甲烷化.docx
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甲烷化
目录
一、岗位说明书
二、生产原理
三、工艺流程
四、主要设备一览表（见附图）
五、工艺指标
六、系统开车程序
七、系统停车程序
八、不正常现象及处理措施
九、生产正常操作方法及注意事项
十、常见事故及处理措施
十一、岗位存在的主要危险因素辨识
十二、安全环保和职业卫生危害防护
十三、附图、附表
一、岗位说明书
单位名称：
净化车间甲烷化岗位
岗位
名称
甲烷
化
所在
部门
直接
上级
定员
人数
工作职责
负责甲烷化炉、甲烷化换热器、净化气水冷器、净化气分离器等设备的开停车和正常生产操作；管道、阀门及仪表的维护保养；负责系统的缺陷检查登记，消除及联系处理，防止系统泄漏污染环境。
做好设备检修前的工艺处理工作，检修后的试运行和验收工作，负责本岗位消防器材，防毒面具等的使用保管和更换，负责本系统安全稳定生产。
岗位任务
在甲烷化触媒作用下,将碱洗气中残余的CO和CO2反应生成甲烷,使CO+CO2≤20×10-6,为合成氨提供合格的净化气。
任职要求
推荐学历：
高中以上学历。
专业技能要求：
掌握初级计算机知识、懂化工生产原理。
经验要求：
能解决处理本岗位各项事宜并具有实际工作经验。
能力要求：
对生产工艺、设备故障有一定的判断解决能力。
证件要求：
上岗证、安全消防证。
二、生产原理
2.1主要物料性质
甲烷:
甲烷是无色、可燃和无毒的气体。
沸点为-161.49℃。
甲烷对空气的重量比是0.54，比空气约轻一半。
甲烷溶解度很少，在20℃、0.1千帕时，100单位体积的水，只能溶解3个单位体积的甲烷。
2.2主反应原理和反应特点
1甲烷化反应机理
CO+3H2=CH4+H2O+206.16KJ
CO2+4H2=CH4+2H2O+165.08KJ
甲烷化反应是可逆、放热、体积缩小的反应。
2甲烷化工艺条件的选择
（1）温度：
温度低对甲烷化反应平衡有利，但温度过低，CO会与镍生成羰基镍，而且催化剂达不到起活温度反应速度慢，催化剂不能充分发挥作用。
提高温度，可以加快甲烷化反应速度，但温度太高对化学平衡不利，也会使催化剂超温，活性降低。
实际生产中，温度低限应高于生成羰基镍的温度。
J105触媒的操作温度一般控制在280℃—420℃。
（2）压力：
甲烷化反应是体积缩小的反应，提高压力有利于化学平衡向生成甲烷的方向移动，使反应速率加快，从而提高设备和催化剂的生产能力，实际生产中，甲烷化操作压力由合成氨总流程确定，一般为1Mpa—3Mpa。
（3）原料气成份：
甲烷化反应是强烈的放热反应,随CO和CO2浓度的增大，甲烷化床层温度升高。
在绝热情况下,原料中每增加0.1%的CO转化为CH4原料气的温度会升高7.4℃,原料中每增加0.1%的CO2转化成CH4原料气的温度会升高6℃左右。
原料气中CO和CO2含量高，易造成催化剂超温，同时使进入合成系统的甲烷含量增加，所以要求原料气中CO+CO2的体积分数小于0.7%（一般小于0.5%）。
原料气中水蒸气含量增加，可使甲烷化反应逆向进行，并影响催化剂的活性，所以，原料气中水蒸气含量越少越好。
3甲烷化反应的副反应
（1）当燃料气中有O2存在时，有以下反应：
O2+2H2=2H2O+484KJ
如果原料气中含微量的氧其温升要比CO和CO2高得多，每1%的O2会使甲烷化炉床层温度升高165℃，所以原料气中应严格控制氧的进入，否则引起甲烷化炉严重超温导致催化剂失活
（2）在某种条件下，还会有以下副反应：
2CO=C+CO2
Ni+4CO=Ni（CO）4（羰基镍）
分解析碳反应，是一种有害的副反应，会影响催化剂的活性，在甲烷化正常操作的条件下，是不会发生的，但温度超过500℃有可能发生这种反应。
生成羰基镍的反应，也是放热和体积缩小的反应，低温、高压有利于生成羰基镍，压力在1.4MP，CO为1%的条件下生成羰基镍的最高温度为121℃，而甲烷化反应正常操作温度都在300℃以上，实际生产中不会有羰基镍生成。
但在升温、降温或事故停车时，甲烷化炉温度可能低于200℃，这时若遇到含CO的原料气就会生成羰基镍。
羰基镍不仅会造成催化剂活性组分镍的损失，而且是剧毒物质，人吸入会中毒。
主要症状为头痛，恶心呕吐，呼吸困难，甚至昏迷。
空气中允许的最高含量为0.001mg/m3,实际生产中必须采取措施加以防范。
三、工艺流程
由脱碳塔顶出来的碱洗气温度≤80℃,经碱洗气分离器分离掉气体中夹带的溶液及冷凝水后,进入甲烷化换热器壳程,温度升至250℃～270℃,进入中变换热器壳程继续换热至280℃～300℃左右,然后经甲烷化炉入口温度调节阀进入甲烷化炉,把残余的CO、CO2在甲烷化触媒作用下转化成甲烷和水蒸汽,使出口净化气中CO+CO2≤20×10-6,温度约300℃～320℃的净化气进入甲烷化换热器管内与碱洗气进行换热，温度降至110℃～146℃，进入净化气水冷器冷却至40℃以下，再经净化气分离器分离掉冷凝液后，送高压机供合成使用。
四、主要设备一览表（见附图）
五、工艺指标
1温度
甲烷化换热器出口碱洗气250℃～270℃
甲烷化炉入口碱洗气270℃～320℃
甲烷化炉触媒层热点280℃～420℃
甲烷化换热器出口净化气≤146℃
出工段净化气≤40℃
2压力
入甲烷化炉碱洗气1.50MPa～1.55MPa
出工段净化气1.43MPa～1.55MPa，
甲烷化炉压差≤135KPa
3液位
净化气分离器液位20%～40%
4分析
甲烷化炉出口CO+CO2≤20×10－6
六、系统开车程序
6.1甲烷化岗位原始开车
6.1.1甲烷化岗位吹扫
1吹扫的目的意义
吹扫的目的：
在管道设备安装过程中，会残留灰尘、泥沙、焊渣和锈蚀物等杂物。
通过空气或蒸汽等介质，把管道设备中的这些杂物吹出。
以防在开车过程中堵塞设备、管道，卡住阀门。
确保顺利试车和长周期安全生产。
2吹扫前的准备工作
⑴所有设备、管道、阀门、盲板、仪表均安装完工，经质量验收合格，负责人签字。
⑵现场所有不用的架子，临时的梯子，均已拆除，现场清理干净。
⑶准备好吹扫用的工器具
⑷所有仪表均已调试完毕，且灵敏、准确、好用。
⑸所有阀门、导淋阀、压力表阀、取样阀处于关闭状态。
⑹脱碳岗位所有设备管道吹除完毕并合格。
⑺现场需要依次拆开的法兰：
①甲烷化换热器壳程进口阀前法兰；
②中变换热器壳程进口阀前法兰；
③拆下冷激副线上自调阀；
④甲烷化炉出口阀前法兰；
⑤净化气水冷器进口法兰；
⑥净化气分离器进口法兰；
⑦放空总管阀前法兰。
3吹除流程：
放空
碱洗气分离器甲烷化换热器（管间）中变换
放空放空
热器（管间）甲烷化炉甲烷化换热器（管内）
放空
净化气水冷器净化气分离器高压机进口放空
低压机进口放空
4吹扫操作方法
脱碳工段吹扫合格后，断开甲烷化换热器壳程进口阀前法兰，在法兰断开处插铁皮盲板，联系调度通知低压机送空气，吹扫干净，用棉纱布擦拭拆开口，无杂物锈迹后恢复，吹扫合格后恢复。
拆下冷激副线上自调阀分别打开前后截止阀吹扫合格后，装好自调阀，关闭前后截止阀。
断开甲烷化炉出口阀前法兰，插上铁皮盲板，吹扫合格后恢复。
断开净化气分离器出口阀前法兰，插上铁皮盲板，吹扫合格后恢复。
断开放空总管阀前法兰插上铁皮盲板，吹扫合格后恢复。
吹扫时用木槌敲打焊缝。
在吹除过程中不能憋压，吹除时压力为0.3Mpa-0.5Mpa。
吹除完后检查导淋、排污、取样点、阀门是否堵塞，如有堵塞应立即疏通。
5吹扫注意事项
⑴注意所有设备付线、冷激线和放空线的吹除；
⑵控制吹扫压力不大于0.5Mpa用设备前阀门控制压力；
⑶吹除过程中应关闭压力表阀、取样阀、导淋阀，所有自调阀前后截止阀，防止堵塞阀门或卡住自调阀。
⑷吹除人员应戴好防护用具及防尘口罩、眼罩。
⑸专人负责协调指挥。
6.1.2甲烷化反应触媒及填装
1组成及性能：
甲烷化催化剂以NiO为主要成分、Ai2O3为载体、MgO或Cr2O3为促进剂。
为了提高催化剂的耐热性，有时还加入稀土元素作促进剂。
甲烷化催化剂含镍15%—30%,比甲烷蒸汽转化的镍含量高，这是为了提高它的低温活性。
2还原与氧化：
⑴还原：
甲烷化催化剂在使用前，必须将NiO还原成金属Ni才具有催化活性。
一般用氢气或脱碳后的原料气还原，其反应如下：
NiO+H2==Ni+H2O+1.26KJ
NiO+CO==Ni+CO2+38.5KJ
⑵氧化：
还原态的甲烷化催化剂能与氧发生剧烈的氧化反应：
2Ni+O2=2NiO+484.88KJ；
Ni+H2O=NiO+H2+1.254KJ
若催化剂与大量的空气接触，放出的反应热会把催化剂烧坏，因此，在长期停车时必须用预先氧化的方法使之钝化后，再与空气接触。
3甲烷化催化剂的中毒：
除羰基镍为甲烷化催化剂的毒物外，还有硫、砷和卤素也能使它中毒。
硫对催化剂的毒害时积累的，当吸附硫大于0.5%时，催化剂活性就完全丧失。
砷对催化剂的毒害更为严重，当吸附量达0.1%时催化剂活性即可丧失，因此，采用砷碱法时必须小心操作，以免把砷的溶液带入甲烷化系统。
为了保护催化剂，可在甲烷化催化剂上设置氧化锌或活性炭保护剂，为避免卤素对催化剂的毒害，在操作中应防止含氯的水或蒸汽进入甲烷化炉。
4甲烷化炉装填情况表（J105）：
层数
触媒型号
装填高度（m）
装填方数
上层
耐火球φ50
0.1m
0．7m3
丝网（8目两层）
两层
14m2
φ5×（5～6）催化剂J105
2．05m
14．5m3
丝网（8目两层）
两层
14m2
耐火球φ50
0.1m
0．7m3
丝网（8目两层）
两层
14m2
下层
φ5×（5～6）催化剂J105
2．05m
14．5m3
丝网（8目两层）
两层
14m2
耐火球φ50
锅底铺平
5甲烷化触媒的装填方案
⑴清理甲烷化炉内的杂物，检查篦子板是否结实完好。
⑵装填前先在炉内标出装填高度线，确保装填量。
装填前检查催化剂是否有粉尘及碎片，若有应用钢丝筛网筛过后填装。
⑶装填时先装下层，篦子板上先铺φ50mm耐火球一层，高度100mm，然后铺一层钢丝网，钢丝网要擦边，防止催化剂漏下，钢丝网规格为8目。
在钢丝网上装催化剂到指定高度。
⑷再装上层，篦子板上先铺φ50mm耐火球一层，高度100mm，然后铺一层钢丝网，钢丝网要擦边，防止催化剂漏下，钢丝网规格为8目。
在钢丝网上装催化剂到指定高度，再铺一层钢丝网，最后铺φ50mm耐火球一层
⑸装填时应从较低的高度轻倒入，颗粒自由下落的高度不大于0.5m，装填过程催化剂应均匀分布铺开，不可集中成堆后再耙平，而导致气流分布不均匀产生偏流。
⑹催化剂装填完后将床层表面耙平，不可直接踩踏催化剂和热电偶，投料人员进入炉内应踩木板。
⑺催化剂装填应选择晴天一次性装完，防止受潮。
⑻装填工作完成后及时将炉体密封，准备试漏、置换、升温还原。
⑼装填时要有专人负责，对各种数据和参数及时测量并记录，存档备查（批量、容积、热电偶的相对位置）。
6.1.3甲烷化岗位试压查漏
所有设备管道吹除干净，设备内的杂物清理干净，所有触媒已装填完毕，并吹除干净触媒粉尘后，通知调度送空气。
甲烷化工段分两段憋压试漏。
用甲烷化炉出口阀，先对甲烷化炉前设备管道试压试漏，再用净化气分离器出口阀对整个甲烷化工段试压试漏。
按吹除流程分别经过：
0.5MPa、1.0MPa、1.5MPa三次试压，并用肥皂水在焊缝、法兰、人孔、卸料孔处涂抹，并做好漏点标记，待卸压后，进行处理。
再进行打压，直至无漏点。
6.1.4甲烷化岗位置换流程及操作
1甲烷化系统的置换流程：
前工段N2碱洗气分离器甲烷化
换热器（管间）中变换热器（管间）甲烷化炉
新鲜N26M25活性碳槽升温炉升温管线
甲烷化炉甲烷化换热器（管内）净化气水冷器净化气分离器4M50一进
6M25一进
2甲烷化系统的置换操作：
⑴打开升温炉至甲烷化炉升温管线的阀门，在甲烷化炉入口阀前放空，分析O2≤0.5%。
⑵N2经甲烷化换热器（管间）、中变换热器（管间），在甲烷化炉入口放空，分析O2≤0.5%。
关闭甲烷化炉入口放空阀，打开甲烷化炉入口阀，在高压机一进放空，分析O2≤0.5%。
⑶注意：
甲烷化换热器到中变换热器之间冷激管线的置换。
⑷打开各导淋阀、压力表阀、取样点阀排放。
⑸置换合格后，保压0.3MPa。
6.1.5甲烷化触媒的升温还原
1触媒升温还原
以N2为载体，升温炉为热源，碱洗气为还原介质，对甲烷化炉触媒进行升温还原，具体流程如下：
补充N2碱洗气
循环N2低压机活性碳槽升温炉
甲烷化炉甲烷化换热器净化气水冷器净化气分离器
排放
高压机入口循环N2低压机
2甲烷化触媒升温还原曲线（J105触媒）
温度
速率（℃/h）
时间（h）
介质
说明
常温～120℃
30
4
N2
出水
120℃
恒温
4
N2
出水
120～300℃
30
6
N2
出水
300℃
恒温
4
N2
拉平床温
300～350℃
8
6
N2+碱洗气
配碱洗气还原
350℃
恒温
6
N2+碱洗气
配碱洗气还原后，逐渐加大
350～400℃
12
4
碱洗气
加大配气量，使H2浓度60%以上
400℃
恒温
4
碱洗气
充分还原
400－280℃
-20
6
碱洗气
3操作步骤
⑴联系调度启动循环N2压缩机，按上述流程进行，当分析O2≤0.5%，CO+H2≤0.5%后，系统建立氮循环。
⑵净化气水冷器建立水循环。
⑶联系干法岗位点燃升温炉，根据甲烷化升温速率进行升温，根据要求及时调节升温炉出口温度，一般升温炉出口温度不大于床层温度50℃。
⑷当温度升到250℃－300℃时，触媒中的NiCO3分解会产生部分CO2浓度最高可达4%,此时应该增大空速,增大循环气排放量,防止CO2发生甲烷化反应引起超温,烧坏触媒。
⑸当甲烷化炉热点温度升到300℃时，恒温4小时，恒温时加大空速，尽量拉平床层温差。
然后向甲烷化炉配入合格的碱洗气（总S≤1ppmCO≤0.3%CO2≤0.3%）开始配H2控制H2＜0.5%，视床层温升逐渐增加碱洗气的配入量（切记配碱洗气时打开入口阀前导淋排尽冷凝水，严防冷凝水带入甲烷化炉造成甲烷化炉垮温）。
⑹当温度达到350℃恒温结束后，可逐渐将N2退出。
停循环氮压缩机，升温炉灭火。
经过甲烷化炉的气体在出工段放空。
关升温气入甲烷化炉阀门，并插上盲板。
为了防止还原不彻底，可把温度提到400℃，以获得触媒最佳活性。
若床层温度升不上去，可稍开吸收塔付线，提高甲烷化炉CO2含量。
当分析甲烷化炉出口气中CO+CO2≤20×10-6时，即认为还原结束。
⑺慢慢打开碱洗气入甲烷化换热器进口阀，碱洗气进中变换热器进出口阀、甲烷化炉入口阀，缓慢关吸收塔后放空，开甲烷化系统出口放空，将碱洗气少量串入甲烷化炉。
按20℃/h的速率把甲烷化触媒降至280℃，再次分析微量合格后，可向高压机送气。
⑻还原时，应加大甲烷化炉入口CO、CO2分析频次，每小时应作3次，严格控制入炉气中CO+CO2≤0.5%，还原过程中，应尽可能提高空速，以利于还原过程中生成的水及时排出，使触媒获得较大的镍微晶表面积。
升温还原中，要做到提H2不提温，提温不提H2，升温还原气中，要逐渐将氢提至60%左右。
6.1.6甲烷化岗位开车步骤
1认真巡回检查，及时排放导淋，将各手动阀和自调阀调整在正常状态，消除隐患，确保开车安全顺利。
2净化气水冷器在升温还原前建立的水循环继续循环，注意净化气分离器的液位在工艺指标内。
3甲烷化触媒升温还原结束后，分析碱洗气合格，排净甲烷化工段各工艺气管道内积水，打开碱洗气入甲烷化换热器进口阀，碱洗气进中变换热器进出口阀，碱洗气在甲烷化炉入口阀前放空，待甲烷化炉入口碱洗气温度≥250℃，。
可稍开甲烷化炉入口阀充压，压力平衡后向甲烷化炉串气，将放空逐渐倒至出工段放空，视甲烷化触媒温度，加大进气量，轻负荷运行。
待温度、压力正常后，净化气中CO+CO2≤20×10－6时，联系调度通知高压机岗位接收净化气，转入正常生产。
6.2甲烷化岗位正常开车
分析碱洗气合格后，打开各设备进出口管线上导淋，排净管内积水，将温度≥250℃碱洗气串至甲烷化炉入口。
可稍开甲烷化炉入口阀充压，压力平衡后向甲烷化炉串气，将放空逐渐倒至出工段放空，待温度、压力正常后，净化气中CO+CO2≤20×10－6时，联系调度通知高压机岗位接收净化气。
注意：
⑴净化气冷却器在开车前要及时通水。
确保净化气的温度在正常工艺指标内，生产正常后，将各付线关闭，改为正常生产流程。
⑵认真巡回检查，及时排放导淋，将各控制点调整在正常范围，消除隐患，确保生产安全稳定。
6.3甲烷化岗位临时停车后的开车
短期停车后再开车应注意甲烷化炉床层温度，若床层温度在200℃以上，可直接将工艺气导入甲烷化炉内充压、升温后转入正常生产。
若床层温度在200℃以下，一方面为防止生成羰基镍，另一方面甲烷化触媒活性低，导致甲烷化反应不彻底。
所以须用合格氮气将床层温度升到250℃以上（升温速率尽可能达70℃/h），再导入工艺气转入正常生产。
7、系统停车程序
7.1甲烷化岗位正常停车
1接调度通知，高压机停车后，打开净化气出工段放空的同时关出工段净化气大阀。
2关甲烷化炉进出口阀，同时开吸收塔后放空，将甲烷化炉切出。
3如果短期停车，将甲烷化炉进出口阀关闭，甲烷化炉保温保压。
4如果甲烷化系统长期停车或者更换触媒，应先将甲烷化炉卸至常压，用蒸汽或N2将炉温降至200℃，再往蒸汽或N2中配入少量空气进行钝化。
开始配入空气量控制O2＜0.3%，床层温升≤50℃/h，逐渐加大空气量，但每次O2增加量不得超过0.5%，最高不超过6%。
钝化时温度不能超过550℃，因为600℃时镍催化剂会生成铝酸镍（NiAl2O4），在还原时很难还原成金属镍，故钝化时要防止生成铝酸镍。
待空气全部通入，停用蒸汽，床层无明显温升，即可认为钝化结束，然后用N2将触媒层温度降至常温。
钝化过程中如发现超温，应立即关小配空气阀，待温度正常后方可继续配空气。
7.2甲烷化岗位临时停车
1接临时停车通知后（或事故停车信号），打开进甲烷化工段放空和出甲烷化工段放空，关闭出工段净化气大阀，控制好系统压力。
2关甲烷化炉进、出口阀，使设备处于保温保压状态。
3停车时间相对较长时，可降压降温，然后用99.95%氮气或氢氮气维持正压，严防空气和CO、CO2的原料气进入炉内。
7.3甲烷化岗位紧急停车
1接紧急停车命令后，总控岗位职责是关甲烷化冷激自调阀。
2现场岗位职责：
（1）关闭净化气出口阀，使系统压力稳定，并关闭甲烷化炉进出口阀，避免引起甲烷化炉温度下跌；
（2）停车完后，现场巡检，观察各阀门开关是否正常，净化气分离器液位是否在规定的范围内。
8、不正常现象及处理措施
序号
事故类别
事故原因
事故后果
处理方法
1
系统断电
电气事故
①运转设备跳车
②中压气串入低压设备
③催化剂超温
①紧急停车
②关闭甲烷化系统入口和出口阀门保压、保温。
2
设备泄露
设备原因
发生着火、爆炸等
紧急停车，甲烷化炉保压、保温。
3
自调阀失灵
①自调阀信号中断
②自调阀机械故障
甲烷化催化剂超温或垮温，损坏设备
①用手动阀调节
②联系仪表人员维修
4
入口CO、CO2升高
变换或脱碳事故
甲烷化催化剂超温
降低甲烷化入口工艺气温度，改善变换或脱碳操作，降低系统负荷直至停车。
5
甲烷化炉出口微量超标
①脱碳气CO2超标，②低变出口CO超标③甲烷化换热器内漏
使氨合成塔催化剂中毒
①加强脱碳和低变操作，降低低变出口CO2和CO含量
②停车处理，更换催化剂
③停车处理，检修设备
9、生产正常操作方法及注意事项
9.1甲烷化岗位正常操作
1甲烷化炉的正常操作是控制催化剂床层温度在适宜温度范围，保证甲烷化炉进口气体中CO、CO2、H2S的含量和出塔微量合格。
确保合成氨净化气不含水，水蒸气浓度不超标。
2经常检查净化气分离器室内液位计指示与现场液位计指示是否一致，若发现不正常，应及时联系仪表工进行校对和修理，现场液位计每班要检查一次液相和气相阀是否堵塞。
3按初、中、后期三个阶段严格控制甲烷化触媒使用温度。
严禁甲烷化炉超温和带液，以免缩短触媒的使用寿命。
9.2甲烷化岗位各设备出现泄漏处理方法
甲烷化换热器、甲烷化炉、净化气水冷器、净化分离器若泄漏，通知后工段停车，前工段减量维持生产，碱洗气在碱洗气分离器前放空，本工段停车，卸压、置换合格后迅速处理漏点，然后通知前工段加量，后工段开车。
9.3甲烷化岗位各容器设备操作方法
甲烷化炉、甲烷化换热器、净化气水冷器、净化气分离器，严格执行工艺指标。
严禁超压、超温、超负荷运行，充压、置换、放空、卸压必须缓慢，以防填料打翻，影响设备使用寿命，定期对各设备管道测厚、安全阀校验、并做好记录。
10、常见事故及处理措施
10.1事故名称：
甲烷化炉超温如何处理
1事故原因
（1）碱洗气中CO2超标；
（2）低变气中CO超标；
（3）生产负荷过大；
（4）中变换热器泄漏；
（5）入口温度过高。
2事故处理
（1）如CO2超引起超温首先检查：
溶液碱度及再生度；压力、液位是否稳定；及时联系配电了解电流有无变化，并通知现场操作工将循环量加至正常为止。
（2）如CO超标首先通知中、低变岗位迅速降低CO含量，如长时间降不到正常工艺指标内，联系后工段减量或切气停车；
（3）联系调度减量生产；
（4）停车检修处理；
（5）调节冷激付线调节入口温度至正常。
10.2事故名称：
高压机跳闸
1事故现象
（1）系统压力猛涨。
2事故处理
（1）发现系统压力猛涨，迅速开启甲烷化炉进口前放空和净化气分离器出口阀前放空，稳定系统压力；
（2）联系调度、高压机岗位，确定高压机是否全部跳闸；
（3）关系统出口大阀，联系调度前工段减量生产；
（4）关甲烷化炉进出口阀，系统保温保压。
10.3事故名称：
甲烷化炉碱泡的原因及处理
由于吸收塔堵塞或负荷过重，引起吸收塔泛塔，带液至甲烷化炉。
这种情况首先表现为甲烷化炉进口气体温度明显下降，出工段压力上升。
如发现此现象，应判断清楚是否是吸收塔带液，如是带液应果断切气停车，气体在低变出口放空。
从碱洗气分离器将溶液回收到地下槽，同时用蒸气吹扫甲烷化炉，将溶液吹扫干净，根据实际情况开车。
11、岗位存在的主要危险因素辨识
甲烷:
在空气中爆炸范围为5%～15%；
一氧化碳:
空气混合爆炸极限为12.5%～74%。
12、安全环保和职业卫生危害防护
12.1安全阀安装和使用中的注意事项
按安全阀阀瓣开启高度可分为微启式安全阀和全启式安全阀，微启式安全阀的开启行程高度为：
≤0.05d0（最小排放喉部口径）；全启式安全阀开启高度为≤0.25d0（最小排放喉部口径）。
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