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织造学

第一章织造工艺流程

第一节织物的形成

一、织物的形成

织物是由纱线或者纤维制成的产品，主要包括机织物、针织物和非织造布。

由两组相互垂直的纱（线）在织机上交织而成的织物称为机织物，简称织物。

沿织物长度方向排列的纱线称为经纱。

沿织物长度方向排列的纱线称为纬纱。

▲织物形成过程的五大运动

⑴开口：

按照经纬纱交织规律，把经纱分成上下两片，形成梭口的开口运动；

⑵引纬：

把纬纱引入梭口的引纬运动；

⑶打纬：

把引入梭口的纬纱推向织口的打纬运动；

⑷卷取：

把织物引离织物形成区的卷取运动；

⑸送经：

把经纱从织轴上放出输入工作区的送经运动。

织物形成示意图（如图1-1）

二、织机工作圆图

图1-2为织机各主要机构的运动，都是在主轴回转一周的时间里循序完成的，各运动之间应有严格的时间协调关系，必须合理配合，才能使织机正常运转。

由于织机各主要机构的运动都是主轴传动的。

因此，各机构的作用时间，常以主轴回转角度来表示，即形成织机的工作圆图，并以此来分析和调整织机各运动的

相互关系，达到各机构协调运动的目的。

三、织机的生产效率

织机生产率的高低，常用以下几个指标来衡量：

⑴理论产量：

PL=6N/PWm/台h

⑵实际产量：

P实=P理ηm/台h

⑶入纬率：

L=N×Bm/min

第二节织造的工艺流程

工艺流程简图

1、络筒：

将容量小的管纱卷绕成密度适宜、成形良好的容量大得多的筒子纱，同时清除纱线上的疵点和杂质。

2、整经：

根据工艺设计要求，把一定数量的筒子纱，按规定的长度、排列顺序、幅宽等均匀平行地卷绕在经轴或织轴上，供浆纱或穿经工序使用。

3、浆纱：

浆纱工序的任务是在浆纱机上进行经纱上浆，并按整幅织物所需的总经纱根数，合并若干个经轴的经纱，把上浆后的经纱卷绕成织轴。

其目的是使纱线毛羽贴伏，提高纱线强力和耐磨性，尽量保持纱线的弹性伸长，改善经纱织造性能。

4、穿结经与纬纱准备：

根据织物工艺设计的要求，把织轴上的全部经纱按一定的规律穿入停经片、综丝眼和筘齿，以便织造时形成梭口，织成所需要的织物，并在经纱断头时能及时停车而不致造成织疵。

5、织造：

把准备好的经纱和纬纱织成一定规格的织物。

6、整理：

织物下机后经过验布、修布、热定型等工序改善织物外观风格或使织物获得特殊性能的过程（防火、保暖、拒水等）。

第二章络筒

概述

一、络筒的任务和工艺要求

1、任务

⑴将管纱卷绕成具有一定形状、大小、且成形良好的筒子；

⑵清除纱疵、杂质，提高纱线质量；

⑶使筒子具有一定的卷绕密度和一致的卷绕张力，满足后工序的要求。

2、工艺要求

⑴不损伤纱线的物理机械性能；

⑵筒子卷装坚固稳定，便于高速退绕；

⑶退绕的张力尽量要均匀，卷装的容量要大；

⑷结头小而牢，回丝要小；

⑸尽量减少纱疵，改变纱线外观品质。

二、工艺流程

1、1332络筒机工艺流程（图）

图

2、自动络筒机工艺流程（图

图

第一节络筒张力及张力装置

一、管纱的退绕

二、管纱退绕时构成张力的因素

1、络筒张力构成

1）退绕张力；

2）张力装置产生的纱线张力；

3）纱线在纱路中与导纱机件相接触造成的摩擦力；

上述三项因素中，退绕张力的形成和变化因素比较多，是引起张力波动的主要因素，故络筒张力分析，重点讨论退绕张力的形成和变化。

2、退绕张力的构成

退绕张力由以下因素构成

（1）纱线的静态平衡张力T0；

（2）纱线在纱层上的黏附力；

（3）纱线从静态过度到动态需要克服的惯性力；

（4）摩擦纱段与纱管或纱层之间的摩擦力；

（5）由于气圈而引起的张力；

上述五种力中，第（5）项在纱线中的影响甚微，第

（2）（3）项，数值极小，均可略去不计。

故分离点的张力仅由纱线的静态张力T0与摩擦纱段所产生的摩擦力决定，摩擦纱段产生的摩擦力为大。

分离点的张力T1可以近似的用欧拉公式计算

式中

T0----退绕点张力；

f------纱线与纱层或纱管间的摩擦系数；

α-----摩擦纱段对纱管的包围角，rad；

e------自然对数之底（≈）。

上式表明，分离点张力的大小与摩擦纱段的包围角大小密切相关，摩擦纱段产生的纱线张力是形成全部退绕张力诸因素中的主要因素。

三、络筒张力的变化规律

1、管纱退绕一个层级时纱线张力的变化规律

（T顶>T底）

2、整只管纱退绕时纱线张力的变化规律

（T空管>T中>T满）

四、影响张力的因素

1、导纱距离对纱线张力的影响

从满管退到空管时的张力波形

2、络筒速度对纱线张力的影响

V↑，张力增大。

络筒速度增加时，气圈回转的角速度ω也响应增加，则摩擦纱段越长，从而络筒张力也随之增加。

生产实践表明：

在普通的槽筒络筒机上，络筒速度提高到650m/min以上时，断头迅速增加，而大部分断头是由于纱线脱圈所造成，其原因就是摩擦纱段包围角的增加，这是高速退绕必须解决的一个问题。

3、纱线密度对纱线张力的影响；

纱线密度越大，络筒张力越大；

4、纱路的曲折度对纱线张力的影响

曲折度越大，络筒张力越大；

纱线从管纱到筒子所经过的路经称为纱路。

纱路的曲折度对络纱张力影响较大。

纱路的形式经历了曲折型向直线型发展的过程。

四种纱路图

图2-6

由于纱路曲折度减小，从而减少了作用在纱线上的摩擦力和附加力。

同时还可减少纱线的磨损情况，减少断头。

五、均匀络筒张力的措施

1、选用合理的导纱距离

导纱距离对纱线张力的影响较大。

◆普通络筒机采用手工换管，接头等操作，如国产1332型槽筒络筒机，一般采用70∽100mm的导纱距离；

◆自动络筒机上广泛采用长距离导纱；

2、安装气圈破裂器

图2-7

3、改变细纱管结构

图2-8

◆细纱成型结构图（图2-8a）

管纱退绕到管底——退绕直径渐小——气圈转速ω渐增——摩擦纱段增加——纱线张力剧增；

◆细纱成型结构图（图2-8b）

管底卷绕直径变化减少——张力均匀——脱圈断头减少；

六、张力装置

张力装置的作用：

给纱线适当的附加张力，以满足绕成成形良好、密度适宜的筒子；

对张力装置的要求如下：

⑴给予纱线的附加张力要均匀；

⑵与纱线接触面光滑，不刮毛纱线；

⑶结构简单，便于调节；

⑷不易积聚飞花杂质，便于清扫；

⑸有一定的张力自动补偿作用；

1、几种常见的张力装置

⑴垫圈式张力装置

⑵圆盘式张力装置

⑶弹簧加压式张力装置

⑷杠杆式张力装置

⑸气动立式张力装置

⑹曲面板式张力装置

⑺门栅式张力装置

2、张力装置的作用原理

⑴累加法

图2-16

定义：

在圆盘式张力装置中，纱线均通过两个相互紧压的平面之间，因摩擦作用而获得张力，这一工作原理称之为累加法；

优点：

不扩大纱线张力的不均匀程度，从而降低了纱线张力的差异的相对值；

缺点：

当纱线上粗节、杂质或结头通过张力盘之间时，会对上张力盘引起冲击，发生动态张力波动。

络纱速度越高，这种张力波动也越大；

⑵倍积法

图2-18

定义：

当纱线在张力装置中绕过一个曲面（通常为圆柱面）时，则因纱线与曲面的摩擦而获得张力，这一原理称为倍积法；

优点：

不会因纱线的粗节或杂质而导致纱线张力波动。

缺点：

会使纱线原有张力波动幅度扩大。

第二节纱线的清洁与打结

一、纱线的清洁

清纱装置作用：

是清除纱线上的粗节、细节及其它杂质；

清纱装置分类：

机械和电子式两大类；

1、机械式清纱装置

图2-20

分类：

机械式清纱装置有板式和梳针式两种。

（1）板式清纱装置

优点：

结构最为简单，纱线在板式清纱装置上的一狭缝中通过，一般缝隙大小为纱线直径的∽倍；

缺点：

清纱效率低，一般约为30%左右；

（2）梳针式清纱装置

优点：

与板式清纱装置相似，其效率高于板式清纱装置约为60%左右；

缺点：

易刮毛纱线；

机械式清纱装置适用于普通络筒机络制清纱要求低的品种；

板式清纱器还可用作自动络筒机上的预清纱装置；

2、电子式清纱装置

⑴原理：

通过带有专用检测头的电子设备来清除纱疵，主要是对纱的粗细度和长度进行检测；

⑵优点：

①检测准确，调节方便，清纱效率高；

②可控制纱线质量；

③可有效清除有害纱疵，减少布机断头与停车；

④可提高后道工序的劳动生产率；

⑶分类：

按检测方式可分为光电式和电容式；

1）光电式电子清沙器（图2-21）

其原理是将纱疵的直径和长度两个几何量，通过光电系统转换成电脉冲讯号的幅值和脉宽，经电路切除纱疵；

2）电容式电子清沙器（图2-22）

其原理是根据电容量变化原理，将纱线粗细及质量的变化转换成电信号强弱的变化；

⑷衡量电子清纱器工艺性能劣的考核项目

正确切断数

①正确切断率=──────────×100%

正确切断数+误切断数

正确切断数

②清除效率=──────────×100%

正确切断数+漏切断数

③品质因素=正确切断率×清除效率

空切数

④空切断率=──────────×100%

正确切断率+误切断数

各锭正切率的均方差

⑤正切率不一致系数=──────────×100%

正切率的算数平均数

各锭正切率均方差

⑥清除效率不一致系数=─────────×100%

清除效率算数平均数

每日损坏锭数

⑦损坏率=───────×100%

试验总锭数

每日故障锭数

⑧故障率=───────×100%

试验总锭数

二、纱线的捻结

1、传统接头方式

图2-23

⑴筒子结

优点：

打结操作方便，可徒手进行；

缺点：

结子大，容易松动，易被刮断或产生滑脱；

⑵织布结

优点：

结子小而坚牢，适用于各种纤维和密度的织物；

缺点：

但对比较光滑的纱线则易产生脱结；

⑶平结

优点：

徒手打结，结头小；

缺点：

打结手法较麻烦，结头的牢度较差，易脱结；

⑷自紧结

优点：

愈拉愈紧不易脱开，使用广泛；

缺点：

易与邻纱摩擦纠缠，有时会产生断头；

2、捻接接头方式

传统结头方式：

由于纱结、纱尾的存在，易产生断头；

捻接接头技术：

能降低断头率，显着提高织物质量；

⑴气动捻接

气动捻接又称空气捻接；

捻接原理：

两根纱头用高压空气吹松退捻、搭接，随后再反向高压空气吹动，使纱线捻合；

优点：

接头处强度为原纱的80%以上；

缺点：

接头的外观质量稍差，接头处纤维稍有蓬松；

日本村田络筒机使用的空气捻接器

图2-24

⑵机械捻接

图2-25

捻接原理：

机械捻接器采用两只捻接盘以机械搓捻的方法完成捻接，与空气捻接器的捻接过程相似；

优点：

接头处强力为原纱的90%以上，捻接质量较好；

缺点：

结构复杂、制造精度高，与其他捻接器不能互换；

⑶静电捻接

捻接原理：

静电捻接器系利用在高压电场作用下所产生的静电，将纱线端部的纤维吸引、松解，然后进行高压静电捻接；

捻接分类：

可分为平面捻接和立体捻接两种；

平面捻接：

采用交变电场，使纱头纤维在静电作用下松开，然后卷绕在一起；

立体捻接：

是利用环状电极加高压的方法捻接；

第三节纱线的卷绕

一、筒子的卷绕形式

1、平行卷绕

定义：

是纱圈间距极小且纱圈倾斜度很小的卷绕方式；

特点：

纱圈稳定性较差，筒子两端的纱圈极易脱落，不适宜于高速退绕；

2、紧密卷绕

定义：

相邻两次往复导纱中纱线紧挨纱线排列的卷绕方式；

特点：

卷绕密度大，筒子容纱量较大；

3、交叉卷绕

定义：

纱圈倾斜地卷绕在筒子上且相互间有一定的距离，上下层交叉成网眼状的卷绕方式；

特点：

纱圈稳定性较好，两端纱圈不易脱落；

4、精密卷绕

定义：

导纱器一个往复内筒子卷绕恒定的纱圈数的卷绕方式；

特点：

卷装内部密度比较均匀；

二、纱线的卷绕原理

络筒卷绕是使纱线以螺旋线的形状均匀地卷绕在筒管的表面而形成筒子。

1、圆柱形筒子

卷绕角或螺旋升角（α）：

绕纱方向与筒子端面的夹角；

交叉角（β）：

一个导纱周期来回两根纱线之间的夹角；

注：

交叉角是卷绕角的2倍。

络筒速度V：

在单位时间内卷绕到筒子上的纱线长度；

V1——筒子表面的圆周速度；

V2——纱线往复运动的导纱速度；

筒子上纱线的卷绕角：

卷绕圆柱形筒子方式

一种是筒子主动回转，导纱器往复运动导纱；

一种是筒子由槽筒摩擦传动，由槽筒导纱；

2、圆锥形筒子

图2-31

传动方式：

由槽筒摩擦传动；

传动半径ρ：

筒子轴心线至传动点之间的距离；

筒子与槽筒的传动比为：

（式中：

R—槽筒半径）

三、筒子的卷绕密度

卷绕密度：

是指筒子绕纱部分单位体积中的纱线重量，一般用g/cm3表示；筒子卷绕密度的大小，反映了筒子的卷绕松紧程度；

实际生产中一般用称重法计算卷绕密度；

不同纤维、不同细度、不同用途的筒子纱有着不同的卷绕密度

影响筒子卷绕密度的因素

纤维种类、纱线细度、络筒张力、筒子上纱线的卷绕角、筒子加压；

1、络筒张力与筒子卷绕密度的关系

张力愈大，筒子卷绕密度也愈大；

2、纱圈卷绕角与筒子卷绕密度的关系

3、筒子加压与筒子卷绕密度的关系

压力大卷绕密度也大。

筒子卷绕直径增大——筒子自重增加——筒子与槽筒之间压力增大——造成筒子卷绕密度沿筒子的径向分布不匀。

萨维奥RS15型自动络筒机上装有一套专门卷绕密度控制机构。

四、卷绕成形机构

1、筒管直接转动，导纱器导纱——

卷绕速度越来越大，使纱线磨损严重；

2、滚筒摩擦传动，导纱器导纱——

卷绕速度恒定；

3、槽筒摩擦传动，沟槽导纱——

适合高速；

五、自由纱段对筒子成形的影响

自由纱段：

位于导纱点N与卷绕点M之间的那段处于自由状态的纱线；

筒子与槽筒摩擦传动剖面

自由纱段对筒子成形的影响分析

六、纱圈的重叠与防叠

1、位移角：

前后两次导纱周期纱圈在筒子端面起绕点的位弧长所对的筒子圆心角；

图2-39

2、发生纱圈重叠的条件：

⑴条件：

ф=0时，完全重叠（绳状）；

时，部分重叠（网状）；

⑵危害：

跳动，成形不良，甚至无法使用；

⑶防叠措施

a．周期性改变槽筒转速；

b．利用槽筒结构；

c．筒子架作周期性轴向移动；

七、槽筒的导纱运动规律

等速导纱

⑴规律等加速导纱

变速导纱

变加速导纱

⑵等速导纱

V2=常数，则V、a=常数圆柱形筒子

⑶等加速导纱

a=常数

特定：

等厚度增加圆锥形筒子退绕张力大，小端菊花芯严重。

⑷变加速导纱（以1332型为例）

其方程式为

式中X——导纱器沿筒子母线的位移；

ф——槽筒转过的角度，rad;

S=155mm,D=

为提高槽筒的防叠能力将槽筒沟槽中心曲线方程修正为：

自右至左导纱时，即

自右至左导纱时，即

第四节自动络筒机

一、我国引进自动络筒机主要机型

德国施拉夫霍斯特（Shlafhorst）公司

——Autoconer138型，238型，338型；

意大利萨维奥（Savio）公司

——RAS-15型，Espero型；

日本村田（Murata）公司

——MachⅡ，7-Ⅴ型等；

二、自动络筒机的分类

1、按打结器管理锭节数量多少可分为

大批锭自动络筒机

主要特点：

一个打结器管理50个锭子；

效率一般为60%左右；

表示。

理论产量可由下式计算：

（kg/锭×h）

式中V—络筒速度，m/min；Nt—纱线特数；

实际产量由下式计算：

GS=GL×K

式中K——为生产效率；

影响生产效率的因素主要有

卷装大小、原纱质量；

设备状态、工人操作水平等；

第三章整经

概述

一、整经的目的和要求

目的

机织物是由经纱系统和纬纱系统构成的。

经纱系统可以是简单的单纱或坯纱，也可以是复杂的多色排列（或不同性质、种类的纱线排列），非常复杂且富于变化。

要形成符合织物要求的经纱系统，必须将卷绕在筒子上的纱线按工艺设计要求的根数、长度、幅宽、配列等平行地卷绕在经轴或织轴上，这就是整经。

要求

⑴经纱在卷绕过程中，力求张力、排列、加压三均匀。

⑵整经根数、长度、配列、幅宽、卷绕密度应绝对符合工艺要求。

⑶接头应小而牢并符合标准。

⑷效率高，回丝少，经济效益良好。

二、分类

分批整经——经轴——织轴

分条整经——大滚筒——织轴

1、分批整经

⑴定义：

将织物所需的总根数分成尽量相等的若干批（其中少数几批根数可略多或略少），按工艺规定的长度分别卷绕到几个经轴上，供浆纱或并轴时使用，即分批整经或轴经整经。

⑵工艺流程

⑶特点：

a．速度快，效率高，适宜于大批量生产；

b．主要适用于原色织物或单色织物的整经；

c.易产生长短码，花纹复杂的条格织物配色困难。

2、分条整经

⑴定义：

根据色纱排列循环和筒子架容量的要求，将织物所需的总经根数分成根数尽可能相等的若干个条带，并按工艺要求的宽度、长度、配列等一条挨一条先平行地卷绕在整经大滚筒上，最后再将全部条带一起卷绕到织轴上，这就是分条整经，亦称为带式整经。

⑵工艺流程

⑶特点：

a.生产效率低；

b.排列花纹非常方便；

c.适用于小批量，多品种的生产。

第一节整经张力

一、整经张力的构成

退绕张力

⑴分批整经张里的构成张力装置引起的张力

导纱机件摩擦引起的张力

整经张力

⑵分条整经

倒轴张力

二、单纱退绕张力

1纱线从锥形筒子上轴向退绕时，气圈顶点的张力称为退绕初张力，它包括分离点的张力和气圈所造成的张力。

2单纱退绕张力的变化规律

图3-4

三、常见的张力装置及纱路产生的张力

常见张力装置按原理可分为累加法和倍积法，各种装置不同。

张力变化情况也有所不同，纱线在纱路上每次经过瓷眼、瓷牙、瓷柱、导纱辊等，其张力增加，为倍积法施压原理。

四、影响整经张力的因素

1车速。

2导纱距离

若空筒管锥顶角为120，则圆锥顶点与筒管的距离：

满筒时为800mm，空筒时为120mm，导纱距离不应小于120mm，以防止小筒时由于纱线与筒纱边缘摩擦产生的附加张力。

3筒子分布位置。

4筒子架形式和筒子大小。

5滚筒卷绕点位置（分条整经）。

五、均匀整经张力的措施

⑴采用集体换筒方式

⑵分段分层配置张力垫圈重量

⑶采用合理的穿纱方法

⑷加强生产管理，保持良好的机械状态

⑸采用恒线速整经

⑹适当增加筒子架到机头的距离

六、分条整经卷轴张力

分条整经中，纱线从整经大滚筒上退绕下来，通过再卷机构卷绕到织轴上时纱线所受到的张力称为卷轴张力。

图3-9为G122，121分条整经机上以整经机大滚筒制动为分离体进行受力分析简图：

力矩平衡时∑M=0

T2R=T1R+Tρ

可知T与T1成正比，与ρ成反比。

第二节整经的卷绕和加压

一、分批整经的卷绕

1、滚筒摩擦传动整经轴的卷绕这种传动系统结构简单，维修方便，但启制动时还存在纱线磨损及制动时滚筒和经轴制动不及时的弊病。

2、直接传动整经轴的卷绕常见的形式有：

⑴调速电机直接传动

⑵液压传动

二、分批整经的加压

1、悬臂式重锤加压装置：

随卷绕的进行，经轴自重增加，会导致加压不匀，且在经轴为小轴时，又会因压力过小造成经轴跳动现象，无法满足整经加压均匀的要求，该装置目前已逐步淘汰。

2、水平式重锤加压装置：

它不受经轴自重的影响，且可随卷绕半径增大沿水平方向滑动，故压力稳定，经轴跳动小，操作方便。

3、液压式加压装置：

液压式加压装置常见的形式有液压式水平加压装置和液压式压辊加压装置。

三、分条整经的卷绕成形

分条整经的卷绕的核心机构是大滚筒和导条器。

1、整经滚筒半圆锥角的确定：

设滚筒每转一圈，导纱器移动距离为h（mm）则：

式中I—相邻纱线的中心距离，mm

P—滚筒上经纱的排列密度，根/mm

由图3-17知

故

式中C——常数值（视纱线种类自定）

Nt——纱线线密度d——纱线直径

2、导条器移动速度的计算：

由图3-18可知：

则条带体积：

条带重量：

由于每一圈纱平均重量

故，条带中纱线总根数

又

代入上式得

即

3、倒轴：

当所有的条带全部卷绕到大滚筒上后，再将全部经纱从大滚筒上拉出卷绕到织轴上的过程称为倒轴。

条带卷绕良好是织轴成形良好的前提，在倒轴时，为保证卷绕良好，织轴在卷绕的同时还要作横动，横动量应使滚筒回转一周所对应的织轴动量与导条装置卷绕时的横动量保持一致。

4、分条整经的加压：

目前在高速分条整经机上广泛采用织轴卷绕加压装置，通过卷绕时纱线的张力和卷绕加压压力的调节来满足一定的织轴卷绕密度的要求，能用较低的纱线张力获得较大的卷绕密度。

既保持纱线良好的弹性，又大大增加了卷绕容量，且广泛采用液压闭环控制，使倒轴张力恒定，大大提高织轴的质量。

第三节整经筒子架

一、概述

筒子架的种类很多，按筒子的补充方式可分为单式和复式。

1、单式筒子架

按外观结构可分为标准式固定筒子架，活动小车式、分段旋转式、V型循环式。

当筒纱用完后，停产采用集体换筒方式；

特点：

⑴单式筒子架尺寸小，前后上下张力差异小，且集体换筒，运转筒子尺寸相同，有利于片纱张力均匀。

⑵有利于高速，整只筒纱张力波动小，断头率低。

⑶能节省占地面积，提高整经机效率。

2、复式筒子架的主要特点

实现了生产的连续进行，减少停台时间。

二、典型筒子架的结构和特点

1、标准式固定筒子架（图3-20）

2、活动小车式筒子架（图3-21）

3、分段旋转式筒子架（图3-22）

4、V型循环链式筒子架（图3-23）

5、复式筒子架（图3-24）

三、断头自停装置

1、接触式断头自停装置

2、光电式断头自停装置

当纱线未断时，停经片位于电路上方，光敏管将光信号转换成高电位输出信号。

断头时停经片下落挡住光路，光敏管输出低电平信号，此信号经运算放大，获得一定工作电压，再经反相器和振荡器，由脉冲变压器输出一个正脉冲触发信号，使可控硅导通，通过电磁铁发动停车。

3、静电感应式断头自停装置

四、张力装置

1、垫圈式张力装置

2、双柱压力盘式张力装置

3、双张力盘工张力装置

4、UB形张力器

5、UR型压棍式张力装置

第四节新型整经机械的主要技术特征

一、整经技术发展趋势

1、高速度，大卷装，自动化程度高；

2、采用直接传动经轴方式；

⑴液压式传动；

⑵直流电机传动经轴；

⑶交流变频调速电机传动经轴，实现无级调速；

3、采用高效制动方式；

4、采用集体换筒的高性能单式筒子架；

5、广泛使用新型张力装置和新型断头自停装置；

6、普遍采用水平加压及后退装置；

7、采用精密伸缩筘；

8、采用上乳化液技术；

9、良好的劳动保护。

二、分条整经的发展特点

1、微机控制；

2、导条器移动量的控制实现高精度无级调整；

3、整经和倒轴张力的动态控制；

4、两台整经机合用一个筒子架；

5、加装经纱上乳化液装置；

6、通用化。

第五节整经的工艺参数

一、工艺计算

分批整经工艺参数包括：

整经张力、整经速度、整经长度、根数、卷绕密度等。

⑴整经张力：

影响整经张力的因素有纱线种类、号数、整经速度、筒子尺寸、筒子架形式、筒子分布情况、伸缩筘穿法。

⑵整经速度：

整经速度的确定必须考虑设备能力、纱线情况（如强力、质量等）、整经头份、