砼道面面层规范化施工标准文档格式.docx
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必要时应抽测氧化镁、烧失量、三氧化硫、游离氧化钙、碱和不溶物指标的含量。
2、细集料
⑴采用细度模数μf为2.65～3.20的天然中粗砂，质地应坚硬、耐久、洁净，并应符合表3规定的技术要求。
表3砂的技术要求
项目
方孔
圆孔
颗粒级配
筛孔尺寸（mm）
0.16
0.315
0.63
1.25
2.50
5.0
累计筛余量（%）
Ⅰ区
100～90
95～80
85～71
65～35
35～5
10～0
Ⅱ区
92～70
70～41
50～10
25～0
泥土杂物含量（%）
≤3
硫化物和硫酸盐含量（%）
≤1
有机物质含量
颜色不应深于标准溶液的颜色
云母与轻物质含量（%）
其它杂物
不得混有石灰、煤渣、草根、泥团块、贝壳等
1、Ⅰ区砂属于粗砂。
2、Ⅱ区砂属于中砂和一部分偏粗的细砂，颗粒适中，级配好。
⑵砂的坚固性用硫酸钠溶液检验，试样经5次循环后质量损失率应小于8%，每一料源检测一次。
⑶水泥混凝土道面面层用砂，应进行砂的碱活性检验，可采用化学法和砂浆长度法进行集料的碱活性检验，每一料源检测一次。
3、粗集料
⑴采用碎石，质地应坚硬、耐久、耐磨、洁净，符合规定的级配，最大粒径应不超过40mm。
⑵碎石颗粒级配应按5～20mm、20～40mm两级规格控制，碎石质量应符合表4规定的技术要求。
表4碎石的技术要求
颗粒级配
筛孔尺寸（mm）（圆孔筛）
40
20
10
0～5
30～65
75～90
95～100
石料强度分级
≥3级
压碎指标值（%）
水成岩
≤13
变质岩或深成的火成岩
≤16
浅成的或喷出的火成岩
≤21
洛杉矶磨耗损失（%）
≤30
硫化物及硫酸盐含量（%）
泥土含量（%）
红白皮含量（%）
≤10
石粉含量（%）
≤0.5
1、石料强度分级，应符合现行《公路工程石料试验规程》的规定。
2、5～20mm粒径的碎石中针、片状颗粒含量（按重量计）应≤15%，20～40mm粒径的碎石中的针、片状颗粒含量（按重量计）应≤10%。
⑶碎石的坚固性用硫酸钠溶液法检验，在一般条件地区及最冷月平均温度为-5℃～-15℃地区，试样经5次循环后质量损失应不大于5%，每一料源检测一次。
⑷水泥混凝土道面面层用的粗集料应进行碎石的碱活性检验。
严禁采用含有非晶质活性二氧化硅的岩石作粗集料，每一料源检测一次。
4、钢筋
钢筋的品种、规格、质量应符合设计要求，对每批进场的钢筋，应有出厂合格证、质量检验复试报告单。
钢筋应顺直，使用前应清除表面油污和锈蚀。
传力杆钢筋应锯断，不得挤压切断，断口应垂直、光圆，用砂轮打磨掉毛刺，并加工成2～3mm圆倒角。
5、水
水泥混凝土拌和采用饮用水。
养护用的水中不得含有影响水泥正常凝结和硬化的有害杂质，SO4-2含量应小于2.7mg/cm3,含盐量应小于5mg/cm3，PH值应大于4。
同时在施工过程中，水泥、碎石、砂、钢筋等原材料的选用和技术指标应符合设计文件及规范的要求,不合格材料退场时必须经监理见证，并控制原材料检验项目及质量标准见表5，对不符合规范要求的材料应立即停止使用。
表5原材料检验项目及质量标准
材料
名称
检查项目
质量标准
检查方法
检查频率
水泥
品种等级
II型硅酸盐水泥，42.5级或52.5级
查验质量证明书
1次/工作班或批
拌和温度
不宜＞60℃
温度计量测
2次/工作班
其它常规项目
符合规范GBT14902-2012预拌混凝土
相关试验规程
1组/500t
黄砂
外观
质地坚硬，色泽均匀，洁净无杂质
目测
1次/工作班
含泥量
≤3%
水洗法
1次/600t
细度模数
2.65～3.1
筛分法
碎石
质地坚硬，洁净无杂质
级配
符合MH5006-2002要求
压碎值
≤16%
压力机法
≤1%
针片状含量
≤15%
规准仪法
钢筋
平直、无锈蚀
1次/60t或1次/批
冷拉、冷弯
符合GB1499-2007
机械法
1次/60t
或1次/批
为保证施工的连续性,在施工时，需考虑一定数量的材料储备量，为避免料仓已检和未检原材料发生混仓现象，因此，在材料进场后，应将已检和未检原材料分别堆放，材料堆放场区域不得积水,钢筋必须按规格架空放置，并设置已检、未检标识牌明显标识。
二、道面砼施工质量控制要求
1、混凝土配合比
⑴混凝土配合比，应按设计要求保证混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混合料和易性的要求。
道面砼强度以28d龄期抗折强度5.0MPa为标准。
⑵混凝土的单位水泥用量应根据选用的水灰比和单位用水量进行计算，考虑到拉毛等因素，该用量不应小于300kg/m3，并在强度上满足设计要求；
也不应高于330kg/m3，水泥用量过多容易产生表面收缩龟裂等现象，同时也增加工程投资。
根据多年的经验，选用的水灰比一般不大于0.44。
⑶混凝土混合料的稠度试验，采用维勃稠度仪控制稠度时应在20-40s之间。
⑷混凝土中粗集料粒径应按5～20mm、20～40mm二级级配组成不同比例，选择单位密度最大、混凝土抗折强度较高的级配比例。
⑸现场施工使用的配合比，宜按设计强度1.10～1.15倍进行配制。
在施工时，加强对原材料含水量的检测，每天每班所用的砂、碎石的含水量要检测2次,雨后施工时的材料含水量要加倍检测，将理论配合比换算成现场施工实际配合比，作为混凝土配料的依据。
对水泥进仓温度进行检测并经试验室管理人员签字报监理审核后使用。
2、模板制安及填仓
⑴在验收通过后的水泥碎石基层上，使用电子全站仪，采用极坐标法根据道面分块尺寸和位置测定出各分块交点，并用墨斗在实地弹线连接作为模板平面位置的依据，模板的高程使用水准仪按三等水准进行全过程控制。
⑵模板直线段采用钢模板，并加工成阴企口形式，弧线段采用木模板。
钢模板采用5mm厚冷轧钢板冲压制成，模板长度以5m为主。
⑶由于混凝土道面模板拆除需要一定的时间，而切缝时间较模板拆除时间早，根据以往场道工程施工经验，混凝土道面板块断裂一般都以4块板左右的间距进行断裂。
我部根据这一特点，在支立模板时，每隔4块板设置一块钢板制作的接头夹板。
夹板比模板低5cm左右，并预留孔口，支
立时与模板之间用螺栓栓紧，上部用泡沫胀缝塞紧。
浇筑完毕，达到规定切缝时间后，在预留位置先进行切缝，即每隔4块板先进行切缝，待拆模后再补切至设计缝深。
⑷模板底部若有空隙，应提前36h采用M10水泥砂浆封堵，施工时须用油毡折成90°
阻挡，防止浇筑混凝土时漏浆。
⑸封头模板在支立传力杆时，采用传力杆托架进行支撑，使传力杆在同一水平线上。
传力杆架立好后，禁止扰动传力杆，传力杆置放的位置为混凝土板厚1/2水平线上，即封头模板高度应与混凝土板等厚。
⑹采用硬木块支垫模板，模板支好后，用水准仪进行检查、调整。
模板调整完毕后，在模板内侧涂刷脱模剂以利于拆模。
在混凝土铺筑过程中，设专人跟班检查，发现模板变形及有垂直和水平移动等情况，及时纠正。
⑺在进行填档施工时，应将沥青表面的水泥浆和板块底部的封堵砂浆清除干净，并在仓内洒水湿润接触面，同时为防止在浇筑填仓时对相邻道面板块的破坏，在规范规定的时间基础上，适当延长浇筑填档混凝土的时间，按两侧混凝土面层最晚铺筑的时间算起不小于表8规定的时间。
⑻铺筑填档混凝土混合料时，在两侧已铺好的混凝土面层覆盖土工布以防止沾浆，在边部加盖白铁皮（厚度为0.5mm）以防止损坏。
做面时在新老混凝土接合处用抹刀划一整齐的直线，并将板边的砂浆清除干净。
切缝时往已铺好的混凝土板块延伸5～10cm。
模板、填仓检查项目及质量标准见表6。
表6模板、填仓检查项目及质量标准
钢模
木模
模板
无弯曲、变形、损坏
每块模板
厚度
＞4mm
2～3cm
钢尺量
每块模板不少于2处
高度
±
2mm
每块3点
长度
3mm
5mm
每块2点
企口位置及各部尺寸
两垂直边所夹角
90±
0.5
/
量角器
每块
预留孔位置及孔径
位置±
5mm孔径±
每块5点
立模
及填档
平面位置
经纬仪及钢尺
每20延米测1断面
高程
水准仪
每5米测1点
直线性
20m拉线检查
每100m测5点
仓格深度
≥-5mm
抽查分块总数的10%
支撑情况
准确、稳固、接头紧密平顺，不得有前后错茬和高低不平
开浇前检测1次
杂物
有/无
积水
沥青涂刷
均匀/不均匀
油毛毡铺设
接触紧密，拐角处应折成直角
胀缝板条
位置准确，连接平顺
全站仪
传力杆
断口为锯断，并打磨成2～3mm的倒圆角
目测尺量
安放前检查1次
3、混凝土的拌和及运输
⑴后台搅拌必须严格按照当日已审核确认后的混凝土施工配合比通知单进行搅拌，严禁擅自更改，控制混凝土配料误差为：
水泥—±
1%，水—±
1%，砂、石料—±
2%，随时打印盘误差以便于控制质量。
⑵搅拌时间不得少于60s且不大于120s。
混合料应搅拌均匀，外观颜色一致。
每罐混合料卸净后，方可向搅拌筒内投料，卸料高度不应超过1.5m。
⑶混合料采用8T以下自卸汽车运输，运输前要保持车箱干净、湿润，运输过程中要避免剧烈颠簸致使混合料离析，从搅拌机出料到卸放在铺筑现场的时间最长不超过30min。
为保持混合料的水分，在高温（30℃以上）和大风（6级以上）天气要采取用彩条布覆盖的措施，严禁用加水等方法来改变混合料的稠度。
混合料拌和及运输检验项目及质量标准见表7。
表7混合料拌和及运输检验项目及质量标准
砂石料含水量
实测
酒精法
每班至少三次
原材料秤量精度
水泥、水：
1%
砂、碎石：
2%
打印记录
每台班一次
拌和时间
≥60s，且≤120s
秒表
每100m3测1次
砼抗折强度
≥5.0MPa
（≥4.5MPa道肩）
小梁抗折
1组/400m3
车辆整洁性
车厢内干净无杂物，车轮干净无泥土
随时
4、混合料的铺筑
⑴混合料摊铺时预留振实的沉落度（松铺系数参照按试验段施工得出的系数控制，一般为1.10～1.15），每段摊铺长度不得超过150m。
⑵摊铺混凝土前，应将基层表面洒水湿润。
在摊铺的过程中,如因机械故障等其它原因停工时应对已铺筑的混合料加以覆盖,以防失水；
如停工时间超过2h应将未振捣的混合料清除。
⑶铺筑填档混凝土时,要求对两侧的混凝土成品采取保护措施,防止损坏和污染。
填档混凝土的时间，应按两侧混凝土面层最晚铺筑的时间算起，其最早时间应按表8的规定,可延长2天，以减少混凝土板块缺边掉角等质量缺陷。
⑷混凝土混合料从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面（不包括拉毛）允许的最长时间，应符合表9的规定。
表8铺筑填档混凝土的最早时间
昼夜平均气温（℃）
铺筑填档混凝土的最早时间（d）
5～＜10
10～＜15
15～＜20
20～＜25
≥25
表9混凝土混合料从搅拌机出料至做面允许的最长时间
施工气温（℃）
出料至做面允许的最长时间（min）
120
10～＜20
90
20～＜30
75
30～＜35
60
5、混凝土的振捣
道面采用自行式高频排式振捣器主振并以插入式振捣棒辅助振捣。
采用自行式高频排式振捣机时，施振前先对位，调整棒头高度，起步振捣时间应略长，然后按不大于0.8±
0.1m/min的速度匀速行进，实施全宽全厚振捣，混凝土板边部和端部用1.1kw插入式振捣棒进行辅助振捣，后用1.1kw平板振捣器压石和初平。
在振捣过程中，需辅以人工找平，挖高补低，再次振捣，以求振捣工序完毕后，呈现出既有乳浆又大致平整的表面。
混凝土振捣检验项目及质量标准见表10。
表10混凝土振捣检验项目及质量标准
中间棒间距离
≤45cm
尺量
端棒与模板距离
≤20cm
振捣机行走速度
0.8±
0.1m/min
计时量测
每班至少3次
振捣棒辅振
边角处按规定辅振
6、混凝土整平、揉浆、找平、做面及拉毛
排式振捣机振捣完毕后，用1.1kw小平板拖振2遍进行压石、提浆和初步整平，对经过振实的混凝土表面，用单根木制、底面镶有钢板的全幅式振动行夯（整平机）在混凝土表面上缓缓移动，往返整平、揉浆，直至表面完全平整。
整平完毕后采用特制的钢滚筒来回滚动揉浆，同时应检查模板的位置与高程，在混合料仍处于塑性状态时，应用长度不小于3.0m的直尺测试表面的平整度，最后用特制的铝合金进行找平，将表面上多余的水和浮浆予以清除。
浇筑填档混凝土时，在进行行夯和滚筒下必须放置一层薄铁皮（厚度为0.5mm），用以保护已浇筑的成品混凝土。
施工时，在浇筑仓面上每一段中行夯整平与滚筒揉浆工序施工完毕后，行夯与滚筒应尽量避免停在道面接缝上。
做面采用两道塑料抹或木抹和一道铁抹的工艺。
第一遍将表面揉压平整，压下露石，使泛浆更均匀分布在混凝土表面，浆厚达3～5mm；
第二遍擀出表面泌水，挤出气泡；
第三遍将小石子、砂子压入板面，消除砂眼及板面残留的各种不平整的痕迹。
第一道塑料抹或木抹后，应用铝合金直尺对混凝土面进行每块板不少于3点的平整度检测，同时用砂浆厚度专用检测工具按照每块板不少于6点（起始板块为9点）进行提浆厚度的检测，以确保砂浆厚度控制在3mm以内，超过标准时应采用换料重新振实或再次提浆等方法处理。
水泥混凝土道面采用人工拉毛，毛刷用2.0～2.5mm粗的尼龙丝编制，每根长15cm，将尼龙丝分两排逐根排放，在端部用胶水粘牢防止错位，两排间距5mm，用长度为50～60cm两片杉木条将尼龙丝加紧，固定部位长3cm，保证尼龙丝的有效长度为12cm，然后用一根长竹竿连接。
由5米长铝合金尺做为导向。
拉毛时应经常用尺检查板块两端拉毛纹理线性与道面板接缝的距离，以确保纹理线性与道面接缝平行。
在两刷之间应有一定的搭接距离。
毛刷使用时，防止毛刷掉毛、变形、折断，并保持毛刷清洁，同时每拉一刷，除去毛刷上附着的水泥砂浆，防止毛刷结硬，毛刷使用寿命为10仓×
150米后，必须进行更换新毛刷。
拉毛时，将刷上的水甩干。
拉毛是在混凝土表面经过充分提浆、揉浆、收浆及压光之后，表层浆厚适中。
拉毛时间视天气条件及浆的稠度而定，原则是既保证满足设计纹理深度，又不致水泥浆流淌或表面泛砂。
通常用手触及表面砂浆不粘手而且能将手指纹印在水泥浆上时即可进行拉毛，一般控制在3小时左右（也可根据试验得出结果确定）。
做面、振平、拉毛检查项目及质量标准见表11。
表11做面、振平、拉毛检查项目及质量标准
行夯垂度
＜3mm
3m直尺检查
钢滚筒直线性
铝合金尺直线性
＜1mm
砂浆层厚度
0～3mm
每块板不少于3处
做面时洒水或撒干水泥
绝对禁止
拉毛时间
凭经验确定
7、养护、拆模
混凝土终凝后及时进行养护，养护采用无纺布湿置养护，并保证土工布干净、整洁、无破损。
每天派专人负责检查养护土工布覆盖情况和湿润程度。
在已浇好成型的混凝土上禁止堆放任何物品，养护7天后，如需堆放，必须垫木模板或三层土工布隔开。
养护期开始后，在道面板块上将浇筑时间、方向、长度，用红漆标识，以利于控制养护时间。
养护时间不得少于14天，养护期间禁止车辆通行。
混凝土养护检查项目及质量标准见表12。
表12混凝土养护检查项目及质量标准
土工布洁净度
无油渍、污物
养护前
养护方法
覆盖土工布
并经常保持湿润
每天检查2～3次
养护时间
≥14d
每天检查1次
混凝土成型后最早拆模时间应符合表13的规定。
表13混凝土道面面层成型后最早拆模时间（h）
混凝土道面成型后最早拆模时间（h）
72
54
36
24
25～＜30
18
≥30
12
拆模后，应及时均匀涂刷沥青予以养护，不得露白，并立即组织切缝人员对第一次靠近模板部位未能切完的接缝进行补切。
拆模检查项目及质量标准见表14。
表14拆模检查项目及质量标准
拆模时间
符合规范要求
计时
拆模前检查1次
边、角、企口损坏
拆模后检查1次
涂刷沥青
及时均匀
板厚度
用尺量
分块总数的10%
8、切缝
（1）切缝工艺为：
切割接缝时，先精确测定缝位，并用墨线弹出标记，报监理审核后作为切缝导向；
随后采用切缝机进行道面切缝，为保证切缝机操作安全，切缝工应采用从切缝机后面推进方式进行切缝，禁止从切缝机前拉进的方式。
根据施工经验，本工程的所有接缝上的槽口均采用硬切缝法施工，混凝土达到一定强度并且在板中产生不均匀缩裂缝之前，及时用切缝机在混凝土表面切缝，切缝时间以400℃·
h/△t（△t为平均温度）控制。
切缝检查项目及质量标准见表15。
表15切缝检查项目及质量标准
切缝时间
400℃·
h/Δt
开始切缝前检查1次
缝的宽度深度
满足设计要求
每条缝检测1次
缝的平面位置
符合设计要求
切缝浆液冲洗
清洁
每次切缝全缝检查
杂物清理
洁净、无杂物
嵌缝前全缝检查
9、清缝、嵌缝质量控制
清缝应在扩缝完成、混凝土养护期间结束及道面干燥后尽快进行。
首先，切缝后应立即将浆液冲洗干净。
其次，嵌缝要及时，应在扩缝完成、混凝土养护期结束及道面干燥后尽快进行。
具体实施时应根据混凝土道面完成情况，逐块进行嵌缝作业，尽量减少接缝的暴露时间。
最后，嵌缝作业前，必须采用高压水冲洗等方法认真进行清缝作业，并用铁钩子钩出缝内石子等杂物，清扫完成后应用空压机将缝吹净，保证缝槽内清洁、干燥，立即压条，然后灌料，灌料时应从缝的较高处灌起，逐渐向低处移动流灌，要求一次成功，嵌缝料嵌好后，应饱满、密实、缝面整齐，填缝料一般要求低于道面2-3mm。
嵌缝完成后，封闭交通进行养护。
从事嵌缝操作人员具备相关的安全和防毒知识，现场应配备防护和消防器材。
10、钢筋网片放置
⑴钢筋补强网片及边、角钢筋节点均采用焊接（搭接长度为10d），主筋采用Ⅱ级钢筋、箍筋采用Ⅰ级钢筋。
钢筋最小保护层厚度为5cm。
⑵由于本工程均采用双层钢筋网片,为了使网片发挥作用,放置时,必须严格按照规范要求进行放置，禁止车辆在放置好的钢筋网片上行驶。
道面钢筋网分两次安放，先在安放钢筋网片位置铺洒一层混凝土，然后安装钢筋网片，钢筋网片安装完毕后，摊铺混合料至钢筋网片设计厚度后用振捣器振实找平，再安装上层钢筋网片，最后再铺设混合料至道面高程并振实。
⑶安放角隅钢筋时，先在安放钢筋的角隅处摊铺混凝土混合料。
铺筑高度要比钢筋设计位置预加一定的沉落度。
角隅钢筋就位后，用混凝土混合料压住。
⑷安放板边加强钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土混合料，振实至钢筋设计位置高度，然后安放边缘钢筋。
⑸在道面板块钢筋补强处如排式振捣器无法振捣时，采用插入式振捣器振捣。
振捣时要振捣密实，避免碰到钢筋，特别是在板边板角处要加强振捣。
⑹钢筋网片及边、角钢筋质量标准见表16。
表16钢筋网片及边、角钢筋的质量标准
项目
最大允许偏差（mm）
检查数量
网的长度与宽度
按板总数1/5抽查
网的方格间距
保护层厚度
边缘、角隅钢筋位移
11、道面混凝土施工要求：
⑴施工前，施工管理人员必须到位，各工序操作人员挂牌上岗；
⑵施工机械现场试运行检查，并要求有备用，工具、封头板及角隅、预埋件、土工布等必须到位；
⑶夜间施工的照明设施必须满足施工需要，防雨、晒棚现场每个作业面备用50m（防雨棚20m，防晒棚30m）,且备有足够的土工布和彩条布；
⑷施工完毕的混凝土道面在24小时内应设置围护标识，安排专人看管；
⑸道面混凝土补强钢筋网片施工时必须按设计要求放置，严禁车辆碾压网片或采用变形的网片；
⑹填档施工时，所有放置在混凝土道面上的机具等必须采取可行的保护措施以免划伤、碰坏道面；
⑺施工现场管理人员、拌和楼管理人员及试验人员每班要求固定人员随时联系以便及时处理施工异常情况；
⑻施工管理人员必须如实记录当班的施工情况，并绘制施工形象进度图。
5、资源配置
5.1机械设备配置
根据施
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