湖南某单层厂房钢结构施工组织设计Word下载.docx
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场地情况：
能满足施工生产、生活设施场地需要。
能保证现场机械设备的布置，满足施工过程机械化。
道路设施：
道路直达工地，运输条件良好。
水电设施：
水源、电源到位，施工单位接表使用。
2、施工组织部署及管理目标
2.1施工组织部署
2.1.1组织部署：
本工程采用项目法施工管理，成立本工程项目经理部，直属公司领导，分别委派施工管理经验丰富、专业技术能力强、具有多年施工经验的人员担任该工程的项目经理和项目工程师。
项目经理部成立四科一室并配齐各科室负责人，使该工程在施工过程中各项工作均得到全面、有效的管理和控制。
组织一批技术素质好、责任心强、能征能战、能打硬仗的职工队伍作为施工基本力量。
所有技术工种均由本公司职工队伍承担，决不分包。
2.1.2积极推广新技术、新材料、新工艺在工程中的应用，以达到提高工程质量、加快工程速度、降低工程造价的目的。
2.1.3土建与安装工程相互配合、协调,做好土建工程预留预埋，为安装工程创造良好的条件，杜绝安装过程中凿槽打洞。
2.1.4模板及主要施工机具设备：
基础承台、基础梁、圈梁等现浇构件模板采用竹胶板模板，在场外木作加工厂集中加工制作。
本工程的主要机具设备：
桩基础施工采用4台桩机；
砼搅拌机2台；
砂浆搅拌机2台；
砼输送泵2台。
结构吊装采用2台50t和1台25t吊车。
其他主要施工机具详见《主要机具设备计划》。
2.1.5施工准备
中标签订合同后，根据业主提供的高程、坐标进行定位放线；
根据平面布置进行临时设施搭建及施工用水、电安装；
按进度计划组织材料、设备进场；
进行图纸会审和编制《项目质量计划》、《施工组织设计》和《关键工序作业指导书》。
2.1.6现场施工组织
2.1.6.1本工程基础采用机械夯扩灌注桩，桩基完工达到设计要求强度后，对桩基进行检测。
2.1.6.2本工程施工分二个施工段，按工序进行平行流水施工。
2.1.6.3车间钢结构吊装分为2个施工段分别组织一套人马进行吊装。
2.1.6.4装修工程施工阶段分为2个施工段按从上至下的顺序按工序进行流水施工。
2.2施工管理目标
2.2.1质量目标
一如既往本着“质量第一,用户至上”的服务宗旨，充分发挥我司技术力量雄厚，机械设备精良和施工经验丰富的优势，精心组织，精心施工。
a、工程产品符合合同和设计要求;
b、工程产品符合规范要求,保证使用功能；
c、该工程列入公司目标管理工程，确保工程质量优良。
2.2.2安全生产目标
杜绝重大设备损坏事故;
杜绝人身死亡事故;
不发生重大火灾事故；
不发生同等责任的生产交通事故；
轻伤事故频率控制在0.5‰以内。
2.2.3施工进度目标
按照Ⅰ、Ⅱ级网络进度计划要求实行工程进度目标总控制，确保70天（日历天）工程竣工。
2.2.4文明施工目标
推行施工现场标准化管理。
2.2.5工程技术资料管理目标
与工程进度同步归档,做到书写格式、表达内容、分类归档标准化。
2.2.6协调管理目标：
密切与业主、设计院、监理单位、质监部门的工作联系。
在施工过程中，准时参加业主组织的有关工程施工的各项会议，并及时贯彻落实会议精神。
2.2.7综合治理管理目标：
加强员工的素质教育，提高其遵纪守法、维护社会治安的自觉性。
现场配备两名保安人员昼夜巡逻，确保周围环境不受影响。
3、施工方法
3.1施工程序总体安排
3.1.1总则：
以高质量意识、高质量目标、高质量标准为指导思想，采取严格管理、严格控制、严格检验的施工方法，先地下后地上、先结构后围护、先主体后装修、先土建后安装（安装预留、预埋与土建施工同步进行）的施工顺序。
采取网络计划控制，科学合理组织平行流水、立体交叉施工，同时加强土建与安装配合施工，确保整个工程质量和管理目标的全面实现。
3.1.2单位工程施工顺序为：
桩基施工→柱基承台施工→土方回填→主体结构施工→装饰工程、水电安装安装工程。
3.2施工测量
工程的建筑定位、楼层的轴线引测及高程控制等施工测量均应分别记录测量成果，经监理单位复核认可后，方可进入下道工序施工。
3.2.1建筑物定位放线
根据业主提供的坐标，用经校验合格的DJ2光学经纬仪采用直角坐标法测设出建筑物平面控制网，并在控制网顶点设置半永久性控制桩，用砼予以保护。
根据建筑物施工平面图，用同样方法将主轴线测定于控制网上。
纵、横向各设4条和8条主轴线，每条轴线为3-4个标识点，从而形成施工测量控制网，用以作为基础定位放线依据，其误差控制在允许偏差范围之内。
3.2.2轴线控制
根据施工平面图和主轴线，利用经纬仪和钢尺分别用直角坐标法和内分法测定出桩基中心线，并在房屋外侧设置钢管龙门桩控制各轴线。
办公室上下楼层间主轴线引测采用激光垂准仪竖向投测法标识于楼板边缘，各开间轴线用钢卷尺量定。
测设时，按常规方法进行复核，
使之闭合差不超过规范规定。
3.2.3标高控制
根据业主提供的高程水准点，用经校验的DS3水准仪进行高程测设，并将标高线测设标识于临时围墙上，结构吊装后将±
0.000引测至建筑物转角处钢架柱上。
3.2.4沉降观测
3.2.4.1沉降观测点设置
沉降观测是建筑施工的重要环节和保证建筑安全的重要手段，在一层柱+0.5m标高设12个沉降观测点，观察前要根据测量要求在方便和稳定处设两个水准点，并加以保护。
3.2.4.2沉降观测
按规范要求进行沉降观察。
并同时作好沉降观察纪录，交工时办理好移交手续，观察时发现异常现象要及时报告处理。
3.2.5测量控制误差：
测距度达到1／3000，测角精度±
7"
，垂直偏差小于3／10000（总高度）。
3.2.6所有测量仪器均应经过计量检测部门进行检测，并按时进行复检。
设专人使用、管理、保养制度，检测质量落实到人。
3.2.7建立测量复核制度，每次控制点控制线施测后，须经总工程师组织进行复核；
细部尺寸由各施工段、各专业队人员负责，测量员进行复核。
每次测量均需完整的、详细的记录，作为主要的施工技术资料进行归档保管。
3.3基础工程
3.3.1夯扩灌注桩施工方法
3.3.1.1夯扩灌注桩施工工艺流程：
施工准备
场地平整
定出桩位
机架就位
打入桩内外套管
拌制混凝土
拔内夯管灌砼
拔外管挤压砼
制作钢筋笼
放钢筋笼
浇混凝土
养护
桩基检测
3.3.1.2施工机具
沉管机械采用锤击式沉桩机，并配有2台2t慢速卷扬机，用于拔管。
桩管由外管、内管组成。
3.3.1.3施工要点
a、按基础平面图测设各桩的中心位置，并用套板和撒石灰标出桩位。
b、机架就位：
在桩位垫一层150-200厚与灌注桩同强度的干硬性砼，放下桩管，紧压在其上面，以防回淤。
c、将外桩管及内套管套叠同步打入设计深度。
d、拔出内夯管并在外桩管内灌入第一批砼，砼量一般为0.1-0.3立方米。
e、将内夯管放回外桩管中压入砼面上，并将外桩管拔起高度1米。
用桩锤通过内夯管将外桩管中灌入的砼挤出外管。
3.3.1.7试桩：
桩基承台施工前应先根据设计和规范要求进行动测，检验桩的质量和承载能力。
桩基施工必须对每桩施工过程做好施工记录和隐蔽工程记录，每桩留置砼试块一组。
做好材质跟踪记录，及时绘制桩基竣工图，并请监理单位组织设计、业主等有关部门进行验收签证。
验收时须出具下列资料：
桩位测量放线图、工程地质勘察报告，材料出厂合格证及试验记录、砼试压报告、地耐力检侧报告、桩基承载力鉴定报告、桩基验收竣工图等。
经验收合格后方可进行上部结构的施工。
3.3.2土方工程
3.3.2.1土方开挖及基坑排水
根据施工蓝图、拟定的支模方法和测量定位成果，分别测设出地梁、承台中线和开挖边线，并用灰线标识。
基槽（坑）土方采用反铲挖掘机开挖和人工修整，开挖基坑应注意保持不得碰撞桩基及基坑土的原状结构。
当土方开挖至设计基底标高以上200-400mm处，停止挖掘机开挖，采用人工开挖至设计基底标高并清理，如不能立即进行下道工序施工，应予留100-150mm厚土层，在下道工序进行前挖除，以防基底原状土层被扰动。
影响地基承载力。
当开挖、修整至设计基底标高时，将桩头浮浆、松动石子凿齐凿平至设计标高，经监理单位、质监部门和设计院签字认可后方可进行上部工程施工。
3.3.2.2基槽（坑）施工如遇地下水，根据地下水情况设置排水沟和集水井，用φ50泥浆泵随时排入排水沟。
基槽（坑）成型后，严防雨水浸泡、扰动和长时间暴露，浇捣砼垫层前应将积水、浮土清理
干净。
3.3.2.3土方回填
基础施工完后，等混凝土强度达到相应要求后，尽快组织土方回填，以免基础暴露时间过长，土方回填要求分层回填，用HZ-400振动夯实机分层夯实，每层虚铺厚度不大于250mm，压实遍数不少于四遍。
回填时在基础两侧同时进行并重叠夯填密实，压实系数不得小于0.94。
3.3.3承台及基础梁施工
3.3.3.1承台、基础梁模板施工
承台垫层采用C10砼，地梁垫层采用砖胎模，基础梁侧模采用12mm厚竹胶板、60×
80木枋及钢管组成的散拼散装体系。
支模前，应凿除桩头浮浆，清除垫层上泥土、木屑等杂物。
支模时，将已制作好的模板按编号顺序排列好，按垫层上所弹出的承台和基础梁中心线和外边线进行固定，模板支撑采用φ48×
3.5钢管及木枋支撑于土方侧壁上，支撑间距不得大于600mm，上口搭头木间距@1000mm。
并在侧模上用水准仪测设标识出基础顶面标高控制线。
支模完成后，检查中线、标高是否正确，支撑是否牢固，合格后进行砼浇筑工序。
3.3.3.2承台、基础梁钢筋施工
在垫层浇捣完成后，即可进行钢筋绑扎等工作。
在绑扎钢筋前，清理干净垫层上的泥砂，放出中线（用经纬仪、墨斗弹线）、边线，测量出标高。
钢筋加工和钢筋绑扎：
钢筋加工在场内车间进行，挂牌标识，并按施工顺序、进度均衡组织进场，有序堆放、标识。
承台柱底板钢筋
绑扎前，应根据设计要求在砼垫层上将钢筋位置标示出来。
钢筋绑扎顺序按先柱承台后基础梁的顺序绑扎，基础梁伸入承台应有足够的锚固长度。
钢筋绑扎完毕后，应进行全面自检确认无误后，通知监理单位组织有关人员进行隐蔽验收，经验收合格并签字认可后方可浇捣砼。
3.3.3.3主厂房柱脚螺栓施工
主厂房钢柱柱脚螺栓的埋设是本工程的重点和难点，根据设计要求柱脚螺栓采用直埋式，因此施工时不仅应严格控制柱基顶面标高，而且应严格控制预埋螺栓的平面位置，特采用钢支架加平面支撑整体定位安装的施工方法组织施工。
a、用一台激光经纬仪垂直摆设控制轴线，用一台水准仪控制标高，并用1卷50m标准钢尺配合吊锤，拉力器量距，确保测量精度。
b、根据柱轴线用经纬仪将螺栓支架上的螺栓中心线弹出，将螺栓支架安于柱顶，并保证螺栓中心线与柱中心线的位置符合设计要求。
通过微调使螺栓上下固定板中心线与柱纵横中心重合，然后将支架底部与临时支撑点焊固定。
c、每个螺栓支架临时固定后，再用经纬仪复核中心线，水准仪复核标高，准确无误后，再将支架底部与基础内钢筋及固定架焊牢，并加焊整体平面硬支撑，以防止砼浇捣时支架产生移位。
d、螺栓支架固定后应对柱脚螺栓间距、垂直度进行校验，保证误差控制在允许范围内。
3.3.3.4承台、基础梁砼施工
砼浇筑的准备工作：
搭设砼浇筑运输道；
准备原材料，特别是水泥应一次进足，并提前复验；
砼搅拌设备完好、计量器具合格、振捣
机械完好以及操作人员齐备等工作。
砂、石的含泥量及晶状体含量不得大于规范规定。
砼所用的原材料采用电子计量装置进行计量，搅拌时间不少于2分钟且充分搅拌均匀，水灰比严格按砼配合比进行。
砼坍落度应随时检查，每个台班不少于两次，并按规范留足砼强度试块。
砼运输用双轮人力胶轮车运至浇筑点浇捣，砼浇筑过程中为振捣方便，砼采用分层分段进行浇捣，每层厚度不大于300mm。
振捣器插入方式为“快插慢抽”，插入前一层5cm为宜，振捣范围300-400mm，振捣时间以砼表面无气泡为准，以确保砼内密外光，不漏振、欠振和过振。
砼振捣时，应特别注意柱脚螺栓及框架柱插筋的位置，尽量避免碰撞砼。
浇筑完12小时后以砼表面浇水不起皮为准进行浇水自然养护，养护时间不少于7天。
模板拆除在浇筑砼的第二天即可进行，以不粘砼、不缺棱掉角为准。
拆除的模板应清除砼渣、铁钉，并打油分类堆码好备用。
3.4轻钢结构制作、安装
3.4.1结构特点及制作、安装要点：
3.4.1.1钢柱、钢屋架、吊车梁均为焊接H型钢制作而成，其制作量占了70%。
H型钢的制作质量，决定了成品构件的质量好坏，本方案将采用专业H型钢生产，以确保焊缝焊接质量。
3.4.1.2钢结构焊接后，易产生变形，应在焊接时，采取技术措施控制，并在防腐涂装前进行校正，本方案采用自动埋弧焊和专用型钢校正机自动校正。
3.4.1.3所有钢结构在施工现场采用螺栓连接或定位，其连接孔
位的制作精度，直接决定着安装质量和进度，必须予以严格控制。
本方案钢结构件采用钻床钻孔，檩条采用工厂冲孔。
3.4.1.4钢结构构件的除锈及喷涂质量直接影响着建筑的防腐能力和使用寿命，应予重点保证。
本方案采用后处理抛丸除锈工艺措施。
3.4.1.5本项目所有材料应根据工程进度，分批运输，尽量减少现场的材料堆放。
3.4.2具体工艺措施和技术指标
3.4.2.1控制H型钢变形，保证构件精度的措施
该工程屋面梁等构件具有单件重量轻、长度长、钢板薄的特点，为保证结构整体精度，我公司对板条下料采用全自动多头火焰切割机，多条钢板同时切割，保证板条在下料过程中，其尺寸和宽度平行度等精度达到规范要求，同时由于钢板两边切割时等量受热，切割后的钢板无变形。
对H型钢主焊缝焊接采用自动焊机，两条焊缝同时焊接，对称受热，可将H型钢变形控制到最小。
3.4.2.2保证H型钢制作高质量、高速度的措施
本工程焊接H型钢约占总制作量的52%，H型钢制作质量关系到整个工程制作质量和安装质量的好坏，也是整个工程成功的关键环节。
为了保证型钢制作质量，采用组立样正机，H型钢自动双极门式埋弧焊机。
避免了人工组立误差大、一致性关的缺点。
确保H型钢的翼缘与腹板垂直度、上下翼缘平行度、翼缘板平面度达到或超过标准。
自动双极焊机确保焊缝质量、熔深，并且焊接变形降到最小。
3.4.2.3钢结构表面的处理措施
钢结构工程防腐不仅应该将锈除支，而且应该将氧化皮及焊渣除
去，因为钢厂在轧制过程中产生的氧化皮会牢固的附着在钢板表面，但经过一段时间后，氧化皮会自然舒松、脱落，以至钢结构很快又重新生锈。
为确保该工程具有良好的防腐性能，将采用抛丸设备对焊接好的构件进行表面整体抛丸处理。
a、全部清除构件上的浮锈、焊接飞溅物。
b、清除钢厂轧制过程中牢固附着在钢板上的氧化皮。
c、消除焊接应力。
d、使构件表面有一定的粗糙度，使油漆能牢固附着在构件表面。
e、表面除锈等级在Sa2.5级。
表面防锈工艺：
本工程为全钢结构，除锈、防腐油漆的好坏，直接关系到建筑的使用年限、维修年限及整个结构的外观质量。
为确保本工程钢结构油漆的质量，将对本工程钢结构抛丸后，及时对构件进行喷漆处理。
接板及零部件焊接：
本工程接板及零部件全部采用混合气体保护焊焊接。
混合气体中氩气85%，二氧化碳15%。
该气体与二氧化碳气体相比，可消除焊缝内部气孔，减少飞溅，焊缝外观平滑，大大提高了焊缝内在质量和外观质量。
连接板打孔工艺措施：
本工程梁与梁、柱与梁的连接均是利用高强螺栓连接，其连接孔的精度确定了安装质量及安装工效。
为了保证其制作质量，采用钻床对其连接板进行钻孔。
确保在安装过程中使每一个孔都能准确定位。
加筋板下料工艺措施：
本工程中所有加筋板均采用目前国内最先进的剪板机下料，其断面光滑，尺寸误差小，速度快。
3.4.3钢构件制作方案
3.4.3.1主构件制作工艺
各工序的施工要领如下：
a、进料：
该工程所需钢板进车间后，应逐块检查钢板上的标记，是否与材料相吻合，并检查钢材表面是否有裂纹，端面是否有夹渣，如有疑问应作理化实验，钢材应按规格堆放并挂牌以防混料。
b、批料：
根据进料实际情况排料以保证H型腹板翼板的焊缝相互错开200mm以上，同时降低损耗。
c、接板：
采用半自动埋弧焊机施焊，接板人员都持有接板作业指导书。
对于4≤δ≤12的钢板，焊接时不开坡口，采用悬空焊，每面焊一层，反面清根。
施焊后要及时清根，清根中如发现缺陷要继续清根，直到缺陷消失所有的拼接都必须加引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质、坡口厚度与母材完全一致。
钢材两面逆向施焊，以最大限度消除焊接缺陷。
d、下料：
采用全自动多头切割，下成的板条宽度一致，误差控制在1mm内且没有变形，割缝光滑。
e、坡口：
采用半自动切割开坡口，并且用角磨光机将表面氧公层清理干净。
f、H型钢组合：
利用全自动H型钢门式组合机组对，定位要准确，
垂直度、平整度均要按规定控制。
g、H型钢焊接：
利用全自动H型钢埋弧焊机焊接，双极反馈，参数稳定自适应控制、熔深大、焊缝均匀，构件变形小，而且速度快。
h、H型钢矫正：
采用全自动H型钢专用矫正机及专用H型钢翼缘矫正机矫正，矫直精度高、速度快。
i、拼装连接端板：
在制作调试好的平台胎具上拼装柱、梁的连接板端板。
连接端板与固定模板及活动模板必须有3个以上的定位销及夹紧螺栓。
j、零部件焊接：
采用混合气体保护焊焊接。
整根构件焊完后，如有局部弯曲的，应利用火焰矫正，达到规范要求。
k、抛丸除锈：
采用专业钢结构抛丸除锈，达到Sa2.5级，除锈后，不能残留氧化皮、油污。
抛刃除锈后，在4个小时之内采用喷涂防锈漆，质检员须利用测厚仪对构件油漆进行抽测，须达到设计要求和涂装规范后，才能验收。
产品出厂，对构件进行编号，并由专职质检员对产品进行出厂前最终检验。
钢檩条在此工程中的比重很大，其加工质量特别是檩条孔位的准确度及规整度直接影响到整个工程的质量。
我公司有生产钢檩条的专用设备，所有的檩条孔均据设计图纸通过打孔机在工厂内预先加工而成，定位十分精确。
所有檩条孔的形状为椭圆形，以便现场安装时有调节余量。
檩条的壁厚较薄，为防止运输过程中的变形，涂好底漆后，应分层叠放，扳所属上应放纸板，以防绳子损坏油漆。
3.4.4运输方案
3.4.4.1运输方式
a、钢构件在工厂内加工好后，利用汽车运输。
b、构件发运将根据现场安装进度、分批进行。
3.4.4.2保证运输质量措施
a、在装车时，每隔一层应用于枋木垫平，每车最多不超过三层，防止路途中晃动损坏构件，装满车时，必须进行加固。
用楔形枋木将车厢板和钢构之间分多点分隔，进行封车绑扎。
每车封车绳不少于三根。
车厢用帆布覆盖。
b、在卸构件时，构件应用枋木垫平架空，防止构件因摆放不平而发生变形，同时可防止油漆不致于受泥土弄脏。
3.4.5钢结构安装技术方案：
3.4.5.1基础准备
a、安装钢柱之前，要有土建施工工序交接（包括书面资料和实物），然后要对各定位尺寸，轴位置、螺栓中心线、标高等进行复测。
b、安装前，要清除混凝土灰渣，设立基础定位线，要明显标示准确轴线，以确保与钢柱轴线吻合。
3.4.5.2钢结构安装方法及顺序
a、该工程钢柱、钢梁、及檩条的安装均采用分件吊装法：
一是对钢柱依次进行吊装；
二是对柱间支撑进行吊装；
三是对屋面梁、水平支撑、联系梁依次进行吊装。
b、安装顺序为：
钢柱——柱间支撑、屋面梁、联系梁、水平支梁——檩条、拉条。
c、构件的堆放及检查
钢构件应该根据其安装顺序，分批成套供应。
钢构件堆放场地应平整坚实且无积水，钢构件的堆放就在下面垫上木方，并且按照安装顺序分区存放。
钢柱吊装前，应对钢构件的质量进行检查，钢构件变形，缺陷超出允许偏差时，应进行处理。
d、钢柱吊装及固定
吊装方案选择：
吊装方案选用地面组对法。
因为此方法在地面施工，速度快，施工人员的安全有保障，施工质量好保证，又可以交叉施工，工期不会受影响。
钢柱吊装及固定：
钢柱拼装就位后，在钢柱四边弹出中心线，然后用一点绑扎旋转升法吊装，钢柱吊升到位后，首先将钢柱脚四边中心线与基础十字轴线对齐吻合，然后用螺母对钢柱进行初步固定，接着对钢柱利用钢丝绳及倒链进行临时固定，然后在测量人员的监控下，进行水平和垂直校正，两方向均确认无误后，及时紧固螺母，再进入下道工序。
e、檩条及拉条安装：
由于檩条较轻，所以利用滑轮配合，人工至屋面。
首先按照图纸及构件编号，依次把檩条抬至相应的地面位置，然后利用两个滑轮，一边站一人，拉至屋面。
待装完一跨檩条后，及时把此跨的拉条装上。
注意在调整檩条时，要拉钢线，保证其弯曲小时5mm。
f、高强度螺栓安装
高强度螺栓及附件的存放：
高强螺栓及附件均应按批号分别存放，并应在同批间配套使用，在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸、防止受潮、生锈、沾污和碰伤。
连接板的检测及处理：
连接板不能有挠曲变形，否则必须矫正后方可使用。
当连接板间间隙小于1.0mm时，可不处理；
间隙1.0~3.0mm时，应将高出的一侧磨成1：
10的斜面，其打磨方向应与受力方向垂直；
间隙大于3.0mm时，应加垫板，垫板两面的处理方法应与两连接板的处理方法相同。
连接板表面不能有油污、铁屑、浮锈，必须保持干净。
高强螺栓的安装：
安装前的准备：
安装前，要对高强螺栓的规格、数量、质量进行核查，对不符合要求的要求调换。
检查螺栓孔的位置，孔位质量是否符合设计要求及相关规定。
螺栓要自由穿入孔内，不得强行打，穿入方向应一致。
安装时，若安装困难，可以利用冲钉引起，然后再穿入螺栓，待其他螺栓均穿上拧紧后，取出冲钉，再穿入螺栓。
安装时，使冲钉，均不能穿入时，要利用铣刀铣孔，而绝不能割扩孔。
高强螺栓配有两个垫圈，一端一个，一端不得垫两个以上垫圈，不得采用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露螺栓不应少于两个螺距。
高强螺栓应按一定顺序施拧，宜由螺群中内开始向升发展顺序，并应在当天终拧完毕。
高强螺栓不得作临时
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