200MW汽轮机调速系统说明书.docx
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200MW汽轮机调速系统说明书
200MW汽轮机调速系统说明书
2005年2月12日
目录
一.调节系统说明4
二.保安系统说明9
（一）超速保护9
（二）润滑油压降低保护10
（三）冷凝器真空保护10
（四）轴向位移保护11
（五）危急遮断器试验装置11
（六）自动关闭器及中压缸油动机活动装置12
（七）手动停机按钮13
（八）动态超速保护13
（九）自动关闭器关闭以后，自动闭锁关闭高加、低加、除氧器各抽汽止回阀及高压缸排汽止回阀，并发声光信号。
13
（十）相对膨胀（即胀差）指示13
（十一）滤油阀13
（十二）防火滑阀14
（十三）汽封送汽压力调节14
三.供油系统说明14
四.操作系统说明15
（一）启动阀手轮15
（二）同步器手轮16
五．调整及试验17
（一）系统有以下几个环节可供现场调整17
（二）系统在现场可进行以下试验17
六.调速泵18
七.调速器滑阀19
1、系统讯号传递部分19
2、同步器部分20
3、附加保护滑阀部分21
八.中间滑阀22
1、二次脉动油路及速度变动率调整：
23
2、跟踪二次脉动油路部分24
3、控制油动机行程部分24
九.超速限制滑阀25
十.高、中压缸油动机26
十一.启动阀29
十二.电磁控制阀31
十三.功率限制器32
十四.危急遮断器34
十五.危急遮断器杠杆34
十六.保安操纵箱35
十七.危急遮断器滑阀36
十八.轴向位移测量阀37
十九.轴向位移遮断阀38
二十.高压自动关闭器39
二十一.中压自动关闭器40
二十二.防火滑阀42
二十三.放油滑阀42
二十四.防火转换阀43
二十五.滤油阀43
二十六.电液转换器44
.调节系统说明
N200-130-535/535型汽轮机做为大型火力发电站原动机，和相应的锅炉及汽轮机发电机组成成套机组，可以单机发电，也可并网发电。
汽轮机具有全液压式系统及电液调节系统各一套汽轮机的调节系统是由测速部件、放大部件、执行部件和汽轮机（调节对象）四部分组成的转速负反馈的自动调节系统。
不论是单机或是并网带负荷，调节系统都是依据外界负荷的变化引起机组转速（或频率）变化来自动调整汽门的位置以适应外界负荷的变化。
调节系统的给定装置为同步器它的作用是：
在单机运行时可以改变机组的转速，在并网运行时可以改变机组的负荷。
调节系统的作用原理见附图一。
调节系统以调速泵作为测速元件，它与主轴相连，其入口和主油泵同用一个射油器供油，保证油压为0.8-1ata。
泵的出口压头与转平方成正比即P压头=K*n2调速泵的特性在2400-3600rpm的范围内线性较好，可以近似把它看成一根直线。
在保证调速泵的入口油压为1ata的条件下，泵的出口油压在3000rpm时设计为7ata，在3000rpm附近的线性区转速变化±150rpm，调速泵的出口油压变化为7±0.62ata，其中油压变化量±0.62ata就是调速系统的一次信号油压，如图一。
该信号油压将经过三级放大后去推动调节汽门，使机组负荷从额定值降到“0”（+0.62ata的信号油压），或从“0”升到额定负荷（-0.62ata的信号油压）。
调速泵是径向钻孔离心泵，其转子是在叶轮上打了8个φ20径向孔，所以出口油压带有高频波动。
为了滤去这种波动，在调速泵的出口加有一个环形稳流网，稳流网上有288个φ4的小孔。
试验证明，经这样处理，调速泵出口油压的波动值可以控制在0.02-0.03公斤/公分2，完全能满足系统工作的要求。
调速泵的流量—压力特性线设计得较平坦，在泵的工作区内，流量增加1L/S，泵的压力下降仅0.05-0.07ata，这就可使下一级的滑阀得到较小的时间常数，并且可以减小泵的流量变化对压力的影响。
调速器滑阀是第一级放大部件，采用自动就中滑阀结构，它的任务是接受一次信号油压，把它转变为位移信号。
φ60滑阀所受一次信号压力由弹簧预紧力来平衡，在3000rpm时滑阀受到的油压作用力约170公斤，一次油压信号变化0.62ata（对应转速变化150rpm），φ60滑阀行走约3.14mm，其对应关系如图二所示。
为了使调速泵的入口油压变化时不致引起φ60滑阀的动作，把入口油压亦引到φ60滑阀的上部。
这样入口油压的变化的影响对滑阀来说可以互相抵消。
由于油压及弹簧力是两个方向相反的压力，为防止卡涩，采用了自动就中的滑阀结构。
所谓自动就中滑阀，就是从滑阀的中心引一股7ata压力的油进来，经过滑阀的内部通道，再经过4个φ1.8孔向滑阀圆柱表面上的四个对称洼窝充油，这股油又经过滑阀和套筒间的间隙流出去，这样就使洼窝内形成了可变油压区，如果滑阀偏离中心位置，则在间隙变小的一边洼窝内压力升高，而则在间隙变大的一边洼窝内压力降低，于是滑阀可以在这种不平衡压力的合力作用下使滑阀回到中心位置。
为了使滑阀处于良好工作状态，就要求油质保持相当高的清洁度，一旦杂质进入间隙主可能引起滑阀卡涩，这是电厂切切要注意的。
调速器滑阀的第二部分是同步器，摇同步器手轮改变弹簧的预紧力使滑阀的平衡位置改变，从而改变滑阀凸肩和套筒上油口的相对位置，使二次脉动油压变化。
同步器设计范围上限不低于3280rpm，下限约为2600rpm。
中间滑阀是系统中第二级放大元件，采用继流随动滑阀结构，它的任务是接受调速器滑阀来的二次脉动油压信号。
中间滑阀下的二次脉动油压，根据不同的不等率而取不同的值。
滑阀上在三个凸肩构成三个三次脉动油路，分别控制二台高压油动机和一台中压油动机，还有一个凸肩是为造成跟踪的二次脉动油路之用。
油动机是调节系统最后一级放大元件和执行元件。
两个高压油动机分别通过自己的凸轮配汽机构带动二只调节阀，控制高压缸的进汽。
而中压缸油动机则是直接座落在中间轴承箱内，通过中压缸凸轮配汽机构，控制中压缸的进汽。
油动机由油动机滑阀、活塞及反馈滑阀等三部分所组成。
油动机滑阀仍是放大元件，采用断流滑阀结构，它接受三次脉动油压的变化讯号，推动滑阀运动，通过断流油口去控制活塞上、下腔的油压，从而产生推动力去控制调节汽门。
油动机滑阀直径对高压缸油动机取φ45，而中压缸油动机取φ60，三次脉动油压的稳态取值Px≈1/2*P0≈10公斤/公分2。
其动作过程如下：
中间滑阀的控制油口面积变化，即引起三次脉动油压的变化，作用在油动机滑阀上的油压力失去平衡，滑阀偏离中间的平衡位置。
如三次脉动油压升高，滑阀向上移动时，断流油口下沿打开，20公斤/公分2的压力油和活塞下腔接通，而1公斤/公分2的排油和活塞上腔接通，活塞上、下腔产生很大的油压差，油动机活塞向上运动（增加功率的方向）。
活塞在向上运动过程中通过杠杆带动反馈滑阀，减小进入三次脉动油路的压力油，使三次脉动油又恢复到稳态值，油动机滑阀回到中间位置，截断油动机活塞上、下腔的油流通道，活塞运动停止，机组稳定在新的工况下运行，在这个过程中，中间滑阀各控制三次脉动油油口的面积变化△f中和各油动机反馈滑阀油口的面积变化△f反存在着以下的关系即：
△f中=△f反反之，滑阀向下移动时，断流油口上沿打开，20公斤/公分2的压力油和活塞上腔接通，油动机活塞向下运动（减少功率的方向），并且亦通过杠杆带动反馈滑阀，增加进入三次脉动油路的压力油，使三次脉动油又恢复到稳态值，油动机滑阀回到中间位置，活塞运动停止。
油动机滑阀在运动过程中是依靠油压反馈得到稳定的，或称油弹簧结构，其油口宽度取2.5*2mm，其最大刚度约为50公斤/毫米。
高压缸油动机活塞直径为φ150mm行程165mm。
中压缸油动机活塞直径为φ210mm行程230mm。
调节系统的工作原理即如上所述，现以两个实例说明其工作过程如下：
1、电网频率升高，机组自动减少负荷。
机组转速升高，调速泵出口一次脉动油压升高，调速器滑阀中的φ60滑阀向上移动，二次脉动油的排油口开大，从而使得二次脉动油压降低，中间滑阀向下移动，使得控制三次脉动油的油口开大（其控制边在下沿），三次脉动油压亦降低，最后高、中压缸油动机活塞向下动作，减少了机组的进汽量，使机组的功率下降。
这时机组稳定在新的工况下运行。
2、电网频率降低，机组自动升负荷。
机组转速降低，调速泵出口一次脉动油压降低，系统各部件的动作方向全和上述的第一项所述相反，油动机活塞向上动作，增加了机组的进汽量，使机组的功率上升。
系统备有机械式功率限制器，其作用为限制机组的功率。
功率限制器投入以后可以阻止中间滑阀向增加负荷方向动作而减负荷方向不受限制。
一
高压缸的调节汽门及中压缸的调节汽门的开启关系按下列原则处理：
当高压缸调节汽门大约开启至30~35%负荷状态下，中压缸调节汽门就已开足。
当用户选用电液调节系统时，中间滑阀的二次脉动油由切换阀转至电液转换器，而调速器滑阀则被接至中间滑阀上的跟踪二次脉动油路。
这时电调系统处于工作状态。
而中间滑阀后面的各元件的工作情况如所述。
由于这时调速器滑阀处于备用状态，为了切换平稳起见，调速器滑阀必须跟踪电液转换器的工况。
一旦电调部分发生故障，可以立即自动或手动切换至纯液调系统工作，并使这时的机组功率不发生突变。
为了确保调速器滑阀始终处于和电液转换器相对应的工作位置，故在中间滑阀上设置了跟踪二次脉动油路。
当电液系统加减负荷时，工作油路（二次脉动油路）与跟踪油路的油压值发生一个差值，使得采用平衡活塞结构的跟踪滑阀离开原来的平衡位置而触动一对触点接通，驱动同步器马达转动，摇动同步器，使跟踪油路的油压立即跟上二次脉动油路的油压（即二者相等），跟踪滑阀又恢复到原来的平衡位置，同步器马达停止转动，这就处于跟踪状态了。
此外，本系统备有动态校正器供电网容量较小的用户选用。
动态校正器的作用是改善机组适应一次调频的能力。
如果系统中还增设动态校正器的话，那么它的作用是：
加快机组对外界负荷变动的反应，它可以使高压缸调门动态过开（或动态过关），借以克服由于中间再热器的容积而产生功率滞后，达到改善中间再热器机组对外界所需要负荷的适应性，即提高机组的一次调频的能力。
从结构设计原理上看，实际上是一个微分器，它接受调速泵的信号（代表转速的变化），去推动一个差动式的滑阀和活塞，滑阀的时间常数很小而活塞的时间常数很大，两个时间常数差别很大的惯性环节的输出差信号就具有惯性的性质。
因此负荷扰动瞬时使高压缸油动机动态过开，以补偿由于中间再热器容积引起的中低缸功率的滞后。
二.保安系统说明
保安系统作用原理（见附图二）
保安系统所有的测量回路都是通过危急遮断器滑阀来关闭调节汽门和自动主汽门的。
为了提高动作的可能性，危急遮断器滑阀采用了双重结构。
根据现代汽轮机安全保护的更高要求，为了防止危急遮断器滑阀拒动，从№38台开始又增加了电磁控制阀，在危急遮断器滑阀拒动时，可以通过电磁控制阀泄掉自动关闭器油路的保安油，使高中压自动关闭器关闭，确保机组安全。
保安系统的保护项目如下：
（一）超速保护
1、超速保护乃汽轮机最重要的保护之一，当汽轮机的转速达到额定转速的110~112%时，和主轴连在一起的危急遮断器的撞击子在离心力的作用下飞出，通过危急遮断器杠杆把危急遮断器滑阀的小滑阀打下去。
由于小滑阀向下动作，将压力油引入危急遮断器滑阀上部研磨面的内侧，使滑阀上部油压作用面积增加很多，上部油压作用力大于滑阀下部油压作用力（附加保安油），滑阀落了下来，直到下支点为止，这样调速系统的二次脉动油路被接通排油，中间滑阀落到下止点，从而使整个调节系统中的三台油动机全部关下，截断向汽轮机的供汽。
同时，高压及中压自动关闭器的脉动油亦被接通排油，自动关闭器关下，高中压缸主汽阀门全部关闭，截断汽轮机的供汽。
为了保险起见，在每台机组上装有双重危急遮断保护回路。
2、万一汽轮机超速时，危急遮断器还不能及时打出，尚有附加保安滑阀（在调速器滑阀上）可以动作，亦可使汽轮机停机。
利用一次脉动油压（调速泵出口）作用于附加保安滑阀下部的作用力和弹簧拉力处于平衡状态，当转速达到额定转速的113~114%时，附加保安滑阀动作，可以使附加保安油压跌掉（接通排油），危急遮断器滑阀则下落，从而达到关闭主汽门及调节门的目的。
此外，转速上升到额定转速的114%时，电气保安设备发出报警，并输出信号供记录。
（二）润滑油压降低保护
备有三个压力调节器作为润滑油压降低保护设备。
1、当润滑油压降低到0.5ata时,№1压力调节器使电路接通，启动交流低压润滑油泵，同时发出声光报警信号。
如交流润滑油泵启动以后，油压继续降低，司机应考虑手打停机。
2、当润滑油压继续降低到0.4ata时,№2压力调节器使电路接通，向电磁解脱滑阀发出遮断信号，且启动直流润滑油泵，同时发出声光报警信号。
3、当润滑油压继续降低到0.3ata2时,№3压力调节器使电路接通，切断盘车电机电源，同时发出声光报警信号。
（三）冷凝器真空保护
备有两个真空压力调节器作为真空降低保护设备。
1、当冷凝器真空≥0.15ata绝对大气压时，№1压力调节器使电路接通，发出声光报警信号。
2、当冷凝器真空≥0.30ata绝对大气压时，№2压力调节器使电路接通，发出要求故障停机信号，接通解脱滑阀电磁铁实行故障停机，同时发出声光报警信号。
（四）轴向位移保护
备有轴向位移测量阀及轴向位移遮断阀作为轴向位移保护设备。
轴向位移测量阀系液压随动滑阀，它将转子的轴向位移转换为滑阀位移，通过位移传感器转换为电信号，作远传指示。
就地可用百分表监视。
测量阀的位移信号控制遮断阀，将轴向位移信号放大并发出遮断信号控制危急遮断器滑阀，测量阀上备有试验螺栓，用来检查测量阀和遮断阀动作的准确性。
1、当汽机轴向位移达到（+0.8，-1.25）mm时，发声光报警信号。
2、当汽机轴向位移达到（+0.8，-1.25）mm时，轴向位移遮断阀使危急遮断器滑阀动作，实现紧急停机。
（五）危急遮断器试验装置
危急遮断器是汽轮机最重要的超速保护装置，为了防止其卡涩，应经常使之活动，确认其处于正常（可动）状态。
为此目的，设有操作滑阀，喷油滑阀，超速滑阀装在机头供做灵活性试验。
1、机组每次启动可做危急遮断器跳出试验
用手操作超速试验滑阀，将20ata时的压力油缓慢地引入调节系统的二次脉动油路，以引起油动机略为开大，升高汽轮机的转速至3300~3360rpm，危急遮断器的撞击子跳出，危急遮断器电气指示器红灯闪亮。
2、汽轮机在网中运行时亦可作危急遮断器的撞击了压出试验，利用喷油滑阀喷油，造成一定的油柱，油柱在高速旋转下，产生一定的离心力，这部分离心力传给撞击子尾部，以达到不超速而把撞击子压出的目的。
其操作步骤如下：
1、将操作滑阀扳到“№1”位置，使危急遮断器杠杆和#1撞击子脱开，然后#1喷油滑阀被顶起，再揿下#1喷油滑阀按钮，#1撞击子被压出，#1危急遮断器信号杆升起，且#1红灯闪亮，松开按钮，撞击子复位。
2、将操作滑阀扳到中间位置，使危急遮断器杠杆复位。
3、将操作滑阀扳到“№2”位置，使危急遮断器杠杆和#2撞击子脱开，然后#2喷油滑阀被顶起，再揿下#2喷油滑阀按钮，#2撞击子被压出，#2危急遮断器信号杆升起，且#2红灯闪亮，松开按钮，撞击子复位。
4、将操作滑阀扳到中间位置，使危急遮断器杠杆复位。
（六）自动关闭器及中压缸油动机活动装置
高、中压自动关闭器及中压缸油动机在正常运行时，经常处于全开状态，滑阀及活塞容易卡涩。
为此，在滑阀上附有高、中压自动关闭器的活动装置，在中压缸油动机附近装有专门的一个中压油动机活动阀。
1、高、中压自动关闭器活动装置具有二档油口，打开第一档油口，可使自动关闭器稍关，打开第二档油口，可使自动关闭器全关。
2、当活动中压缸油动机时，只需将活动阀打开，即可实现，活动行程范围已被调整好的节流锥阀的初始面积限制住。
（七）手动停机按钮
在机头装有手打停机按钮，遇有紧急状况或机组的突然事故时，拍打停机按钮，主汽门及调节门立即关闭。
在控制室有远方停机按钮，通过保安操纵箱上的电磁铁，可以远方停机。
（八）动态超速保护
备有超速限制滑阀作为动态超速保护设备。
本机组装有超速限制滑阀，用以降低甩负荷后的动态超速，它接受发电机油开关跳闸信号而动作，将三次脉动油泄掉，使高、中压缸调节汽门快速关闭，以减小动态超速。
同时，时间继电器开始计时，经2~3秒以后将超速限制滑阀重新恢复到动作前的状态，机组维持空转。
（九）自动关闭器关闭以后，自动闭锁关闭高加、低加、除氧器各抽汽止回阀及高压缸排汽止回阀，并发声光信号。
（十）相对膨胀（即胀差）指示
备有高压缸相对膨胀测量阀一个，中压缸、低压缸相对膨胀测量阀各一个。
它们均是由液压随动滑阀带动各自的位移传感器，经转换装置把位移信号变成电信号接到和对应表头进行指示、报警，以资监视。
（十一）滤油阀
为防止变速器滑阀的自动就中滑阀被脏物污染而卡涩，在一次脉动油管路上装有滤油阀一个，运行中两个滤网同时并联工作，机组静态调试时可通过锥杆阀进行切换。
（十二）防火滑阀
备有防火滑阀，配合放油滑阀和转换滑阀以作防止火灾蔓延之用。
当打（掉）闸停机时，它能切断通往各油动机的压力油。
（十三）汽封送汽压力调节
备有汽封压力调节阀，以保证各汽封送汽压力为1.03ata。
控制压力调节阀的电动执行器及电子调节器由用户自行选配。
三.供油系统说明
调节系统和轴承润滑系统采用22号透平油。
汽机启动时，由高压交流电动油泵供给调节系统和第一、第二射油器的压力油，油压20ata。
第一射油器出口油压0.8~1ata。
供主油泵及调速油泵进油，以保证此二泵工作稳定。
第二射油器出口油压2.5ata，经冷油器后，约1ata，供汽轮发电机各轴承润滑用油。
各油动机活塞上、下腔室的排油通向第一射油器出口，使油动机在迅速关闭时，不因流量激增而影响主油泵的工作。
为防止低压电动油泵启动后，润滑油经第二射油器倒入油箱，在第二射油器出口装有逆止阀。
在起动前，为清除调节系统中存储的空气，在润滑油路与高压油路当中，设有φ20的节流孔板，当低压油泵启动后，使2.5ata的压力油充满调节系统油路。
当高压电泵启动后，此路则由止回阀堵住。
设有排油滑阀，是为了在启动过程中（主油泵未投入前），泵内有些油循环，以保证主油泵温升不至过高。
设有溢油阀，使润滑系统（冷油器后）在流量变化时，保证润滑油压变化不大。
溢油阀的弹簧紧力，调整到使润滑油压保持0.9ata时投入为宜。
设有排烟机，抽出各轴承内运行中产生的油烟。
设有一台备用的交、直流共用的低压电动油泵，供正常情况下停机、盘车和机组启动时润滑及油管充油排空气等用。
一般情况由交流电机带动低压电动油泵，事故情况下是用直流电机带动低压电动油泵，供润滑系统用油。
低压电动油泵的启动，在正常情况下，由手动操作，在事故情况下由压力调节器控制，顺序自动投入。
设有油净化装置，在运行中可经常有一定比例的油经过该装置，以清除油中杂质和水分，保证油质清洁。
四.操作系统说明
调节、保安系统操作集中于以下几个手轮。
（一）启动阀手轮
启动阀手轮为操作启动阀用，布置在机头。
启动阀的滑阀控制三档油口，第一档油口为危急遮断器滑阀挂闸用，第二档油口为开启高、中压自动关闭器用，第三档油口为开启高、中压缸油动机用。
启动阀手轮按顺时针方向摇动，滑阀自上止点向下可以挂闸，开启自动关闭器及油动机。
运行中遇机组危急遮断器飞出或手打停机情况下，当要第二次开机时需先将启动阀反时针摇到上止点，待危急遮断器滑阀挂上以后，再顺时针把启动阀向下摇。
启动阀备有电动机，供远距离操纵用。
对静止机组，启动阀还可协助调节系统的静态试验，顺时针摇动启动阀可以测得中间滑阀位移和各油动机位移关系曲线。
（二）同步器手轮
运行中机组加减负荷可手摇同步器手轮，它布置在机头，同步器手轮每转一圈负荷约改变2.5%。
备有操纵用电动机（亦称同步马达），可供远距离操纵用。
把启动阀摇至下止点时，利用静态试验阀建立模拟的一次脉动油压后，利用同步器手轮亦可以作中间滑阀位移和各油动机位移关系曲线。
（三）功率限制器手轮供投功率限制器用，它限制中间滑阀的上行程，达到限制调节汽门开度的目的。
该装置布置在机头前轴承箱上盖上方，就地手动操作。
备有电动机，亦可供远距离操纵用。
（四）中压油动机活动阀手轮（就地）及各自动关闭器活动手轮四个。
供运行中活动中压油动机及自动关闭器用，者都是手动操作。
（五）操作滑阀扳手布置在机头，供做危急遮断器喷油试验，手动操作。
（六）超速试验手柄，布置在机头供机组超速试验用。
（七）手打停机按钮布置在机头供紧急停机用，备有电磁铁亦可远方操纵。
（八）静态试验手轮，机组静止时将试验油源接入一次脉动油路，以便做静态试验。
（九）防火转换阀手轮，供机组做主汽门严密性试验用。
五．调整及试验
（一）系统有以下几个环节可供现场调整
１、调速器滑阀上的附加保安滑阀，用静态试验阀建立一次脉动油压，使附加保安滑阀上、下压差为7.7ata，然后调整弹簧紧力，使附加保安油路油压跌到危急遮断器滑阀能掉闸为止。
2、三个油动机起始点若不同步，可调中间滑阀上的三个活门的排油面积，每一个活门管一台油动机，各台油动机起始点间的不同步允许3~5mm。
3、调中间滑阀最下面的一只活门的排油面积，以调整二次脉动油压力，满足系统速度变动率值的要求。
4、调危急遮断器的弹簧力以调危急遮断器的动作转速。
5、调整功率限制器的位置，以限制机组的最大功率（注意与蒸汽参数有关）。
6、轴向位移测量阀及轴向位移遮断阀联合调整，使轴向位移在+1.2时使危急遮断器滑阀掉闸。
（二）系统在现场可进行以下试验
1、静止时
⑴、将较稳定的油源压力油通过静态试验阀进入调速器滑阀φ60的底部作一次油压和油动机位移关系。
⑵维持一次脉动油压为6ata（调速器滑阀φ60滑阀上油压为零）摇同步器作同步器及中间滑阀位移关系。
⑶摇同步器或启动阀作中间滑阀位移和高、中压缸油动机位移关系。
2、转动时
⑴把自动关闭器上的活动装置的油口开到最大，自动关闭器处于全关位置。
此时利用防火转换滑阀引入压力油，将防火滑阀顶起，使各油动机的油路不被截断。
然后摇启动阀把调节汽门开到最大，作主汽门严密性试验。
⑵摇启动阀打开自动关闭器，全关高、中压缸油动机作调节门严密性试验。
⑶空转时，改变蒸汽参数（用旁通阀），作机组转速和油动机行程关系，并用给定的曲线求出机组的速度变动率，画出静特性曲线，并求出系统的迟缓率。
六.调速泵
调速泵是调速系统的发讯部件，它接受汽轮机转子的转速讯号，敏感的转换成油压讯号而输出，输出的油压讯号称为一次脉动油压。
它系离心式油泵，其出口压头（指泵出口压力与入口压力之差值）与转速的平方成正比，转速在2400~3600rpm范围内压头与转速关系可以近似地看成线性关系，从而可以作为测速部件。
当泵的入口油压为1ata，机组转速在3000rpm时，泵的出口油压设计值为7±0.3ata。
当机组转速在3000rpm附近作小幅度变化时，泵的出口压头的变化量与转速的变化量成正比。
调速泵的结构如附图所示。
其主要部分由钻孔泵轮⑼及泵壳⑸组成。
其泵轮一端通过法兰直接联结在主油泵轴⑺上，与汽轮机转子一同转动；另一端通过导流杆⑻弹性联轴器⑵带动导杆⑴供在机头测量机组转速用。
泵壳⑸安装于主油泵的搭子上。
采用三只浮动式油封环⑶⑷⑹，保证油压腔室的密封。
为减小泵的出口油压波动，采用了带有许多小孔的环形稳流网⑽。
泵轮⑼与主油泵轴⑺安装时应保证泵轮φ250mm外圆径向跳动不大于0.05mm。
在运行中应保证泵有一定流量以防过热，在使用调速器滑阀φ60滑阀自动就中结构时，调速泵出口管道上至主油泵入口的Dg6排油管道可以不用。
长期运行后若发现泵出口油压波动值增
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