移动模板施工作业指导书.docx

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移动模板施工作业指导书

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移动模板施工作业指导书

1.0编制目的

编制移动模架施工作业指导书的目的就是为了更好的指导施工生产，使现场作业人员能够正确操作移动模架造桥机，规范施工。

2.0编制依据

《《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005

3.0适用范围

移动模架造桥机分上承式和下承式，适用于客运专线或高速铁路现场浇灌预应力混凝土简支或连续箱梁。

上承式和下承式各有优缺点和使用条件，需要根据现场条件、设计图和施工组织进行选用，但基本作业雷同，现就上承式移动模架制梁工艺进行描述。

4.0移动模架构造

4.1上承式移动模架造桥机（MZ900S型）主要工作原理

MZ900S型移动模架造桥机是根据铁路客运专线32m双线整孔箱梁的设计和施工特点而研制，采用上行式结构，能自行完成支腿过孔移位，主梁上设置防雨、防晒顶棚，适应全天候施工要求。

主要技术参数：

⑴整机自重：

450t，⑵整机纵移速度：

0.5m/min，⑶整机功率：

50kW（不含混凝土箱梁施工用电），⑷工作时支点最大反力：

5805kN，⑸整机外形尺寸：

62.5m长×20.6m宽×5.6m桥面以上高，⑹平均施工速度：

15d/孔，熟练后可达13d/孔，⑺适应曲线半径：

R＞2000m，⑻适应纵坡：

2％。

本移动模架分为承重主梁、导梁、前后支腿、纵移辅助支腿、挑梁、吊臂、吊杆及导轨、侧模板、侧模架及底模、底模及底模架导杆、墩头散模、拆装式内模、模架防护棚、爬梯及走道结构、液压及电气系统等几部分，构成一个完整的承载结构体系。

工作原理：

主梁在支承油缸及托辊轮箱的支撑轮作用下，可实现升降及纵移动作；底模架及底模板在液压油缸开启机构的作用下完成底模架、底模板的横移开启及闭合的动作；模架通过挑梁、吊臂及吊杆悬挂在主箱梁底面，利用每组吊臂和侧模架之间的可调螺栓调节模板的预拱度，按设计要求调整梁底的线型、高程。

4.2移动模架安装

⑴结构安装

移动模架造桥机采用支架法安装，在搭建好的临时支架上逐节吊装造桥机主梁并拼接，主梁拼接完成后吊装挑梁、模架及模板等结构。

临时支架现场自行设计安装，要求：

单个支架承载力不小于25t，沉降小于10mm；根据需要拉设横向缆风绳；根据需要在支架顶设置调节千斤顶。

造桥机拼装单件最大起重量约19.8t。

根据现场施工环境及条件的不同，有2种拼装方案，分别为桥位上拼装和路基上拼装。

如首跨处在桥梁中部开始施工，则采取桥位上拼装方案；如首跨桥台后方为路基（长度大于30m），则采取路基上拼装方案。

①桥位上拼装

桥位上拼装造桥机的程序为：

在前墩安装前支腿顺桥后向墩顶拉缆风绳，桥台处安装后支腿和辅助支腿，在桥台和墩之间搭建临时支架（找平穿中、每支架拉缆风绳）→逐节由后向前吊装后3、后2、1、前2、前3号主梁及后端6号主梁（梁内装沙袋25T配重）→逐节悬梁拼装导梁4、导梁5→拼装牛腿、挑梁、吊臂、→拼装底模架、底模、底模架导轨、侧模架、侧模、内模、吊杆、散模、走道等附属结构→完善液压、电气系统等并调试→检查验收后投入使用。

桥位上拼装是在首跨施工的位置上拼装造桥机，现场可以根据其施工环境和具体条件选择相应的拼装方案或施工组织设计酌情处理。

②路基上拼装

路基上拼装造桥机的程序为：

在桥台顶安装前支腿，桥台胸墙顶安装后支腿，在路基上按要求搭建临时支架（支架必须稳固找平、穿中）→面向施工方向由后向前逐节吊装后3、后2、1、前2、前3号主梁及后端6号主梁（内装25T沙袋配重）、辅助支腿→逐节悬臂吊装导梁4、导梁5→安装动力系统、液压系统、拼装全部挑梁，主梁顶升拆除支架、主梁回收整体前移（导梁5前移到墩顶）、主梁顶升、将前支牵引到墩顶（拉缆风绳）、主梁回收整体前移（前3主梁牛腿行到前支腿）、前后支腿顶生主梁→造桥机分四次走行一跨到位，到位后拼装吊臂、→拼装底模架、底模、底模架导轨、侧模架、侧模、内模、吊杆、散模、走道等附属结构。

→完善液压、电气系统并调试→检查验收后投入使用。

在路基上拼装方案，其拼装程序略显复杂，拼装周期较长，但在拼装过程中即完成了对液压及电控系统的检查测试，为后续的第一跨混凝土施工和造桥机纵移过孔做好了充分的技术准备。

⑵液压系统的安装与调试

开机前应检查油箱内液压油在油标上的刻度线之上,将系统所用的液压件及附件以及油管路、接头等都放在煤油中清洗干净，然后按液压系统原理图及管路布置图接好，要特别注意各个管路接头连接部位一定要对正拧紧。

前、后支腿及辅助支腿泵站电机线均接好，开模泵站电路按电器原理图接好，溢流阀的调压手轮逆时针旋转全部放松调压弹射。

将电动机与油泵间的联轴器分离开，点动一次电动机，观察其旋转方向是否与柱塞泵允许旋向一致，正确后联轴器再接牢。

把柱塞泵上面的漏油孔回油管接头卸开，向泵腔中注满洁净的液压油，的同时，用手搬动联轴器让泵转动几圈，漏油管再接牢固。

通电使电机运转，打开压力表开关，对于前、后支腿及辅助支腿液压系统，需要前后交替扳动多路换向阀手柄，对于开模液压系统，需要向电磁换向阀发指令，左右交替通电，使系统所控制的油缸伸缩到位后，旋转溢流阀调压手轮，慢慢加压并观察压力表指针，使前、后支腿扩辅助支腿液压系统的泵站压力达到25MPa，开模液压系统泵站压力达到16MPa，如此反复几次，观察每个运转过程是否准确正常，此时输油管路及各连接部位不能有漏油、渗油现象，然后将溢流阀防松螺母拧紧，关闭压力表开关，停止电机转动。

⑶电气控制系统的安装

整个电气系统由主配电柜、主干电缆、分支电缆、五个分线盒、11个插座箱以及各个用电设备组成。

电缆电源经主配电柜配电后，固定设备（卷扬机和辅助支腿）直接从主配电柜用4*4平方电缆供电。

移动设备中，电动葫芦用4*2.5平方电缆经钢绳滑轮牵引后供电。

主干电缆从主配电柜引出后，穿过主梁及导梁腹内，沿途与五个分线盒搭接，引出五组分支电缆，各分支电缆穿出主梁开孔，沿挑梁左右臂向立柱下端的插座箱供电，前、后支腿需要用电时，用自带8米电缆向就近插座箱取电。

开模液压泵站、照明投光灯、安全灯及震动器均从其位置附近的插座箱取电。

导梁最前端也设有一个插座箱，用作造桥机跨孔时向前支腿提供电源。

主配电柜内还备有一个RS625插座，以方便后支腿在末端位置时就近取电。

整机供配电系统采用三相五线制，各用电设备均设置漏电保护器作为隔离、短路、漏电保护。

所用电缆三相用四芯、单相用三芯，均采用国标YC型重型橡套电缆或UP橡套电缆明敷方式敷设（非标禁用）。

4.3移动模架使用方法

⑴施工流程图

⑵32m标准跨施工步骤及方法

步骤一：

①箱梁张拉完毕。

拆除墩顶散模及墩顶处侧模对拉设施；

②拆除吊杆、拆除底模架中部纵横向连接螺栓和底模与侧模连接螺栓。

③辅助支腿油缸伸出与桥面顶紧，后支腿油缸收回脱空并吊挂前移至指定位置；

④辅助支腿及前支腿支承油缸收回脱空，整机下降0.27m；

⑤底模架横移开启并临时锁定，准备第一次前移过孔。

步骤二：

①启动造桥机纵移机构，整机前移10.7m后停止；

②造桥机后支腿油缸伸出与主梁转换支点牛腿顶紧，解除前支腿与墩顶间锁定；

③后支腿油缸伸出顶升0.1m，前支腿脱空，准备吊挂前移。

步骤三：

①辅助支腿与桥面竖向预应力筋或桥面预留吊杆孔锁定；

②前支腿脱空后吊挂前移至前墩顶指定位置安装，并将立柱与墩顶临时斜拉杆张紧，与墩顶预埋件间锁定，经检查无误后，后支腿油缸收回，准备第二次前移过孔。

步骤四：

①启动造桥机纵移机构，整机前移22m后锁定；

②横移关闭底模架，连接底模架中部和底模与侧模间螺栓；

③前后支腿油缸顶升0.27m至工作状态并锁定；

④安装吊杆并调整预拱度，模板测量并调整，拆除前支腿立柱临时斜拉杆；

步骤五：

①绑扎底板、腹板钢筋及预应力筋；

②安装拆装式内模；

③绑扎顶板钢筋及预应力筋；

④浇筑箱梁混凝土并养生；

⑤混凝土养生至张拉强度，进行预应力张拉作业。

⑶末孔箱梁施工

移动模架造桥机施工每座桥的末孔箱梁时，箱梁本身施工工艺与正常孔跨相同，但因操作空间发生变化，其内模及前导梁移动拆除工艺与正常孔跨施工也有区别。

末孔箱梁施工时，其内模不再象正常孔跨一样移至下一孔箱梁施工，而需逐段移出拆除。

为此，要求施工桥台时，支承垫石水平线以上部分暂不施工，留出空间便于末孔箱梁施工时内模拆除，也可考虑在末孔箱梁顶板预孔洞，施工完毕后将内模分段从预留孔拆出。

同样，造桥机前导梁也存在类似的问题，施工末孔箱梁时不再象正常孔跨一样往前移至下一孔位，而需逐段拆除。

可在距桥台一定距离处搭设临时支墩，在模架移至末孔位置的过程中，逐段拆除前导梁，直至主梁就位。

⑷造桥机转场

末孔箱梁施工完成后，整个模架系统均不再前移，需采用吊装设备直接拆除，拆除时依次拆除电气系统、液压系统、内模及侧模架、底模、吊杆、爬梯及走道、防护棚、辅助支腿、导梁、承重主梁，前后支腿，装运转场。

5.0移动模架施工工艺

5.1移动模架施工工艺流程图

（见下页）

5.2模板预拱度的调整

移动支撑系统预拱度的调整是施工中重点，移动支撑系统挠度值的来源要考虑周全，挠度值的计算要尽量结合实际情况。

移动支撑系统的挠度值主要有四部分组成：

⑴混凝土自重产生的挠度值；

⑵后悬臂端变形产生的挠度值（浇注第二孔以后各孔时方考虑此值）；

⑶应力钢束张拉产生的反拱值，支点间按抛物线计算；

⑷牛腿沉降产生的挠度值。

5.3钢筋、预应力筋施工

钢筋下料、加工在钢筋加工厂集中生产，经验收合格后通过运输车运至施工桥位处。

对于简支梁，由汽车吊或塔架吊装至桥面上胎架内进行绑扎；连续梁可在桥位现场绑扎。

简支梁钢筋绑扎顺序：

先绑扎底板、腹板钢筋成网片吊装，安装内模后吊装顶板钢筋网，预应力管道及梁体其它预埋件跟随底、腹、顶板钢筋绑扎时及时组织安装。

施工中严格控制波纹管定位钢筋网位置，确保管道圆顺，钢筋骨架内预埋钢件支立内模。

钢筋砼净保护层要满足设计要求，合理设置同标号砼垫块，捆扎牢固。

梁体侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

预应力孔道采用波纹管成孔，金属波纹管的接长采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长不少于300mm。

接头装置避开孔道弯曲处，管两端用密封胶带缠封接头，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。

5.4混凝土施工

在满足设计要求的前提下，充分考虑混凝土的耐久性能，且保证结构的强度、弹性模量、混凝土运输、泵送时的坍落度损失等施工工艺的影响。

掺用外加剂、粉煤灰，磨细矿碴粉以减少水泥用量、减少混凝土收缩徐变、防止梁体表面裂纹，并做外加剂与水泥和掺和料的相融性试验。

采用无潜在碱活性的骨料和低碱水泥，防止碱骨料反应。

混凝土由桥梁附近混凝土拌和站供应，混凝土通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土泵车或布料机配合混凝土泵泵送入模。

梁体混凝土浇筑顺序：

从两端向中间水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。

每层混凝土的灌注厚度不得超过30cm。

浇筑时同一断面先浇筑底板、后腹板、再顶板。

混凝土浇筑入模时下料要均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。

梁体混凝土浇筑时，采用50型插入式振动器进行振捣。

梁面采用悬空式整平机进行整平压实，顶板混凝土浇筑完毕，初凝前人工用抹子进行二次收浆、赶压，防止裂纹，并将表面压光，以保证桥面防水层的铺装质量。

在自然气温较高的情况下，混凝土初凝后，采用洒水养护。

梁体为泵送混凝土，胶凝材料用量较大，产生的水化热较大，为防止因干缩、温差等因素出现的裂缝，在混凝土浇筑完成后，12小时内即以土工布覆盖养护，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿。

梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。

当环境温度低于5℃时，梁体表面喷涂养护剂，并采取保温措施，禁止对混凝土洒水。

5.5预应力施工

预应力张拉按设计要求采用两端整体对称张拉。

预应力张拉时，应按“对称、均衡”原则进行，相同编号的钢束应左右对称进行，张拉采用张拉力为主、伸长量作为校核的原则进行双控。

检查梁体混凝土强度及混凝土弹性模量是否达到设计要求。

计算钢束理论伸长值，清除箱梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆，调整箱梁两端钢绞线束的外露长度大致相等。

在第一跨箱梁张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。

锚具在使用前，试验室应按《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）中的有关规定，对其外形外观、硬度、锚固性能及工艺性能进行抽样复检，合格后方能使用。

千斤顶使用前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。

校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。

与千斤顶配套使用的压力表应选择防振型产品，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级。

压力表首次使用前必须进行检定，校正期限为7天；当用0.4级时，校正有效期为1个月；压力表发生故障后必须重新校正。

千斤顶、压力表、油泵配套校正使用，并按相应的管理制度进行使用、维护与保养，并由试验室建立台帐。

箱梁预应力施工采用双控法，以应力控制为主，伸长值作校核，其张拉程序为：

0→0.1σk（测伸长值初值）→张拉到控制应力σk（静停5分钟，测伸长值终值）→补拉σk（测伸长量）→回油锚固（测回缩量）。

梁体混凝土强度达到设计强度，且混凝土弹性模量达到相应值方可进行张拉。

箱梁如出现有严重蜂窝、空洞或其它严重缺陷，经修补后其混凝土尚未达到张拉规定强度时，均不允许进行张拉。

箱梁张拉，按设计要求的张拉顺序用千斤顶在梁的两端同步、对称地进行，并以油压表读数为主，伸长值进行校核。

回油锚固后，测量两端伸长值之和不得超过计算值±6％。

全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5‰，并不得位于梁体同侧，且一束内断丝不得超过一根。

5.6管道压浆

张拉完成后确定预应力筋无断丝、滑丝现象，然后切除多余钢绞线，封堵锚头，封锚水泥浆强度达到10MPa时即可压浆。

压浆时间以张拉完毕不超过24h控制，同一管道压浆作业要一次完成不得中断。

压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。

当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。

其工作原理为：

在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽气，使之产生负压，在孔道的另一端用压浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道。

压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.10MPa之间，浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min，确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。

水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过45min。

压浆注意事项：

一是管道压浆时一定要注意相邻管道是否串浆，每次压浆后用通孔器对相邻管道进行孔道检查，如有串浆及时采用高压水冲洗干净；二是压浆时要密切注意压浆泵压力表，如出现异常要及时停止压浆，以防压浆管爆裂伤人。

每孔梁的施工周期

根据移动模架施工周期安排，模架拼装时间为30天，首孔施工时间为25天，移动模架循环每孔梁周期为15天。

6.0移动模架施工技术措施

6.1结构安装

⑴未经技术人员和设计部门的认可，不得对结构进行改动；

⑵连接螺栓应按设计要求的规格和数量上满拧紧；

⑶用作销轴的螺栓不宜拧紧，必须采取防螺帽脱落的措施，最好使用可穿开口销的螺栓；

⑷因错孔等原因使得连接螺栓的数量不得不缺少时，每个连接面的螺栓缺失数不得超过总数的5％，且每块连接板的螺栓缺少数不得多于1颗；

6.2结构使用

⑴遇8级以上风力，停止混凝土浇筑；风力大于6级时造桥机不得过孔施工，各构件应处于锁定牢固状态；

⑵前后支腿工作时，必须将底面与墩顶和梁面预埋件锚固锁定，并指定专人检查确认无误后，方可进入下一工序；

⑶所有钢筋绑扎完毕后，应指派专人重新对所有吊杆的连接状态予以复检、拧紧，并检查钢筋绑扎完毕后各吊杆的标高值，与理论计算值间偏差值应控制在±3mm以内为准，也可以根据现场实际情况酌情调整；

⑷混凝土浇筑顺序尽量由前端向后端施工，并保证左右两侧腹板及翼缘混凝土对称下料，偏载不大于5％，以保证主梁结构受力均匀，变形一致；

⑸外侧模架的开启顺序应严格按照操作规程办理，以免损失模架的外形尺寸，造成残余变形；

⑹造桥机主机纵移时，两侧的纵移油缸操作要同步进行，并溜丝保险；

⑺造桥机主机纵移时，在启动卷扬机前，必须指派专人检查并确认钢丝绳处于张紧状态，当前支腿到达前方墩顶后，应指派专人检查前支腿横梁与墩顶立柱的连接状态，确认无误后主梁方可继续纵移；

⑻只要前支腿或后支腿纵移到位，应尽快解除牵引器与支腿间的连接，以防主机纵移将卷扬机钢丝绳崩.