抗拔桩试桩方案.docx
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抗拔桩试桩方案
1、工程概述
1.1、工程概况
常熟站预留中间主体结构长102米，标准段宽21.8米，扩大端宽度22.3米，基坑开挖深度为16.9m，车站采用明挖法施工。
基坑采用地下连续墙+内支撑的围护方案，采用1000mm厚地下连续墙作为围护结构，地连墙外侧采用三轴搅拌桩槽壁加固。
内支撑体系采用一道混凝土支撑+四道钢支撑。
本工程采用φ850钻孔灌注桩作为车站结构中间支撑系统的基础或抗拔桩，有效桩长度35m,共32根，其中12根兼做抗拔桩，桩基安全等级为甲级。
围护结构临时支撑系统采用格构柱，格构柱尺寸为460*460mm。
1.2、周边环境条件
常熟站垂直正穿国铁沪通铁路，沪通高铁正线桥墩承台下基桩已施工完成。
承台和上部墩身均未施工。
车站规划沿江城际铁路与沪通铁路在常熟站北侧平行布置。
站址周边现状为农田。
常熟站中间通道位于沪通铁路28号和29号桥墩间，结构边缘距离已施工基桩距离为3.05m。
本次施工范围内管线主要有：
（1）27~28号桥墩间紧贴28号桥墩有一10KV高压线，施工前作改迁处理，改迁至38~39号桥墩间（改迁后高压线距离本次施工范围＞150m）；
（2）27~28号桥墩间有一通信电缆，施工时作废弃处理。
1.3、试桩目的及位置选择
1、试桩目的
由于本工程地质情况较为复杂且结构体较大，重要性较高，基础结构需要承受较大的荷载。
因此，合理选择桩型、桩长，确定桩基的承载力，在此工程中显得尤为重要。
同时通过试桩还可以验证桩基施工工艺、泥浆护壁工艺和打桩钻孔机具是否合理，以及推测拌和站混凝土的供应能力，以便在施工中加以改进。
试桩检验和确定本桩基础的施工工艺参数，包括泥浆配方、钻进工艺、清孔效果以及成桩后质量、荷载试验等。
试桩应取得的具体指标：
1）对不同地质状况的机具选型。
2）钻进时的参数：
进尺、钻压、泥浆性能等。
3）灌注前二次清孔后的泥浆指标及清孔方法。
4）成孔质量控制的措施（孔径、倾斜度、中心偏位等）。
5）单桩承载力的检测。
6）为施工提供实际地质情况、优化施工方案。
2、试桩桩位选择
中间通道设计有20根抗拔桩，12根抗拔桩兼格构柱，总计32根。
根据设计要求采用3根抗拔桩为试桩，试桩位置如下图所示。
由于本次试桩属于工艺性试桩，因此，在试桩过程中可不考虑地下水及地基土对桩中混凝土及钢筋的腐蚀性影响。
试桩位置布置
本工程∅850立柱桩竖向承载力特征值为1766KN，∅850抗拔桩抗拔承载力特征值为1994KN。
∅850（有效桩长35m）抗拔桩试桩最大加载量为4820KN。
竖向抗拔静载试验均须满足《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2014）的要求
根据图纸要求，桩身材料选择如下：
混凝土：
桩混凝土强度等级采用C35水下混凝土。
钢筋：
采用HPB300级、HRB400级钢筋。
焊条型号：
HPB300钢采用E43xx型焊条，对于HRB400钢，当为搭接焊时采用E50xx型焊条，当为穿孔塞焊时采用E55xx型焊条。
2、地质情况
2.1、工程地质条件
根据地质资料，地层层序自上而下依次为：
1）素填土1层：
灰色，堆填时间较短（小于3年），松散，成分以粘性土为主，夹植物根茎及少量砖石、碎块，很湿，均匀性差，水位以上稍具湿陷性，水位以下无湿陷性。
属第四系全新统（Q4ml）近代人工堆积物，层厚0.40～1.30m，层底标高0.97～1.88m。
2）粉质粘土2层：
黄褐~褐色，可塑~软塑，湿～很湿，偶夹薄层粉土，含少量铁质氧化物，干强度中等，中等韧性，摇震反应无，稍有光泽。
属第四系全新统（Q4al）近代人工堆积物，层厚0.80～2.00m，层底标高-0.61～0.55m。
3）淤泥质粉质粘土3层：
灰色，流塑，饱和，含较多有机质，干强度中等，中等韧性，摇振反应无，稍有光泽。
层厚0.70～3.80m，层底标高-3.70～-0.54m。
4）粉质粘土4层：
暗绿~灰黄色，可塑~硬塑，湿，含铁锰结核及淡蓝色高岭土团纹，干强度高等，中等压缩性，中等韧性，摇振反应无，切口光滑。
层厚1.10～5.00m，层底标高-5.68～-4.35m。
5）粉质粘土夹粉砂5层：
黄褐色，软塑～可塑，湿，稍具层理，夹薄层粉砂，干强度中等，中等压缩性，中等韧性，摇振反应无，稍有光泽。
层厚1.80～3.20m，层底标高-8.35～-6.61m。
6）粉砂夹粉质粘土6层：
灰黄~青灰色，饱和，稍密~中密，夹薄层粉质粘土，成分以石英、长石为主，云母及暗绿色矿物次之，级配较差，磨圆度较好，偶见白色贝壳碎屑。
层厚3.20～11.40m，层底标高-18.64～-11.01m。
7）粉质粘土夹粉土7层：
灰褐色，软塑~流塑，很湿，稍具层理，夹薄层粉土，干强度中等，中等韧性，摇振反应无，稍有光泽。
层厚4.60～6.70m，层底标高-18.62～-17.27m。
8）粉质粘土8层：
灰绿色，可塑~硬塑，湿，含铁锰结核及淡蓝色高岭土团纹，干强度高等，中等压缩性，中等韧性，摇振反应无，切口光滑。
层厚5.20～6.60m，层底标高-24.44～-23.37m。
9）粉质粘土夹粉土9层：
黄褐色，可塑，湿，稍具层理，夹薄层粉土，干强度中等，中等韧性，摇振反应无，稍有光泽。
层厚3.60～6.20m，层底标高-30.08～-27.53m。
10）粉土夹粉质粘土10层：
浅黄色，中密，很湿，稍具水平层理，夹粉质粘土薄层，中等压缩性，干强度低，韧性低，摇震反应中等，无光泽。
层厚13.30～13.80m，层底标高-43.28～-42.65m。
11）粉砂11层：
青灰色，饱和，密实，成分以石英、长石为主，云母及暗绿色矿物次之，级配较差，磨圆度较好，偶见白色贝壳碎屑。
地质参数如下表所示：
2.2、水文地质条件
本工程线路场区地下水主要为孔隙潜水、微承压水、承压水三类。
（1）孔隙潜水
孔隙潜水主要赋存于浅部填土和粘性土层中，受区域地质、地形及地貌等条件的控制。
潜水主要接受大气降水的入渗补给，同时接受沿线污水、自来水的渗漏补给。
其富水性受岩性和厚度控制，因含水层渗透性差，单井涌水量较小，为民井开采层位，水质尚可。
本次勘察期间实测潜水初见水位埋深0.40~1.40米，稳定水位埋深在0.30~1.20米（因地形高差影响），相应高程为1.49~1.58米，常熟地区降雨主要集中在6～9月份，在此期间，地下水位一般最高；旱季为12月份至翌年3月份，在此期间地下水位一般最低，年水位变幅为1.00m。
3～5年最高潜水位标高为2.50m。
（2）微承压水
微承压水赋存于第一隔水层下的粉（砂）土层中，埋深8.90-10.7m，厚度3.20～11.40m，赋水性中等。
其补给来源为大气降水、地表水及上部潜水垂直入渗，以民间水井取水及地下迳流为其主要的排泄方式。
受地形、地貌影响，微承压水位的初见水位及稳定水位略有变化。
拟建场地微承压水含水层主要为⑥层粉砂夹粉质粘土层。
本次勘察期间按抽水试验成果，该微承压水稳定水头标高为-0.80m（抽水试验孔为6#，2016年4月）。
（3）承压水
承压水主要赋存于深部的粉（砂）土层中，埋深大于31m，赋水性中等。
具有相对较好的封闭条件，其补给来源为其上部松散层渗入补给、微承压水层与之联通补给、越流补给及地下迳流补给，其排泄方式主要是人工开采，其次是对下部含水层的越流补给及侧向迳流排泄。
拟建场地承压水含水层主要为⑩层粉土夹粉质粘土及⑾层粉砂中，两含水层能够相互连通，形成深厚含水层。
根据本次于钻孔6#量测，承压水稳定水头标高为-5.50m。
场地地下水对混凝土有微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋有微腐蚀性；潜水对混凝土有微腐蚀性，长期浸水环境中对钢筋混凝土结构中钢筋有微腐蚀性，干湿交替环境中对钢筋混凝土结构中的钢筋有微腐蚀性；微承压、承压水水对混凝土有微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋有微腐蚀性。
场地土对混凝土有微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋有微腐蚀性。
3、编制依据
（1）沪通铁路常熟站综合交通枢纽配套基础设施预留地下通道施工设计图纸；
（2）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003年版）；
（3）桩基技术规范（JGJ94-2008）；
（4）城市轨道交通工程测量规范（GB50308-2008）；
（5）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2011）；
（6）混凝土强度检验评定标准（GB50107-2010）；
（7）混凝土结构设计规范（GB50010-2010）；
（8）建筑地基基础设计规范（GB50007-2011）；
（9）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；
（10）基坑支护技术规程（JGJ120-2012）；
（11）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）；
（12）混凝土质量控制标准（GB50164-2011）；
（13）钢筋焊接及验收规范（JGJ18-2003）；
（14）建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2012）；
（15）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）；
（16）建筑工程施工现场供用电安全规范（GB50194-93）；
（17）标段施工组织设计；
（18）其它现行的国家有关标准、规范、规定和地方有关管理部门的批复文件等。
4、施工计划
4.1、进度计划
根据标段施工生产计划，结合施组工期要求，桩基施工计划工期2016年6月10日至2016年7月25日完工，试桩工期45天。
4.2、施工用电计划
在施工场地附近设置一台500KVA变压器，作为地铁施工项目的电力提供设备，为预留通道施工提供电力保障，利用电缆引入施工场地，每处通道安装1台一级配电箱，多台2级、3级配电箱，可保证现场正常施工。
临时用电采用三相五线制电路，每幢临时房内设置一个分配箱，室内明线布置，并加设塑料套管保护；当电缆穿越临时道路时，在套管上回填黄砂并浇捣混凝土加固处理；所有临时电力装置应正确安装和接驳，使其符合当地供电局的要求和安全条例；所有用作临时照明和供电用的插头、插座、接驳、变压器、临时开关和保险丝等。
临时施工用电详见临时用电专项施工方案。
4.3、劳动力计划
施工人根据现场情况投入施工，分二班作业，具体人员安排如下：
工种
数量
工种
数量
工种
数量
管理人员
10人
钻机司机
4人
机修工
1人
钢筋工
6人
吊车司机
2人
电工
1人
电焊工
2人
混凝土工
5人
普工
5
合计
36人
桩基施工管理人员含班子3人，安全员、质量员各2名，技术员各3名。
4.4、机械设备投入计划
根据施工进度计划，投入桩基施工的主要机具设备如下表（按现场实际及工期要求考虑增加设备）：
施工主要机具设备表
序号
设备名称
型号
单位
数量
1
回旋钻机
GPS-10
台
1
2
汽车起重机
QY－25
台
1
3
泥浆泵
3PM泵
台
2
4
电焊机
BX400
台
2
5
渣土车
8方
台
2
6
混凝土运输车
9方
辆
4
7
钢筋切割机
GQ-40
台
2
8
钢筋调直机
3T
台
2
9
钢筋弯曲机
GW40
台
2
5、施工方法
本次试桩采用GPS-10型正循环钻机施工。
5.1、正循环钻机组成
钻盘：
是钻机的主要部分，是提供钻进动力和保持钻杆垂直的主要部件，可提供快、中、慢三种转速，并可正、反转； 卷扬机：
包括主、副卷扬机； 钻架：
由机型确定；
泥浆泵：
规格指标为流量和压力；
钻杆：
是向钻锥传递动力的主要部件，也是泥浆循环流行的通道，受力复杂，第一节为方钻杆，长度5~9m，其余为圆钻杆，通常见到的钻机钻杆由内径为15cm，壁厚10mm的无缝钢管制成；
提水龙头：
也叫摇头，承受钻杆、钻锥重量，可使提升系统和泥浆胶管不随钻杆转动；
钻锥：
也称钻头，常见类型包括鱼尾锥、双腰带笼式锥（也称刮刀钻）、刺猬锥、双径六角钻锥；在岩石中钻进的钻头为牙轮钻。
5.2、正循环回转钻孔
泥浆高压通过钻机的空心钻杆，从钻杆底部射出，底部的钻头（钻锥）在回转时将土层搅松成为钻渣，被泥浆浮悬。
随着泥浆上升而溢出流到井外的泥浆溜槽，经过沉淀池沉淀净化，泥浆在循环使用。
井孔壁依靠水头和泥浆保护，对泥浆的质量要求较高。
5.3、吊放钢筋笼
钢筋笼运送至现场后，利用钻机钻架起升钢筋笼，并吊装入孔。
钢筋笼分节吊装，在孔口进行连接。
连接方式采用焊接，焊缝长度按照设计及规范规定。
声测管随吊放钢筋笼时一并安装，并按顺序固定牢固，用胶带将接头处包密实，防止进入杂质。
5.4、灌注混凝土
混凝土采用商业混凝土，清孔后报监理验收合格，发浇筑令。
浇筑采用导管法，导管下至距孔底30－50cm处。
首灌方量必须满足封底要求，并要求混凝土灌注过程中要连续。
为保证成桩质量，导管埋深2-6米。
灌注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑砼量，使桩顶标高比设计标高高出0.8～1.0m，以保证桩头混凝土质量。
6.施工工序
6.1、施工准备
1、场地
平整场地、清除杂物、夯打密实，修筑钻机工作平台。
局部软土位置换除软土，并采用枕木搭设工作平台，防止产生不均匀沉陷。
2、测量放样
场地平整后，根据设计图纸的桩位设计坐标进行施工放样，准确定出孔桩中心位置，自行复核后将中心桩外引四点，呈“十字形”布置，以便钻孔过程中自行核对桩位和恢复桩孔中心。
施工放样结束后，报请监理工程师检验。
经检验合格后，进行下道工序。
3、泥浆制备
现场设置长20米，宽5米，深1.8米的泥浆池，分为泥浆池和沉淀池。
泥浆池周围设置1.2米高防护栏杆，立柱间距2米，深入地下不小于50厘米，并悬挂安全网、警示牌等。
钻孔泥浆采用泥浆池制备,搅拌要充分,静置后不沉淀，注入孔内的泥浆各项性能指标应符合规范要求。
清孔泥浆采用储浆池制备，在储浆池内注入清水，同时放粘土，然后在储浆池内充分搅拌，达到规范要求后方可使用。
泥浆的性能指标
项次
项目
性能指标
检验方法
1
比重
粘土1.1～1.2，沙土及加沙层1.1～1.3
泥浆比重计
2
粘度
18～22s
漏斗法
3
含砂率
<8%
含砂率计
4
胶体率
>90%
量杯法
5
PH值
7～9
PH试纸
6.2、埋设护筒及钻机就位
护筒采用4～6mm厚的钢护筒，护筒内径较桩径大20～30cm。
根据施工放线定出的桩孔位置进行护筒埋设。
护筒埋设采用挖埋法。
开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，作四个标记点，并做好保护（直到成孔后）。
在桩位处挖出比护筒外径大40—50cm的圆坑，坑底平整。
通过定位的控制桩把钻孔的中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心重合。
同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直。
此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土。
回填时分层夯实，达到最佳密实度。
夯填时要防止护筒偏斜。
护筒埋置深度为1.2m，并高出地面30cm。
护筒顶端应高出地下水1.5m以上。
护筒埋置示意图
埋好护筒后，根据测量定出的桩孔位置立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。
启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。
然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm。
钻机开钻前认真检查钻头的位置。
6.3、钻孔施工
开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥浆护壁。
钻进过程中按时检查泥浆指标，遇土层变化增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
在粘质土中采用中等钻速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层采用控制进尺、轻压、抵挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
钻孔中做到“一触，二感，三比较”，即：
经常手捞排出的土样判别土质，注意感受钻机的颤动，并将实际与设计地质情况进行比较并加以分析。
同时钻机每进尺2m或在土层变化处在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。
操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时详细交代本班钻进情况及下一班需要注意的事项。
钻孔过程中要保持孔内1.5m～2m的水头高度，并要防止扳手等金属工具或其他弃物掉入孔内，损坏钻机钻头。
钻进作业必须保持连续性，升降钻头要平稳。
采用3PM立式泥浆泵作为循环动力，正循环泥浆在钻进过程中起到悬浮携带钻渣，维护孔壁稳定和冷却钻头的作用。
泥浆以自造浆为主，在砂层，可往孔内投入粘土团造浆护壁、悬浮钻渣。
输入泥浆比重控制在1.05～1.1之间，孔内泥浆比重控制在1.1～1.3之间，泥浆在循环过程中，要及时清除循环槽和沉淀池中的沉渣，并适当延长循环槽长度，利于钻渣沉淀。
废弃泥浆及时外运至指定地点排放。
钻进过程中定时检查泥浆指标，泥浆如有损耗、漏失，及时补充，遇土层变化，可适当调整泥浆指标。
钻进过程中经常检查转盘，如有倾斜或位移，及时纠正。
钻孔达到设计标高后，对成孔的孔位、孔深、孔径等几何尺寸进行全面检查，确定满足设计要求后，进行下道工序。
6.4、清孔
钻孔达到设计标高，终孔检查符合设计要求后，立即进行清孔。
清孔采用换浆法进行，即第一次用相对密度较大的泥浆将砂砾清除，第二次再用相对密度较小的泥浆将悬浮钻渣较多密度较大的泥浆换出达到清孔的目的。
终孔后停止进尺，稍提钻锥离孔底10～20cm空转，并保持泥浆正常循环，将相对密度较大的纯泥浆压入，把钻孔内含砂砾的泥浆换出，以达到清除砂砾的效果，再将相对密度1.05～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
直至泥浆的各项指标符合规范要求。
在下完钢筋笼安装导管后,再检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求（要求沉淤厚度＜100mm）,应进行二次清孔。
二次清孔利用导管进行,准备一个清孔接头,一头可接导管,一头接胶管,在导管下完后,提离孔底0.4m,在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环，直至泥浆的各项指标符合规范要求后灌注砼。
6.5、钢筋笼加工
1、钢筋原材料
钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，按批检查其直径、每延米重量并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合设计要求和国家现行标准规定。
以同牌号、同炉罐号、同规格的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。
钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。
钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
试桩配筋图
2、钢筋加工
钢筋下料、半成品加工在钢筋加工区集中生产，经验收合格后运至施工处。
钢筋下料采用钢筋切断机进行下料，钢筋切断应根据钢筋规格、直径、长度和数量等，计算下料长度，合理配料以节约钢材。
切断后的钢筋按照设计图纸规定的类型进行编号，并分开堆放、做标识。
钢筋的弯曲成型采用弯曲机，钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。
首根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。
成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。
钢筋加工应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列规定：
1）受拉热轧光圆钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
2）受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角弯钩，其弯曲半径不得小于钢筋直径的2.5倍（HRB335）或3.5倍（HRB400），钩端应留有不小于钢筋直径3倍（HRB335）或5倍（HRB400）的直线段。
半圆形弯钩直角形弯钩
3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB235）、12倍（HRB335）或14倍（HRB400）。
4）用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90°的弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍；有抗震设防特殊要求的结构应符合相关抗震规范要求。
弯起钢筋箍筋末端钢筋
钢筋加工允许偏差和检验方法如下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±100
3、钢筋笼成型
钢筋骨架采用加劲筋成型法制作。
钢筋笼的主筋采用焊接接头，不设弯钩，主筋与箍筋焊成钢筋笼骨架。
骨架制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。
焊接时，使主筋对准加劲筋上的标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后套入螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
为使钢筋骨架正确、牢固定位，在钢筋骨架周围焊接钢筋垫块，以保证保护层厚度和钢筋骨架位置。
钢筋骨架制作时，严格控制外形尺寸。
制好的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土。
每组骨架的各节点要排好次序，便于使用时按顺序运出。
6.6、吊放钢筋笼
钢筋笼分节吊装，在孔口进行连接，连接方式采用焊接，焊缝长度按照设计及规范规定。
1、钢筋笼按设计图纸制作，加强筋与主筋点焊牢固，制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%，钢筋笼保护层为70mm。
主筋与主筋采用焊接或机械连接，双面焊缝长度≥5d，单面焊≥10d，主筋接头间距应大于1m，并在同一连接区段上的接头数不得多于总数的50%，钢筋笼下部收口角度为15°。
2、发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直。
制作钢筋笼时用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭接时保持钢筋笼垂直度，为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。
3、钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲扭曲变形，钢筋笼必需按钻孔灌注桩配筋图中的配置方向绑扎钢筋，考虑到格构柱的方向性，吊装时保证格构柱一边与支撑平行。
4、为使钢筋骨架正确、牢固定位，在钢筋骨架周围每2m设置4个定位筋，以保证保护层厚度和钢筋骨架位置。
5、钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。
6、钢筋笼入孔时，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。
下笼过程中如遇阻，不得强行下入，查明原因处理后继续下笼。
7、每节钢筋笼焊接完毕后补足接头部位箍筋方可继续下笼。
8、钢筋笼吊筋固定好，以使钢筋笼定位准确，避免浇筑砼时钢筋笼上浮。
6.7、下导管、灌注砼
浇筑采用导管法，导管下至距孔底30－50cm处，导管直径为φ250mm。
1、导管使用前，需经过压水试验，确保无漏水，无渗水时方能使用，导管连接处加密封圈并上紧丝扣。
2、导管隔水塞采用隔水球。
3、初浇量要保证导管埋入混凝土深度不小于1.0m。
4、浇筑砼过程中提升导管时，由质检员测量砼面高度并做好记录，严禁将导管提离砼面；导管埋入深度控制在2～6m，边灌边拔。
5、砼浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深控制在3m左右，并适当放慢浇筑速度，当砼面进入钢筋笼底端1-2m时适当提升导管，提升时保持平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
6、灌注接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑砼量，使桩顶标高比设计标高高出0.8～1m，以保证桩头混凝土质量。
6.8、钻孔灌注桩质量控制标准
钻孔灌注桩质量控制标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
图纸设计要求
试件报告
2
桩位（mm）
不大于20
用全站仪检查纵横
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