筋按设计尺寸，间隔予以检查验收，并进行认真地清仓，浇筑时应分层下料，逐层振捣密实，以插入式震捣棒为主，梅花点状插入振捣，不许碰钢筋和模板，木抹压实。
混凝土施工完毕后达到一定强度后用塑料带覆盖洒水养护或覆盖保温。
（2）混凝土浇注前，对模板、支撑等进行检查，核对并作好记录。
浇注时控制浇注速度、间歇时间，以保证模板不移位。
（3）浇筑混凝土由专人掌握下料，现场设专人指挥，平衡浇注速度，发现问题及时解决。
浇注时要做好组织工作，分工明确，交底清楚，掌握天气预报，做好防范措施。
浇注混凝土必须有工序验收合格的开盘证，无证禁止浇注混凝土。
（4）在进行混凝土浇筑过程中，派专人看护模板，如发现问题及时解决。
（5）在进行混凝土浇筑过程中派专人电工保证现场用电，确保夜间有足够照明。
（6）在浇筑混凝土的始终，质控人员及时填写混凝土浇筑记录。
试验员及时制作试块，并随时抽查每一车混凝土的坍落度，以确保混凝土的浇筑质量。
（7）根据本工程结构特点，底板混凝土强度达到设计标号的50%，即可拆模、养护。
混凝土浇注完毕应在终凝后，洒水养护或覆盖保温。
（8）当底板混凝土初凝后，采用50*50mm的木条在踢克中间处施作一凹口，来保证此处施工缝的质量。
踢克比底板砼面层高30公分做施工缝。
一.1.8侧墙、顶板施工
一.1.8.1侧墙顶板钢筋施工
（1）原材料进场和堆放
进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或进口商检报告。
收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。
钢筋按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。
每批钢筋取两根试样，在外观及尺寸合格的钢筋上切取，并将试样送试验部门复检，国产钢筋只作力学性能试验，进口钢材必须做力学试验和化学成分分析试验。
经复检合格后方可使用。
钢筋堆放场地布置在现场空地处，用混凝土浇成宽200mm，高300mm的长条墩，钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理。
（2）钢筋加工
先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料单，经过质检工程师审核，按复核料单制作。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋表面洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。
钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，钢筋加工的允许偏差，符合如下规定。
钢筋加工允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
弯曲后，平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝，对于Ⅱ级钢筋不能反复弯曲。
钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用吊车运送至使用部位。
按施工顺序先后加工底板及边拱钢筋。
（3）钢筋绑扎
安装钢筋的总要求是：
严格按照设计的要求，按方沟结构断面尺寸加工好各种型号以及各部位的钢筋，绑扎位置准确，固定牢固。
本工程的钢筋绑扎，为保证钢筋位置准确、牢固，采用“排架”施工。
主筋搭接位置需错开绑扎接头，在同一截面的接头截面积受拉区不得超过总截面积的25％，受压区不超过50％。
凡二个绑扎接头的间距在钢筋直径的30倍以内以及50cm以内的为同一截面。
相邻绑扎点的铁丝扣成八字形，以免绑扎钢筋歪斜变形。
钢筋绑扎搭接长度为45d。
绑扎侧墙顶板钢筋与底板预留搭接钢筋对号绑扎。
钢筋与模板间，按照保护层厚放置同标号砂浆垫块，垫块大小、薄厚一致，且专人制作。
质检员验收，要提前做好，使之达到强度后使用。
所用钢筋型号、尺寸、间距都应附合设计要求，加工好的钢筋必须成堆、成型号堆放并挂上标识牌。
所安装钢筋必须一次成形，并有一定刚度。
以至在浇筑混凝土过程中不发生变动。
（4）钢筋施工技术要求
钢筋规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要求，钢筋进场后必须进行复检、抽样检查，合格后方可投入使用。
钢筋弯曲采用冷弯，不允许热弯。
同时钢筋表面洁净、无损伤、锈蚀、油污。
电焊工必须持证上岗，在正式焊接前，必须按实际施工条件焊接试样进行试验，合格后才能进行焊接施工
钢筋交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，不少于90%，钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范和设计要求。
（5）钢筋保护层
钢筋与模板之间垫块型号统一，以保证钢筋保护层厚度，混凝土垫块提前预制，以防强度不够被压碎。
垫块制作时内插铁丝，以便固定在钢筋上，垫块间距0.8～1.0m，梅花型布置。
一.1.8.2侧墙顶板模板施工
（1）结构类型：
本工程结构类型为2.6m×2.4m明开电缆隧道，断面净宽2.6m、净高2.4m，顶板与侧墙为20㎝倒角。
（2）模板设计原则：
加速施工进度，确保施工质量。
针对本工程结构特点，本工程侧墙顶板模板全部采用木模板。
模板厚度为16mm；模板外侧间距20㎝设置5x10木方作为模板的肋骨以增强模板刚度。
（3）技术准备；施工人员、技术人员必须审阅图纸，清楚结构特点、各部位的尺寸以及相互之间的关系；根据施工组织设计、图纸要求计算模板配板数量，确定各位置模板施工方法，进行模板设计并对施工班组进行岗前培训，明确模板工程加工、安装标准和要求。
（4）施工人员准备
阶段
分项工程
人数
配模阶段
木料加工
3
模板制作
5
施工阶段
模板运输、模板安装、模板拆除
20
模板清理
3
模内清理
3
（5）机械准备
序号
名称
数量（台）
序号
名称
数量（台）
1
圆盘锯
1
2
电焊机
2
3
台钻
1
4
手提钻
1
5
手提锯
8
6
手枪钻
2
（6）主要材料准备
名称
规格（mm）
备注
木胶板
1220×2440×16
厚酚醛覆膜多层板
木方
50×100、100×100
必须平直、规格一致
ф40钢管
ф40×6m、ф40×1.8m
U型可调托
600mm
海绵条
15mm宽
密封模板
（7）现场准备
现场设模板加工场并制作模板操作平台。
模板堆放场并做好模板插放架，配好施工所需模板，并检查合格后方可使用。
（8）模板安装方法
侧墙顶板模板全部采用木模板。
模板厚度为16mm；模板外侧间距20㎝设置5x10木方作为模板的肋骨以增强模板刚度。
每侧边墙采用3道穿墙螺栓紧固；方沟内模支撑用木方、架子管、顶丝形成组合支撑；方沟外模用木板、架子管、顶丝形成组合支撑，架子管与边坡间用木板衬垫形成牢固支撑；模板顶部用架子管勾紧，增强模板整体牢固性。
具体模板支搭见侧墙顶板模板支搭示意图
（9）模板施工基本要求
1）模板支搭的质量是打好混凝土的关键，隧道支模专用钢模板进行竖井支护，在异型段将配置木模，模板支搭前必须在地面进行试拼装，经过监理验收合格后方可投入使用。
2）模板在使用前把板面、板边粘结的水泥浆清除干净，对因拆除而损坏边肋的模板、翘曲变形的模板进行平整、修复，保证接缝严密，板面平整。
3）在支搭侧墙、拱顶模板前要先对底板的施工缝进行凿毛、吹扫、清洗，保证踢克处的施工缝干净,以保证两次浇注混凝土的完好性。
4）模板支搭前，先清除干净模板上的杂物和钢筋上的油污等，模板支搭后堵严模板的缝隙和孔洞。
5）模板专用支架使用前要先在样台上复合，重复使用时应注意检查，有变形时要及时修复。
模板面涂刷脱模剂，以保证混凝土表面的外观质量。
6）模板拼装时接头应整齐平顺，接头模板与壁面间隙应嵌堵紧密，在钢筋与模板之间绑扎砂浆垫块，以保证钢筋与模板间的保护层厚度符合设计及规范要求。
7）模板及其支架必须有足够的承载能力、刚性和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。
8）依据施工图及技术规范要求立模。
模板拼缝平整严密，不得漏浆，模内清除干净；支架使用前进行检查，重复使用时随时修整；保证模板强度、刚度、平整度和稳定性，能够承受新灌注混凝土重力、侧压力及施工中产生的各种载荷；支架设计及模板安装做到受力良好，拆卸移动使用方便。
（10）模板拆除：
1）模板拆模时，要保证砼强度结构构件表面及棱角不被拆模碰砸，受到破坏。
2）为使模板拆模方便，并不出现提前拆模、错拆现象，拆模时间应在混凝土强度达到设计强度的
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