焊接工艺3焊工工艺学电子教案文档格式.docx
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焊接工艺参数选择得正确与否，直接影响焊缝的形状、尺寸、焊接质量和生产率，因此选择合适的焊接工艺参数是焊接生产上不可忽视的一个重要问题。
一、焊条的违择
１、焊条牌号的选择
焊缝金属的性能主要由焊条和焊件金属相互熔化来决定。
在焊缝金属中填充金属约占50％～７０％。
因此，焊接时应选择合适的焊条牌号，才能保证焊缝金属具备所要求的性能。
否则，将影响焊缝金属的化学成分、力学性能和使用性能。
2、焊条直径的选择
为了提高生产率，应尽可能选用较大直径的焊条，但是用直径过大的焊条焊接，会造成未焊透或焊缝成形不良。
因此必须正确选择焊条的直径，焊条直径大小的选择与下列因素有关：
（１）焊件的厚度‘厚度较大的焊件应选用直径较大的焊条；
反之，薄焊件的焊接；
则应选用小直径的焊条。
（２）焊缝位置在板厚相同的条件下焊接平焊缝用的焊条直径应比其它位置大一些，立焊最大不超过５ｍｍ，而仰焊、横焊最大直径不超过４ｍｍ，这样可造成较小的熔池，减少熔化金属的下淌。
（３）焊接层数在进行多层焊时，如果第一层焊缝所采用的焊条直径过大，会造成因电弧过长而不能焊透，因此为了防止根部焊不透，所以对多层焊的第一层焊道，应采用直径较小的焊条进行焊接，以后各层可以根据焊件厚度，选用较大直径的焊条。
（４）接头形式搭接接头人形接头因不存在全焊透问题，所以应选用较大的焊条直径以提高生产率。
二、焊拨电流的选择
焊接时，流经焊接回路的电流称为焊接电流。
焊接电流的大小是影响焊接生产率和焊接质量的重要因素之一。
增大焊接电流能提高生产率，但电流过大易造成焊缝咬边、烧穿等缺陷，同时增加了金属飞溅，也会使接头的组织产生过热而发生变化；
而电流过小也易造成夹渣、未焊透等缺陷，降低焊接接头的力学性能，所以应适当地选择电流。
焊接时决定电流强度的因素很多，如焊条类型、焊条直径、焊件厚度、接头形式、焊缝位置和层数等。
但是主要的是焊条直径、焊缝位置和焊条类型。
１、根据焊条直径选择
焊条直径的选择是取决于焊件的厚度和焊缝的位置，当焊件厚度较小时，焊条直径要选小些，焊接电流也应小些，反之则应选择较大直径的焊条。
焊条直径越大，熔化焊条所需要的电弧热量也越大，电流强度也相应要大。
焊接电流只是一个大概数值，在实际生产中，焊工一般都凭自己的经验来选择适当的焊接电流。
先根据焊条直径算出一个大概的焊接电流，然后在钢板上进行试焊。
在试焊过程中，可根据下述几点来判断选择的电流是否合适：
（１）看飞溅电流过大时，电弧吹力大，可看到较大颗粒的铁水向熔池外飞溅，焊接时爆裂声大；
电流过小时，电弧吹力小，熔渣和铁水不易分清。
（２）看焊缝成形电流过大时，熔深大、焊缝余高低、两侧易产生咬边；
电流过小时，焊缝窄而高、熔深浅、且两侧与母材金属熔合不好；
电流适中时，焊缝两侧与母材金属熔合得很好，呈圆滑过渡。
（３）看焊条熔化状况电流过大时，当焊条熔化了大半根时，其余部分均已发红；
电流过小时，电弧燃烧不稳定，焊条容易粘在焊件上。
２．根据焊缝位置选择
相同焊条直径的条件下，在焊接平焊缝时，由于运条和控制熔池中的熔化金属都比较容易，因此可以选择较大的电流进行焊接。
但在其它位置焊接时，为了避免熔化金属从熔池中流出，要使熔池尽可能小些，所以电流相应要比平焊小一些。
３．根据焊条类型选择
当其它条件相同时，碱性焊条使用的焊接电流应比酸性焊条小些，否则焊缝中易形成气孔。
三、电弧电压的选择
手工电弧焊的电弧电压主要由电弧长度来决定。
电弧长，电弧电压高；
电弧短，电弧电压低。
在焊接过程中，电弧不宜过长，电弧过长会出现下列几种不良现象：
１．电弧燃烧不稳定，易摆动，电弧热能分散，飞溅增多，造成金属和电能的浪费。
２．焊缝有效厚度小，容易产生咬边、未焊透、焊缝表面高低不平整、焊波不均匀等缺陷。
３．对熔化金属的保护差，空气中氧、氮等有害气体容易侵入，使焊缝产生气孔的可能性增加，使焊缝金属的力学性能降低。
因此在焊接时应力求使用短弧焊接，在立、仰焊时弧长应比平焊时更短一些，以利于熔滴过渡，防止熔化金属下淌。
碱性焊条焊接时应比酸性焊条弧长短些，以利于电弧的稳定和防止气孔。
所谓短弧一般认为应是焊条直径的０．５～１．０倍。
四、焊接速度
单位时间内完成的焊缝长度称为焊接速度。
焊接过程中，焊接速度应该均匀适当，既要保证焊透又要保证不烧穿，同时还要使焊缝宽度和高度符合图样设计要求。
如果焊接速度过慢，使高温停留时间增长，热影响区宽度增加，焊接接头的晶粒变粗，力学性能降低，同时使变形量增大。
当焊接较薄焊件时，则易烧穿。
如果焊接速度过快，熔地温度不够，易造成未焊透、未熔合、焊缝成型不良等缺陷。
焊接速度直接影响焊接生产率，所以应该在保证焊缝质量的基础上，采用较大的焊条直径和焊接电流，同时根据具体情况适当加快焊接速度，以保证在获得焊缝的高低和宽窄一致的条件下，提高焊接生产率。
五、焊接层数
在焊件厚度较大时，往往需要多层焊。
对于低碳钢和强度等级低的普低钢的多层焊时，每层焊缝厚度过大时，对焊缝金属的塑性（主要表现在冷弯角上）稍有不利的影响。
因此对质量要求较高的焊缝，每层厚度最好不大于４～５ｍｍ。
根据实际经验：
每层厚度约等于焊条直径的０．８～１．２倍时，生产率较高，并且比较容易操作
手工电弧焊时的焊接工艺参数可参阅P72页表４—１１。
表中的数据仅供参考，焊接时应根据具体工作条件和焊工技术熟练程度合理选用。
上述各项焊接工艺参数，在选择时，不能单以一个参数的大小来衡量对焊接接人的影响，因为单以一个参数分析是不全面的。
例如，焊接电流增大，虽然热量增大，但不能说加到焊接接头的热量也大，因为还要看焊接速度的变化情况。
当焊接电流增大时，如果焊接速度也相应增快，则焊接接头所得到的热量就不一定大，故对焊接接头的影响就不大。
因此焊接工艺参数的大小应综合考虑，即用线能量来表示。
所谓线能量，是指熔焊时，由焊接能源输入给单位长度焊缝上的能量。
电弧焊时，焊接能源是电弧。
根据焊接电弧可知，焊接时是通过电弧将电能转换为热能，利用这种热能来加热和熔化焊条和焊件的。
如果将电弧看作是把全部电能转为热能时，则电弧功率可由下式表示：
ｑ。
＝ＩhUh
大中ｑ；
；
——电弧功率，即电弧在单位时间内所释放出的能量（Ｊ／s）；
Ｉh——焊接电流（Ａ）；
Uh—一电弧电压（Ｖ）。
实际上电弧所产生的热量不可能全部都用于加热熔化金属，而总有一些损耗，例如飞溅带走的热量，辐射、对流到周围空间的热量，熔渣加热和蒸发所消耗的热量等。
所以电弧功率中一部分能量是损失的，只有一部分能量利用在加热焊件上。
各种电弧焊方法的有效功率系数，在其它条件不变的情况下，均随电弧电压的升高而降低，因为电弧电压升高即电弧长度增加，热量辐射损失增多，因此有效功率系数，值降低。
当焊接电流大，电弧电压高时，电弧的有效功率就大。
但是这并不等于单位长度的焊缝上所得到的能量一定多，因为焊件受热程度还受焊接速度的影响。
例如用较小电流，小焊速时，焊件受热也可能比大电流配合大焊速时还要严重。
显然，在焊接电流、电压不变的条件下，加大焊速，焊件受热减轻。
焊接工艺参数对热影响区的大小和性能有很大的影响。
采用小的工艺参数，如降低焊接电流，增大焊接速度等，都可以减少热影响区尺寸。
不仅如此，从防止过热组织和晶粒粗化角度看，也是采用小参数比较好。
当焊接电流增大或焊接速度减慢使焊接线能量增大时，过热区的晶粒尺寸粗大，韧性降低严重；
当焊接电流减少或焊接速度增大，在硬度强度提高的同时，韧性也要变差。
因此，对于具体钢种和具体焊接方法存在一个最佳的焊接工艺参数。
例如图中２０Ｍｎ钢（板厚１６ｍｍ、堆焊），在线能量ｑ／ｖ—３００００Ｊ／cｍ左右，可以保证焊接接头具有最好的韧性，线能量大于或小于这个理想的数值范围，都引起塑性和韧性的下降。
以上是线能量对热影响区性能的影响。
对于焊缝金属的性能，线能量也有类似的影响。
对于不同的钢材，线能量最佳范围也不一样，需要通过一系列试验来确定恰当的线能量和焊接工艺参数。
此外还应指出，仅仅线能量数据符合要求还不够，因为即使线能量相同，其中的Ｉh、Ｕh、v的数值可能有很大的差别，当这些参数之间配合不合理时，还是不能得到良好的焊缝性能。
例如在电流很大，电弧电压很低的情况下得到窄而深的焊缝；
而适当地减小电流，提高电弧电压则能得到较好的焊缝成形，这两者所得到焊缝性能就不同。
因此应在参数合理的原则下选择合适的线能量。
第四节：
预热、后热、焊后热处理及提高手弧焊生产率的途径
一、预热
1、预热的作用
预热能降低焊后冷却速度。
对于给定成分的钢种，焊缝及热影响区的组织和性能取决于冷却速度的大小。
对于易淬火钢，通过预热可以减小淬硬程度，防止产生焊接裂纹。
另外，预热可以减小热影响区的温度差别，在较宽范围内得到比较均匀的温度分布，有助于减小因温度差别而造成的焊接应力。
由于预热有以上良好作用，在焊接有淬硬倾向的钢材时，经常采用预热措施。
但是，对于铬镍奥氏体钢，预热使热影响区在危险温度区的停留时间增加，从而增大腐蚀倾向。
因此，在焊接铬镍奥氏体不锈钢时，不可进行预热。
２．预热温度的选择
焊件焊接时是否需要预热，预热温度的选择，应根据钢材的成分、厚度、结构刚性、接头型式、焊接材料、焊接方法及环境因素等综合考虑，并通过可焊性试验来确定。
３．预热方法
预热时的加热范围，对接接头每侧加热宽度不得小于板厚的５倍，一般在坡口两侧各７５～１００ｍｍ范围内应保持一个均热区域，测温点应取在均热区域的边缘。
如果采用火焰加热，测温最好在加热面的反面进行。
除火焰加热外，还可用工频感应加热、红外线加热等方法加热。
在刚度很大的结构上进行局部预热时，应注意加热部位，避免造成很大的热应力。
二、后热
１．后热的作用
焊后将焊件保温缓冷，可以减缓焊缝和热影响区的冷却速度，起到与预热相似的作用。
对于冷裂纹倾向性大的低合金高强度钢等材料，还有一种专门的后热处理，也称为消氢处理；
即在焊后立即将焊件加热到２５０～３５０Ｃ温度范围，保温２～６ｈ后空冷。
消氢处理的目的，主要是使焊缝金属中的扩散氢加速逸出，大大降低焊缝和热影响区中的氢含量，防止产生冷裂纹。
消氢处理的加热温度较低，不能起到松弛焊接应力的作用。
对于焊后要求进行热处理的焊件，因为在热处理过程中可以达到除氢目的，不需要另作消氢处理。
但是，焊后若不能立即热处理而焊件又必须及时除氢时测需及时作消氢处理，否则焊件有可能在热处理前的放置期间内产生裂纹。
例如，有一台大型高压容器，焊后探伤检查合格，但因焊后未及时热处理，又未进行消氢处理，结果在放置期间内产生了延迟裂纹。
当容器热处理后进行水压试验时，试验压力未达到设计工作压力，容器就发生了严重的脆断事故，使整台容器报废。
２．后热的方法
后热的加热方法、加热区宽度、测温部位等要求与预热相同。
三、焊后热处理
１．焊后热处理的目的和种类
焊后热处理是将焊件整体或局部加热保温，然后炉冷或空冷的一种处理方法，可以降低焊接残余应力，软化淬硬部位，改善焊缝和热影响区的组织和性能，提高接头的塑性和韧性，稳定结构的尺寸。
最常用的焊后热处理是在６００～６５０℃范围内的消除应力退火，并低于人；
点温度的高温回火。
另外还有为改善铬镍奥氏体不锈钢抗腐蚀性能的稳定化处理等。
消除应力退火的加热温度一般为６００～６５０Ｃ，对于含钒低合金钢，在６００～６２０Ｃ左右加热时，塑性和韧性下降，应在５５０～５９０℃下进行消除应力退火。
消除应力退火的保温时间一般根据板厚确定，每毫米厚度1~2ｍｉｎ，最短不少于３０ｍｉｎ，最多不超过３ｈ。
铬钥耐热钢、马氏体不锈钢、铁素体不锈钢等材料，焊后在６５０～７６０Ｃ不同温度范围内回火处理，主要起改善组织和性能及降低焊接残余应力的作用。
２、焊后热处理的方法
1）整体加热处理将焊件置于加热炉中整体加热处理，可以得到满意的处理效果。
焊件进炉和出炉时的温度应在３００Ｃ以下，在３００Ｃ以上的加热和冷却速度与板厚有关。
对于厚壁容器，加热和冷却速度为５０～１５０Ｃ巾，整体处理时炉内最大温差不得超过50℃。
如果焊件太长分成二次处理时，重叠加热部分应在1.5m以上。
２）局部热处理对于尺寸较长不便整体处理，但形状比较规则的简单筒形容器、管件等，可以进行局部热处理。
局部热处理时，应保证焊缝两侧有足够的加热宽度。
局部热处理常用火焰加热、红外线加热、工颇感应加热等加热方法。
一般在下列情况要考虑焊后热处理：
１）母村金属强度等级较高，产生延迟裂纹倾向较大的普遍低合金钢。
２）处在低温下工作的压力容器及其它焊接结构，特别在脆性转变温度以下使用的压力容器。
３）承受交变载荷工作，要求疲劳强度的构件。
４）大型受压容器。
５）有应力腐蚀和焊后要求几何尺寸较稳定的焊接结构。
四、提高手弧焊生产率的途径
提高焊接生产率从二方面着手，一方面应积极研究与推广优质高效的焊接方法；
另一方面，就是设法提高手弧焊接生产率。
目前提高手弧焊生产率的途径主要是：
研制高效率焊条和专用焊条；
采用特殊工艺措施或使手弧焊半机械化及减少辅助时间等。
１．采用高效率焊条和专用焊条
1）高效率铁粉焊条“高效率铁粉焊条在国外已普遍使用，我国目前生产的这类焊条牌号有Ｔ4323（结422铁）、Ｔ5018（结506铁）等。
它们分别是在钛钙型和低氢型焊条药皮的基础上加入25％～40％的铁粉。
因药皮中含有较多的铁粉，焊接时铁粉向焊缝过渡，使焊条的熔敷速度（熔焊过程中，单位时间内熔敷在焊件上的金属量）和熔敷效率（溶敷金属量与熔化的填充金属量的百分比）都大大提高。
同时铁粉的加入，使焊条具有较好的导电、导热性能，故可采用较大的焊接电流。
“铁粉焊条的熔敷效率可达一般焊热敷效率的１３０％～２５０％，我国Ｔ4323的熔敷效率是Ｔ4303的135％。
用这种焊条焊角焊缝时，其焊脚比同直径的一般焊条大，直径为5—8ｍｍ的铁粉焊条，单道焊缝焊脚可达７～10ｍｍ，这样可以减少焊接层次，大大提高了生产率。
此外，这种焊条脱渣性好、飞溅小、焊缝成形好，可全位置焊接。
（２）立向下焊专用焊条生产中立焊焊缝大都是自下而上进行焊接，为了防止熔化金属下淌，熔池尺寸必须加以限制，因此电流只能用得很小，生产率极低。
六十年代末发展了一种立向下焊专用焊条。
我国生产的Ｅ5018就是立向下焊专用焊条，焊条为铁粉低氢型。
这种电焊条最大的工艺特点是立焊位置由上向下施焊，熔渣较少，渣凝固快，熔渣和铁水无下淌现象，电弧燃烧稳定，熔渣容易去除，焊缝成形美观，熔深适中，焊接电流和平焊时电流相近，因而可显著提高立焊生产率。
２．高效率重力焊接法
它是高效率铁粉焊条和重力焊装置相结合的一种半机械化焊接法。
滑轨式重力焊采用的焊条是重力焊专用焊条，它比普通铁粉焊条粗而长，目前我国一般采用直径为5—5.8ｍｍ。
长度为700～800ｍｍ（国外重力焊焊条直径达8.5ｍｍ，长度为900～1000ｍｍ）。
为了使焊接时通电后焊条能自行起弧，在焊条头上涂有专门供引弧用的涂料。
滑轨式重力焊装置的作用是模仿手工焊的动作，即保证焊条随着其熔化自动下送，并能沿着焊接方向均匀移动。
它主要由专用焊钳、滑轨、连接板、磁铁、底座及焊接电缆支架等组成。
焊接时，将重力焊装置与立板靠紧，由于底座上磁铁作用，装置能牢固地吸在预定位置上，随后将焊条插入焊钳内并使焊条头抵住接缝处，接通电流后，能自动引弧。
随着焊条的熔化，专用焊钳在重力作用下沿着滑轨以固定角度下滑，而逐渐形成焊缝。
当焊条将熔化完时，焊钳也已滑到滑轨下端圆弧形弯头处，该弯头能使焊钳上挠，起自动熄灭电弧的作用。
调节滑轨与水平板之间、焊条与滑轨之间的夹角，可以改变一根焊条所能焊得的焊缝长度和截面尺寸。
这种重力焊，由于设备简单，采用长而粗的高效即条，一人可以同时管理几个焊接工作位置，所以生产率比手工焊高３～５倍，大大减轻了焊工劳动强度。
目部它主要用于焊接直线形的平角焊缝。
重力焊在日本已被广泛使用于造船工业，我国造船厂也已推广使用。
３．单面焊双面成形
为了保证焊缝根部焊透和获得正反两面均好的焊缝成形，一般焊件都需进行双面焊，这样不但焊接工时较长，而且有的结构不能任意翻转，势必带来大量封底仰焊缝，有时由于焊接位置狭小，甚至无法进行封底焊，这给焊接生产带来了一家困难
手工单面焊双面成形法，是一种强制反面成形的焊接方法。
它借助于在接缝处反面衬上一块紫铜板而达到反面成形的目的。
为了保证焊缝反面焊透和外形美观，要求不留钝边的Ｖ型玻口，如焊件极厚在１２～２０ｍｍ的范围内，要求焊件接缝反面平直，以便保证铜垫板能贴紧。
焊接时将紫铜垫板用托架固定在焊缝反面。
底层焊缝是反面成形的关键，但是选用的焊接电流不宜过大，如直径为4mm的焊条，焊接电流约在150～170为宜。
运条时，摆动不宜过大，焊条向焊接方向倾斜300左右，采用短弧焊接。
为了保证焊缝连接处质量，更换焊条应迅速，在焊缝热态下连接。
这种焊接工艺可大大提高劳动生产率和减轻焊工劳动强度。
此外，合理组织焊接生产，采用装配焊接夹具等均能提高焊接生产率。
第五节：
手工堆焊及补焊
一、手工堆焊技术
堆焊主要用来修复机械设备工作表面的磨损部分和金属表面的残缺部分，以恢复原来的尺寸，或堆焊成耐磨、耐蚀的特殊金属表面层。
堆焊时必须根据不同要求选用不同的焊条．修补用焊所用的焊条成分一般和焊件金属相同。
但堆焊特殊金属表面时，应选用专用焊条，以适应机件的工作需要。
不同堆焊工件和堆焊焊条要采用不同的堆焊工艺，才能获得较满意的堆焊质量。
堆焊前，对堆焊处的表面必须仔细地清除杂物、油脂等后，才能开始堆焊。
在堆焊第二条焊道时，必须熔化第一条焊道的１／３～１／２宽度，这样才能使各焊道间紧密的连接，并能防止产生夹渣和未焊透等缺陷。
当进行多层堆焊时，由于加热次数较多，且加热面积又大，所以焊件极易产生变形，甚至会产生裂纹。
这就要求第二层焊道的堆焊方向与第一层互相成900，同时为了使热量分散，还应注意堆焊顺序。
轴堆焊时，可采用纵向对称堆焊和横向螺旋形堆焊，堆焊时必须注意变形量。
堆焊时，还需注意每条焊缝结尾处不应有过深的弧坑，以免影响堆焊层边缘的成形。
因此应采取将熔池引到前一条堆焊缝上的方法。
为了增加堆焊层的厚度，减少清渣工作，提高生产效率，通常将焊件的堆焊面放成垂直位置，用横焊方法进行堆焊，有时也将焊件放成倾斜位置用上坡焊堆焊。
为了满足堆焊后焊件表面机械加工的要求，应留有一定厚度（３～５mｍ）的加工量。
二、铸钢作缺陷和裂纹的焊补技术
１．铸钢件缺陷的焊补
铸钢件的缺陷一般有两种：
即明缺陷，焊接时电弧能直接作用到整个缺陷表面；
另一种是暗缺陷，焊接时只能在局部缺陷上进行焊补。
修补缺陷时，除了要遵守堆焊的规则外，还应特别注意焊前缺陷处的清洁修整工作，必须使缺陷完全显露出来，并要露出新的金属光泽，同时坡口不应有尖锐的形状，以防止产生未焊透、夹渣等缺陷。
明缺陷的焊补是将缺陷表面清除干净，用Ｔ5015焊条按照堆焊的方法，把缺陷填满即可。
如果铸钢件较大，为了防止产生裂纹，可在焊补处进行局部预热300～350℃。
焊补暗缺陷时，必须认真地修整缺陷，除去妨碍电弧进入的金属，待缺陷完全暴露且清除干净后进行，焊补方法与明缺陷相同。
２．裂纹的焊补
焊补前应彻底检查、分析裂纹部分，然后将裂纹诊成一定的坡口形式，坡口底部不要呈尖角状。
为了避免在凿削过程中，裂纹受震动而蔓延，凿削前应在裂纹的两端技直径为10～15ｍｍ的小孔。
裂纹的焊补一般采用Ｔ5015焊条，焊后的焊缝强度和塑性均能满足多求。
在焊接过程中还要注意焊接顺序，并根据具体情况，在焊接前还可以将焊补处进行局部预热300～350℃，同时适当敲击焊缝处，以消除局部应力，防止产生新的裂纹。
第五章焊条
焊条是涂有药皮的并供手弧焊用的熔化电极，它由药皮和焊芯两部分组成。
近几十年来焊接技术迅速发展，各种新的焊接工艺方法不断涌现，焊接技术的应用范围也越来越广泛。
但是手工电弧焊仍然是焊接工作中的主要方法，根据资料统计，手工电弧焊的焊条用钢约占焊接材料用钢（包括焊条及各种自动焊焊丝的总和）的６０％～８０％，这充分说明手工电弧焊在焊接工作中占有重要地位。
手工电弧焊时，焊条既作为电极，在焊条熔化后又作为填充金属直接过渡到熔池，与液态的母材熔合后形成焊缝金属。
因此，焊条不但影响电弧的稳定性，而且直接影响到焊缝金属的化学成分和力学性能。
为了保证焊缝金属的质量，必须对焊条的组成、分类、牌号及选用、保管知识有较深刻的了解。
第一节：
焊条的组成及作用
焊条是由焊芯（金属芯）和药皮组成。
在焊条前端药皮有450左右的倒角，这是为了便于引弧。
在尾部有一段裸焊芯，约占焊条总长1／16，便于焊钳夹持并有利于导电。
焊条直径（实际上是指焊芯直径）通常为２、2.5、3.2ｍｍ或３、４、５、5.8ｍｍ（或６ｍｍ）等几种，常用的是Φ3.2、Φ４、Φ５三种，其长度“Ｌ”一般在250～450ｍｍ之间。
一、焊芯
焊条中被药皮包覆的金属芯称为焊芯，焊芯一般是一根具有一定长度及直径的钢丝。
焊接时，焊芯有两个作用：
一是传导焊接电流，产生电弧把电能转换成热能；
二是焊芯本身熔化作为填充金属与液体母材金属熔合形成焊缝。
手弧焊时，焊芯金属约占整个焊缝金属的５０％～７０％。
所以焊芯的化学成分，直接影响焊缝的质量。
因此，做焊芯用的钢丝都是经特殊冶炼的，并规定了它的牌号与成分，这种焊接专用钢丝，用作制造焊条，就是焊芯。
如果用于埋弧自动焊、电渣焊、气体保护焊、气焊等熔焊方法作填充属时则称为焊丝。
１．焊芯中各合金元素对焊接质量的影响
（１）碳：
碳是钢中的主要合金元素，当合碳量增加时，钢的强度、硬度明显提高，而塑性降低。
在焊接过程中，碳是一种良好的脱氧剂，在电弧高温作用下与氧发生化合作用，生成一氧化碳和二氧化碳气体，将电弧区和熔池周围空气排除，防止空气中的氧、氮有害气体对熔池产生的不良影响，减少焊缝金属中氧和氮的含量。
若含碳量过高，还原作用剧烈，会引起较大的飞溅和气孔。
考虑到碳对钢的淬硬性及其对裂纹敏感性增加的影响，低碳钢焊芯的含碳量一般＜0.1％。
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