8楼钢筋及马镫铁施工方案Word文件下载.docx
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从每批钢筋中抽取1％进行外观检查。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。
钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。
钢筋每1m弯曲度不应大于4mm。
钢筋可按实际重量或公称重量交货。
当钢筋按实际重量交货时，应随机抽取10根（6m长）钢筋称重，如重量偏差大于允许偏差，则应与生厂交涉，以免损害甲方利益。
2）力学性能试验：
从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。
位伸、冷弯、反弯试验试样不允许进行车削加工。
计算钢筋强度采用公称横截面面积。
反弯试验时，经正向弯曲后的试样应在100℃温度下保温不少于30min，经自然冷却后再进行反向弯曲。
当供方能保证钢筋的反弯性能时，正弯后的试样也可在室温下直接进行反向弯曲。
如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重作各项试验。
如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。
钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应进行化学成分分析或其它专项检验。
四、钢筋加工制作及焊接
1、钢筋加工
1）弯曲成型
此步是下料的重点，先划弯曲点位置线，再用机械成型，下料中应细致耐心，达到以下质量要求:
（1）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求;
（2）所用的钢筋表面应洁净、无损伤、无局部曲折。
无油渍、漆污和铁锈等。
（3）加工厂调直钢筋时，采用Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
（4）Ⅰ级钢筋末端作180°
弯钩，其弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。
Ⅰ、Ⅱ级钢筋末端作90°
或135°
弯曲时，Ⅱ级钢筋的弯曲直长不宜小于钢筋直径的4倍。
弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。
（5）箍筋末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。
如设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋作箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍;
弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋的10倍。
箍筋两端作135°
弯钩。
（6）弯曲成型的钢筋中，受力钢筋顺长度方向全长净尺寸允许偏差为±
10mm;
弯起钢筋的弯折位置允许偏差为±
20mm，且各弯曲部位不得有裂纹。
（7）钢筋加工严格按经审核后的配料单制作，并分规格和形状分类堆放在规定的场地，并挂牌注明其规格数量和使用部位，以免用错。
（8）钢筋加工时其形状和锚固长度、箍筋弯钩角度及其直线段部分长度均应按设计图及施工验收规范和有关抗震规范要求执行。
（9）钢筋代换可按等强度等面积代换，当构件受裂缝宽度或挠度控制时。
代换后尚须进行裂缝和挠度计算。
钢筋代换，必须征得设计单位和监理工程师同意。
（10）除锈钢筋的表面应洁净，油漆、漆污和用锤击时能剥落的浮皮，铁锈等应在使用前清除干净。
（11）冷轧带肋钢筋：
①本工程现浇板采用冷轧带肋钢筋，施工中执行《冷轧带肋钢筋砼构件技术规程》，冷轧带肋钢筋的加工生产从母材（元钢）开盘、调直、轧扁、扭转、定尺断料及自动记数为一体，连续加工成可供现场直接绑扎用的冷轧扭钢筋，其抗拉强度标准值≥580N/mm2，具有强度高，力学性能好，与砼共同工作性能强，经济效益高，冷轧扭钢筋必须使用有出厂合格证或试验合格报告单，并按规定经抽样检验合格的冷轧扭钢筋。
②冷轧扭钢筋的铺设应平直，其规格、长度、间距、根数应符合设计施工图的要求，并采取措施控制好砼保护层厚度。
③冷轧扭钢筋网片应绑扎牢固，不得变形、松动。
④冷轧扭钢筋末端可不做弯钩，用于板面的负筋时一端可做90度弯折，两端交替放置。
⑤冷轧扭钢筋不允许焊接。
2、钢筋焊接
本工程结构钢筋连接根据钢筋使用部位和不同规格拟分别采用搭接、焊接两种连接方式。
钢筋焊接质量应满足《钢筋焊接施工及验收规范》要求，焊工均持证上岗，并在正式施工焊接前试焊，试件合格后方可正式施焊。
施工中应按规范要求进行取样进行力学试验。
1）、钢筋电渣压力焊接
（1）、电渣压力焊连接
施工程序：
焊前准备（预留熔化留置，清除端部杂质，焊药烘烤，试焊合格，调焊接参数）→钢筋对中夹具钳紧→安放焊条芯或铁丝圈→塞填石棉布或石棉绳→焊剂入盒→通电引弧电弧→电渣过程→断电顶压→冷却→拆夹具→焊剂盒→敲掉熔渣→检验。
（2）、施工操作工艺
①施焊前，应将钢筋端部120mm范围的铁锈、杂质刷净。
焊药应经250°
C烘烤。
②钢筋置于夹具钳口内，应使轴线在同一线上并夹紧，不得晃动，以防上下钢筋错位和夹具变形。
③采用手工电流压力焊，宜用直接引弧法，先使上、下钢筋接触，通电后将上钢筋提升2～4mm，引燃电弧，然后继续提数毫料，待电弧稳定后，随着钢筋的熔化而使上钢筋逐渐下降，此时电弧熄灭，转化为电渣过程，焊接电流通过渣池而产生电阻热，使钢筋端部继续熔化，待熔化留量达到规定数值（约30～40mm）后，控制系统报警时切断电源，用适当压力迅速顶压，使之挤出熔化金属形成坚实接头，冷却1～3mm后，即可打开焊药盒回收焊剂，卸掉夹具，并敲掉熔渣。
④采用自动电渣压力焊可采用10～12mm高铁丝圈引弧，即使焊接电流产生电阻热将铁丝熔化，再提起操作杆，使上下钢筋之间形成2～3mm的空隙，从而产生电弧。
焊接工艺操作过程由凸轮自动控制，应预先调试好控制箱的电流、电压时间信号，并事先试焊几次，以考核焊接参数的可靠性，再批量焊接。
⑤电渣压力焊的参数可参照表
电渣压力焊焊接参数
钢筋
直径
（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压（V）
焊接通电时间（S）
电弧过程
μ2.1
电渣过程
μ2.2
电弧过程t1
电渣过程t2
16
18
20
22
25
28
32
200～250
250～300
300～350
350～400
400～450
500～550
600～650
35～45
22～27
14
15
17
21
24
27
4
5
6
7
（3）、质量标准
①保证项目
钢筋应有出厂质量证明书和试验报告，钢筋的品种和质量、焊剂的型号、性能均必须符合设计要求和有关标准的规定。
②检验项目
Ⅰ、钢筋对焊完毕应对全部焊接接头逐个进行外观检查。
接头外观应焊包均匀，凸出钢筋面的高度应大于或等于4mm。
钢筋与电极接触处，应先烧伤缺陷。
接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，同时不得大于2mm；
接头处弯折不得大于4o。
对外观检查不合格的接头，应切除重焊。
Ⅱ、强度检验以300个同类型接头（同钢筋级别、同钢筋直径）作为一批，取3个试件作接力试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度值；
若有一个试件的抗拉强度低于规定数值，应取双倍数量的试件进行复检；
复检结果若仍有一个试件的强度达不到上述要求，该批接头即为不合格品。
Ⅲ、注意事项：
①焊接前必须清除钢筋表面油污、铁锈，对钢筋扭曲、弯折予以矫正或切除。
②焊接采用专用电源，网络电压不小于400V，严禁焊接时钢筋接触电源，焊机必须接地，焊接导线及钳口接线处应有可靠绝缘，变压器电焊机不得超负荷使用。
避免通电时间过长及短路打火。
③接头严禁有偏心、弯折、咬边、未熔合、焊接气孔、钢筋烧伤、焊包下流等质量缺陷。
④接头钢筋轴线偏移不得超过0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm，且弯折不大于4o。
2）水平钢筋闪光焊
1、对焊工艺
根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光一预热一闪光焊。
对于可焊性差的钢筋，对焊后宜采用通电热处理措施，以改善接头塑性。
（1）连续闪光焊
工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。
施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。
形成连续闪光。
当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，再灭电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。
（2）预热闪光焊
工艺过程包括一次闪光、预热。
二次闪光及顶锻等过程。
一次闪光是将钢筋端面闪平。
预热方法如下两种：
A、连续闪光预热是使两钢筋端面交替地轻微接触和分开，发出断续闪光来实现预热。
B、电阻预热是在两钢筋端面一直紧密接触用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实现预热，此法所需功率较大。
二次闪光与顶锻过程同连续闪光焊。
（3）闪光-预热-闪光焊
是在预热闪光焊前加一次闪光过程。
工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶锻过程，施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。
焊接钢筋直径较粗时，宜用此法。
（4）焊后通电热处理
方法是焊毕松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋；
接头降温至暗黑后，即采取低频脉冲式通电加热，当加热至钢筋表面呈暗红色或桔红式时，通电结束；
松开夹具，待钢筋冷后取下钢筋。
（5）钢筋闪光对焊参数
A、对焊电流参数：
根据焊接电流和时间不同，分为强参数（即大电流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间较长）两种，采用强参数可减J、接头过热并提高焊接效率，但易产生淬硬。
B、闪光对焊参数：
为了获得良好的对焊接头，应合理选择对焊参数。
焊接参数包括：
调伸长度。
闪光留量。
闪光速度。
顶锻留量。
顶锻速度、顶锻压力及变压级次。
采用预热闪光焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。
2、对焊操作要求：
Ⅱ级钢钢筋对焊：
Ⅱ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。
因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。
采用预热闪光焊时，其操作要点为：
一次闪光，闪平为准；
预热充分，频率要高；
二次闪光，短、稳、强烈；
顶锻过程，快速有力。
3对焊注意事项
（1）对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。
钢筋端头有弯曲应予调直及切除。
（2）当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件（不小于2个）进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。
（3）焊接参数应根据钢筋特性、气温高低，电压。
焊机性能等情况由操作焊工自行修正。
（4）焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。
当焊接后张预应力钢筋时，焊后趁热将焊缝毛刺打掉，利于钢筋穿入孔道。
（5）不同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5倍。
（6）焊接场地应有防风防雨措施。
5）钢筋绑扎工艺
（1）准备工作：
钢筋绑扎前，应核对成品钢筋钢号、直径、形状，尺寸和数量等是否与配料单相符。
如有错漏，应纠正增补；
为使钢筋绑扎位置准确，根据本工程具体情况，底板和承台钢筋位置线在垫层上划线；
墙水平筋在其竖向筋上划点；
楼板筋在模板上划线；
柱箍筋在四根对称竖向筋上划点；
梁箍筋在架立筋上划点。
五、各部位钢筋绑扎
1、地下室钢筋绑扎
锚固长度：
Ⅱ级钢筋应不小于31d。
外墙侧壁竖向钢筋一次绑扎到顶，用施工脚手架临时固定支撑，侧壁水平筋可用绑扎搭接，其搭接长度为37.2d，但在同一截面（40d的范围内）的搭接钢筋的截面面积占总钢筋截面面积的百分率不应超过25%。
地下室底板配筋当需要绑扎搭接时，下部钢筋应在支座1/3范围内、上部钢筋应在跨中1/3范围内设置接头，其接头的搭接长度和搭接数量均应符合本设计要求和《混凝土结构工程施工及验收规范》的相关规定。
根据设计施工图要求，地下室筏板上、下层钢筋之间及独立基础、条形基础上部钢筋与筏板上部钢筋之间采用Ф12钢筋马铁进行支承（详附图所示）。
马镫铁布置以筏板边缘起300mm开始以按纵横间距为900mm纵横布置，以保证钢筋的设计位置的准确及稳定，地下室筏板上、下层钢筋之间及独立基础、条形基础上部钢筋与筏板上部钢筋之间马镫铁布置（详附图）。
2、框架柱钢筋的绑扎：
框架柱的竖向筋采用焊接或绑扎搭接，其接头应相互错开，同一截面的接头数量不大于50%。
在绑扎柱的箍筋时，其开口应交错布置，柱筋的位置必须准确，箍筋加密的范围应符合设计要求。
1）工艺流程：
套柱箍筋→电渣压力焊竖向受力筋→画箍筋间距→固定钢筋
2）套柱箍筋：
按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋。
3）电渣压力焊竖向受力筋：
柱子主筋立起之后，采用电渣压力焊，焊接接头应符合规范要求。
4）画箍筋间距线：
在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
5）柱箍筋绑扎：
按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。
6）箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交必须绑扎。
7）箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
8）柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。
柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距为1000mm，以保证主筋保护层厚度准确，当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯折度比例不大于1/6。
9）柱筋定位采用定位箍焊牢。
（4）楼层梁板钢筋的绑扎：
梁纵向筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25mm的短钢筋，以保持其设计距离。
箍筋开口位置接头应交错布置在梁架立钢筋上。
梁箍筋加密范围必须符合设计要求，对钢筋特别密的梁、柱节点，要放样确定绑扎顺序。
板钢筋绑扎短向在下面,应注意板上的负筋位置，上下排筋用马凳固定，以防止被踩下,在板、次梁和主梁交叉处，应板筋在上、次梁钢筋居中，主梁钢筋在下。
清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋
2）清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。
3）按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
4）在现浇板中有板带梁时,应先绑板带梁钢筋,再摆放板钢筋。
5）绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点全部绑扎外、其余各点可交错绑扎，负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎牢固，支撑布置详下图：
（6）梁钢筋绑扎：
画主次梁箍筋间距→放主梁上层纵向架立筋→穿次梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎
2）在梁测模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
3）先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开，穿次梁的下部纵向受力钢筋与箍筋绑扎牢固；
调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑梁上主筋，主次梁同时配合进行。
4）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。
框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
5）绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。
6）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°
，平直部分长度10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为10d。
7）梁端第一个箍筋应设置在距离柱边50mm处，梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
8）在主、次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层的厚度，受力筋为双排时，可用φ25短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求（详下图）。
9）梁筋的搭接，梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定，搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍，搭接处应在中心和两端扎牢，接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50％。
10）梁钢筋的定位图：
在梁中，所有双层钢筋之间应放直径φ25横向短筋，间距1000mm，长度为梁宽-50mm。
梁筋定位示意图如下图所示：
多层梁筋示意图
（7）控制钢筋偏位的措施：
钢筋绑完后，由于固定措施不到位，在浇完砼后往往容易出现钢筋偏位、保护层厚度不够等现象，必须采取相应的办法。
（1）墙筋：
一般墙筋绑完后,为控制墙筋断面和保护层厚度,除设计用拉筋和保护垫块外，另用Φ12钢筋短料加工成同墙宽,水平点焊在墙筋上,两头伸出保护层所需长度。
为保证墙竖向筋间距位置，将墙每层上、下部位二排水平筋与竖筋点焊固定。
（2）柱筋：
为保证柱纵筋断面和相互间距准确，将柱上、下二排箍筋与柱纵筋点焊好，为控制保护层厚度，把原砂浆保护垫块（易掉）改为塑料卡保护垫块，由于是工厂加工生产，卡在柱主筋上，既准确又牢固。
（3）梁筋：
主要是负筋二排筋易坠落和梁侧保护层厚度不均，负筋二排筋绑完后用20#铁丝与梁上层面筋绑牢，保护层控制主要应处理好梁、柱节点主筋交叉摆放问题。
（4）板筋：
主要是负筋下坠的问题，除用马凳筋外，对Ⅰ级钢筋更关键是绑扎成型后不要踩踏。
（8）钢筋绑扎质量的控制
1、钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
2、钢筋的表面必须清洁。
带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。
钢筋表面应保持清洁。
3、钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。
缺扣、松口的数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。
弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。
箍筋的间距数量应符合设计要求，有抗震要求时，弯钩角度为135度，弯钩平直长度为10d。
梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。
板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。
4、绑板的钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准确。
绑竖向受力钢筋要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。
5、在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。
6、不得踩踏已绑好的钢筋，绑圈梁钢筋时不得将梁底砖碰松动。
浇筑砼前检查钢筋位置是否正确，振捣砼时防止碰动钢筋。
（9）质量检查和标准
（1）根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确；
（2）检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合设计要求；
（3）检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变化现象；
保护层是否符合要求；
（4）绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差见下表
项目
允许偏差
网的长、宽
±
10
网眼尺寸
骨架的宽及高
骨架的长
箍筋间距
受力钢筋
间距
排距
受力钢筋的保护层
基础
柱、梁
板、墙
3
六、质量保证措施
1、钢筋加工及绑扎操作班组进行详细技术交底。
2、操作程序及工序质量要求要按技术交底执行。
3、坚持自检、互检、专检制度。
4、加强职工质量素质教育，严格质量奖惩制度。
七、安全及文明施工保证措施
1、对操作人员进行安全技术培训，使操作人员充分熟悉掌握安全技术。
2、进入施工现场必须佩戴好安全帽。
3、坑下作业时坑边不得堆放物品，上下材料要互相照应。
4、高空作业要在相应位置设围栏、警示牌等。
严禁闲人进入作业区，上下垂直运输要设专人指挥。
5、脚手架上严禁堆放钢筋。
6、钢筋房做到每天清理，做到文明施工。
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