深圳某工程钢结构雨篷及钢栏杆施工方案secret.docx
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深圳某工程钢结构雨篷及钢栏杆施工方案secret
第一章工程概况及工程目标
第一节工程概况
1、工程概况
工程名称
****雨篷和采光井及钢栏杆工程
建设单位
深圳****房地产有限公司
土建单位
中建**局**公司
建筑设计
深圳市****建筑设计有限公司
监理单位
深圳市****建设监理有限公司
2、****雨篷和采光井包含：
住宅入口雨篷面积约：
360平方米；采光井钢结构玻璃顶面积约：
350平方米（百业长度140米），住宅标准层栏杆长度约：
1000米。
3、钢结构用的材质
点式玻璃幕墙、点式雨篷、栏杆外露部分所用钢材材质为Q235B低合金高强结构钢。
当工地因预埋件错埋或漏埋需加后置处理件时，后置处理件表面须进行热侵锌处理。
玻璃雨篷采用8mm+1.52PVB+8mm钢化夹胶透明玻璃；采光井玻璃采用10+1.52PVB+10mm钢化夹胶透明玻璃。
点式采光井、点式雨篷等玻璃板块间密封粘结选用国产优质硅酮耐候密封胶，铝合金或不锈钢与碳钢间连接所用螺钉、螺栓、自攻钉等五金件采用奥氏体304不锈钢材质，对于特殊部位可采用普通镀锌型自转自攻钉，碳钢间连接所选用五金件均为镀锌型，射钉选用镀锌型。
驳接系统采用不锈钢（316）250系列，点式玻璃采光井及点式雨篷的不锈钢驳接爪以及驳接头均采用国产优质驳接件，其材质为316不锈钢。
《铝合金加工产品的化学成分》GB/T3190的相关规定。
所选用的铝合金型材在室外均采用粉喷涂处理，光洁、色泽一致，不易脱落，易清洁，耐久性好，颜色仿木色。
4、采标目录
未尽事项按现行的国家规范执行。
第二节工程特点
一、本工程主要特点
本工程主要特点是工作面分散，工期要求不统一，给材料、劳动力、机械设备的组织带来较大麻烦，增加成本。
二、针对本工程特点的有关对策
1、建立高效的管理机构、选派高素质的管理人员
建立高效、健全的项目管理机构，明确岗位职责，把整个工程实施过程中的质量、安全、进度、文明施工、协调配合等职责进行有序分解并逐项落实，制定完善的项目管理制度；选派具有实施同类型工程丰富经验的管理人员；工程实施前做好详细周密的准备工作，实施过程中加强与业主、监理及土建、安装等专业的沟通，使各有关单位做到相互配合、相互理解，协同作战，以确保工程顺利进行。
2、分发挥人才优势，确定最优施工方案
充分发挥人才优势，集中我司钢结构制安方面的专业人才，根据本工程的特点结合钢结构安装的丰富经验，集思广益，并认真分析论证各方案的优缺点及对本工程的有效性，从而确定既经济、合理，又安全可靠的实施方案，应用于本工程。
3、做好深化设计工作，投入高精度制作设备
充分发挥设计加工单位深化设计方面的丰富经验，制定构造合理、切实可行又确保制作质量的深化设计图纸，投入充足、先进、精确度高的加工制作设备，有效控制制作误差，以确保各杆件的制作质量。
4、保障项目资金使用，提前制定材料采购计划，中标后立即与供货厂签定材料采购合同，确保本工程的所有原材料提前供应。
5、优选原材料，加强制作检测工作
应用于本工程钢结构的原材料，使用前必须进行材质分析、试验，如物理性
能、化学成份等，必须对原材料进行严格把关，确保原材料品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求。
钢构件材料型号规格多，在使用制作过程中必须严格核对，绝对不可混用，确保所用材料型号、规格与设计图一致。
制作厂在钢构件加工制作过程中，必须对各加工工序进行严格控制。
严格将制作误差控制在规范和设计允许范围内。
6、用先进测量仪器，有效控制安装误差，确保安装精度
采用高精度全站仪，保证安装精度。
采用高精度全站仪进行精确定位，其精度为±1mm，可实现放样点位的精确定位，满足测量定位精度的质量控制要求。
先进测量定位技术的应用，可确保三维空间安装定位的快速性和准确性，有效控制安装误差。
7、利用先进的计算机技术，做好预控工作
在工作实施前，对各阶段在不同工况下的构件内力、吊装工况结构稳定性、位移、挠度等进行理论计算，并确定理论控制值，在实施过程中做好同步监测工作，以确保结构安全。
8、加强质量管理，确保一次成优
根据设计图纸规范要求和施工组织设计，制定各工序的操作规程和质量标准，并在施工中严格执行，确保工程质量一次成优。
第三节工程奋斗目标
充分发挥公司技术优势和成熟的钢结构施工经验，科学组织施工程序，精心施工，坚持本企业“质量第一，服务周到，业主满意，不断地把最优秀的建筑安装工程产品贡献于人类与社会”的质量方针，严格履行合同，以一流的项目管理，一流的工程质量，一流的安全生产与文明施工，一流的效率，一流的服务，圆满完成工程任务，确保实现如下目标：
一、工程质量目标
确保钢结构工程验评质量达到优良，创深圳市优质工程。
二、施工工期目标
实现甲方提出的工期目标要求。
三、安全施工目标
杜绝重大伤亡事故，月轻伤率控制在1.2‰以下，达到深圳市“安全生产样板工地”要求。
四、文明施工目标
达到深圳市“文明施工工地”标准。
第二章施工组织与部署
我司组织高效、精干的钢结构项目管理班子，以及技术素质好、能打硬仗的工人班组，运用科学的管理手段，采用先进、严谨的施工方法，按照“工期、质量、安全、文明施工、服务”五个第一流的要求完成****采光井、雨篷及钢栏杆工程。
第一节施工组织
一、人员组织
本钢结构工程人员主要由制作工厂人员和现场施工人员组成，可分为两大类：
施工管理层及施工劳务层，他们共同完成工程施工任务。
科学合理的管理体制、统一有效的工程指挥系统是顺利施工的重要保证，为此，我们将组建以下项目施工班子：
钢结构施工管理人员见下表：
以项目经理为首的管理层全权组织钢结构施工生产诸要素，对工程进度、技术、质量、安全、文明施工等进行高效率、有计划的组织、协调和管理。
项目作业层由具有专业操作技术和经验的工人班组组成，具体按照各工种工长的技术交底实施各项施工作业。
1、管理人员
本工程的结构特点和重要意义决定了管理人员必须具有较高的专业素质和管理水平。
本钢结构工程中,我司将派管理能力强、技术素质高、经验丰富的人员组建项目管理层。
2、劳务班组
劳务班组是施工的实际操作人员，是施工质量、进度、安全、文明施工的直接保证者，从本工程拟定的整套施工程序及施工工艺出发，我们在选择劳务人员时的要求是：
具有良好的安全、质量意识；具有较高的技术等级；具备类似工程施工经验。
二、机具设备组织
机械设备是完成工程施工的保证条件，在本工程的现场施工中我们采用的主要施工机械设备如下表：
序号
设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
额定功率/容量
生产能力
备注
1
空压机
9m3/min
2
上海
1998
4kW
2
直流焊机
BX-320
3
上海
1998
26.5kVA
3
交流焊机
BX-300
2
广东
2000
25kVA
4
CO2焊机
PS5000
1
芬兰
1997
20kVA
5
卷扬机
JJK-1B
1
湖南
1998
7.5kW
1.5t
6
磨光机
Φ100
1
上海
1998
0.7kW
8
TSB枪
M20-M24
1
日本
1998
6kW
9
焊条烘箱
50kg
1
湖南
1998
7.5kVA
10
汽车吊
16t
1
徐州
1994
16t
11
电动铰刀
Φ16-24
2
上海
2000
1kW
12
倒链
2t
3
上海
1999
13
经纬仪
J2
2
苏州
1996
14
全站仪
TOPCON601
1
日本
2000
15
水准仪
DS3
2
北光
2000
16
激光垂直仪
JD-J2
1
苏州
2000
17
气割工具
300型
2
广东
2002
18
钢卷尺
50m
4
广东
2002
19
电动铰刀钻
Φ16-24
2
广东
2000
1.5kW
修孔用
三、现场场地组织
施工前进行现场交接的准备，重点是对各控制点、控制线、标高等进行交接复核及大型机械的安装，对施工场地进行规划布置，为我们进场施工做好一切准备工作。
第二节施工部署
一、施工区段的划分与施工流程
根据现场情况，根据甲方要求的施工工期，划分为四个施工段进行，第一施工段为4、5、6、7#楼的工程；第二施工段为1、2、3、#楼的工程；第三施工段为11、12、13#楼的工程；第四施工段为8、9、10#楼的工程；吊装工具采用小型汽车吊。
第一施工段2009年6月1日完成；第二施工段2009年9月1日完成；第三施工段2009年12月1日完成；第四施工段2010年3月1日完成。
第三章施工准备
第一节技术准备
1、参加图纸会审，与设计、监理充分沟通,确定钢结构各节点、构件分节细节及工厂制作图，尽早开始构件加工。
2、进一步确定具体工作计划，如供应单位的材料采购、构件加工及运输进场日程安排，以便合理安排现场各工序施工。
3、各专项工种施工工艺确定，并组织必要工艺试验，如焊接工艺试验。
第二节设备准备
本工程结构安装采用小型吊装设备较多，与其他专业分包穿插施工，工期紧，在施工准备阶段，根据现场施工要求，编制施工机具设备需用量，同时根据现场施工现状、场地情况，确定各设备进场日期、安装日期及临时堆放场地，确保在不影响其它单位的施工活动的同时，保证机具设备按现场吊装施工要求安装到位。
第三节材料进场计划
1、根据施工图，测算各主耗材料（焊条、焊丝等）的数量，作好定货安排，确定进场时间。
2、各施工工序所需临时支撑、脚手架支撑、安全防护器材数量确认后，安排进场搭设、制作。
3、根据现场吊装安排，编制钢结构件进场计划，安排制作、运输计划。
第四节劳动力准备
一、现场管理机构建立
工程中标后，钢结构工程施工主要管理人员即开始进驻现场安排各项施工准备工作，各管理人员合理分工，密切配合。
二、劳动力需求计划
根据施工方案，制定劳动力需求计划，并按开工日期及需求人数，计划组织工人进场，安排职工生活，并进行安全、防火和文明施工等教育。
2、根据本工程的特点及施工的具体要求，同时因工期较紧，拟劳动力计划如下：
2、1在施工四个区段中工人人数初步安排：
一区40个，二区各35个，三、四区均考虑45个。
2、2管理人员对施工区段综合管理。
2、3各工种分工明确，严禁各工种工人越岗进行其他工种操作的活动。
2、4各工种必须紧密配合，步调一致，共同完成分部工程。
劳动力计划如下表所示：
工种
人数（人）
工种
人数（人）
吊装工
4
电工
2
铆工
6
探伤工
1
焊工
15
塔吊工
0
架子工
6
普工
7
测量工
2
管理人员
11
机修工
2
总计
56
以上人员数量为初拟，在工程施工中可根据实际情况做调整。
其中各工种技术工人均有操作证，管理人员有相应的资质证书。
同时，我们将要求钢结构深化设计与构件加工部门派2-3名技术人员常驻现场。
第四章车间加工方法及技术措施
第一节材料采购、检验、储存及使用管理
一、材料采购
所有进车间材料均应有生产厂家的材质证明书，并经检查审定合格后方可入库，需做复检的应按相应要求复检合格后方可入库。
二、材料检验
材料检验流程：
钢材运抵仓库时，应对其质量保证书、钢材外观等做一系列的检查／验收工作，其工作流程详见下图。
三、材料储存
材料来货验收确认后，由保管员作好验收标记并按规定进行材料保管和发放，材料的使用严格根据技术部门编制的排版图和原寸资料进行领料和下料，实
行专料专用，严禁私自代用。
四、材料使用管理
材料使用流程：
从钢材经加工制作成钢构件，主要在技术部、物资部和制作部之间流动，其流程图如下。
第二节工艺钢结构制作工艺
第二节工艺钢结构制作工艺
一、工艺要求
工艺设计：
编制制作工艺、工艺试验、验收项目、检验图表、以及工装设备等。
工程采用的检测仪器、工具是经国家检测部门鉴定合格的产品，且在规定期内使用。
参加本工程的人员均须具有相应资质，并持证上岗，组织技术交底。
钢构件制作工艺流程详见下图。
二、材料预处理
原材料检验合格后在下料前必需进行矫正，钢板采用钢板预处理流水线除锈和矫平；型钢采用钢板预处理流水线除锈和矫平除锈等级要达到设计要求。
三、放样、号料、切割、边缘加工
1、放样、号料
放样及制作用的卷尺经计量合格并贴上修正值方可使用。
放样按施工图及工艺要求进行1∶1的放样，以确定各构件的精确尺寸。
画出每个零件的草图，并进行合理的套料，必要时尚需制作1∶1样板供制作及验收使用，异形板件可数控放样。
钢梁长度方向增放焊接收缩余量和加工余量。
超长钢板的接料在下料前应采取整板对接，顺着扎制方向对接，接料长度和宽度不小于500mm，并应避免在组装时，对接焊缝在同一平面，相邻焊缝要互相错开250mm以上。
号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料单和零件草图进行号料。
划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。
标记不得在板材上留下任何永久性痕迹。
划线、号料后应做好材质标记的移交工作。
2、切割
根据不同的材料，分别选用NC火焰切割机、半自动火焰切割机、剪板机、圆盘锯、冷锯、角钢冲剪机等切割工具进行钢材切割，具体选用情况见表如下。
板材切割具体选用表
项目
工具
NC火焰
切割机
半自动火
焰切割机
剪板机
圆盘锯，冷锯
角钢冲剪机
t＞9mm的零件板
√
√
t≤9mm的零件板
√
T型钢、角钢、钢管
√
√
切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。
剪切边应打磨。
火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作组号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
3、边缘加工
常用边缘加工方法主要有：
铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割等。
本工程拟用刨边、铣边配合碳弧气刨完成加工。
3、1刨边
刨边使用的设备是刨边机，需切削的板材固定在作业平台上，由安装在移动刀架上的刨刀来切削板材的边缘。
刀架上可以同时固定两把刨刀，以同方向进刀切削，也可以在刀架上往返行程切削。
刨边加工有刨直边和刨斜边两种。
刨边的加工余量随钢板的厚度和切割方法不同而不同，一般加工余量为2～4mm。
3、2铣边
铣边机利用滚刀切削原理对钢板边缘进行加工，铣边加工质量优于刨边。
3、3碳弧气刨
碳弧气刨的切割原理是直流电焊机直流反接，通电后，碳棒与被刨削金属间产生电弧，电弧具有6000℃左右的高温，将工件熔化，然后由压缩空气将熔化金属吹走，达到刨削的目的。
优点：
效率高，清根可达45m/T，比风铲高8～15倍；操作灵活方便，能在窄处操作；热影响区小1mm左右，减少构件变形。
缺点：
吹出的金属溅落在构件表面须用砂轮清除。
四、制孔
钢结构的零件制孔采用万向摇钻进行精密机械制孔，零件、部件、构件采用三维钻或磁性钻加划线和模板进行制孔。
为了确保制孔精度和质量，采用模钻时安排专职放样铆工划出基准轴线和制孔中心位置。
采用数控方法制孔时，其首次加工品均应在检验员首检合格后才准批量制孔。
零件、部件、构件制孔后均需经检验员检验合格并做上合格标识才准转序。
采用数控钻床制孔，利用钻模板后套法钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多的情况），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少的情况）和地脚螺栓孔的制孔工作，可采用划线制孔的方法。
采用划线制孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利制孔和检验。
五、组装
组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合
图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。
构件组装要按照工艺流程进行，板制型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。
筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。
构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。
六、矫正、打磨和端头加工
1、矫正
矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正，确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。
矫正的方法主要有型钢矫正机机械矫正、火焰矫正等。
2、端头加工
待加工及检验合格后，应采用端头铣进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。
七、摩擦面处理
构件连接摩擦面的加工，采用喷砂或抛丸处理表面摩擦度的方法。
在自然情况下使其产生赤锈。
在钢构件制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具实验报告。
另外，按规范规定，制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的试件，与构件同时移交安装现场。
1、测试和检验
1、1施工前测试
①在每班开始焊接前或设置焊接参数时都要进行焊接测试，焊缝360°饱满才认为可以接受。
②当焊缝冷却后，用榔头敲击使栓钉弯曲30°实验检查，其焊缝不应有肉眼可见的裂纹。
③所有进行这项工作的工人都要进行焊前测试。
2、除锈、涂装、编号
加工后的构件应均按规定进行边缘加工，并进行除锈处理，除锈采用喷砂或抛丸的方法，计要求。
栓连接摩擦面及现场焊接区域内100mm不涂漆。
油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。
油漆后，应由专人按图纸要求在构件上做标识，构件的主要标识有编号，高度基准线，安装基准线中心线、吊点等。
环境温度低于零度时，钢结构表面的漆膜容易冻结。
如受冻后，漆膜与钢结构表面黏结不牢。
因此钢结构涂装的环境温度和相对湿度应符合产品说明的要求。
一般情况下温度应在5℃～38℃之间，相对湿度不应大于85%。
除锈后的构件应立即进行表面清理，当表面采用防火涂料时，构件表面除锈后涂两遍防锈底漆，拟采用环氧富锌底漆，干漆膜总厚度75μm。
对于外露构件，其表面除锈后，刷防锈底漆两道，并保证最终达到二底、一中、一面，涂层干漆膜总厚度不小于125μm。
涂漆后的漆膜外观应均匀、平整、丰满而又有光泽，不允许咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。
运输、安装过程对涂层的损伤，需视损伤程度的不同采取相应的修补方式。
对拼焊接的部位必须清除焊渣，进行表面处理后，用同种涂料补涂。
第三节T型钢制作
一、焊接T型制作工艺流程
二、焊接T型制作技术措施
1、放样、号料
各施工过程如钢板下料切割、T型钢组合、各部件和零件的组装、构件预拼组装都需有专业放样工先进行计算机放样，另外放样时应按工艺要求预放焊接收缩余量和加工余量，且严格按实际订制的材料进行合理排板，尽可能的提高材料利用率。
对于构件外形过大，必须分段制作的杆件分段位置可根据板长定，同时分段接头位置距节点应大于500mm，并注意所有拼接接头避开跨中1/3区域,接。
对于尺寸较小的零件，在不必要用数控切割的情况下，采用人工划线号料。
号料应有利于切割和保证零件质量。
2、下料切割
下料切割前钢板应用矫平机进行矫平，切割设备主要采用数控等离子、火焰多头直条切割机、带锯床、铣边机、剪板机等，对于较小的零件如节点板等用光电跟踪切割。
①组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
②构件组装要按照工艺流程进行，拼制T型钢两条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应进行打磨清理干净,直至露出金属光泽后才能进行拼装。
③T型钢的翼板和腹板下料后应标出翼板宽度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行T型钢的拼装。
T型钢拼装在T型钢拼装机上进行。
④T型钢拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要求相同,厚板的定位焊须用火焰进行预热（预热温度100～180℃），定位焊的焊脚不应大于设计焊缝的2/3，且不得大于8mm，厚板定位焊缝长度不得小于60mm，定位焊焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣，否则必须清除后重新焊接。
焊后待完全冷却后（48T后）进行无损探伤，具体探伤要求按设计要求和规范规定进行。
探伤合格后进行校正，校正采用火焰或机械校正，直至符合拼装公差要求。
二、热轧T型钢制作
1、材料预处理
矫正采用型钢矫正机矫正。
2、放样、号料
放样号料见“放样、号料、切割、边缘加工”。
3、切割
切割见“材料预处理”中的“切割”。
4、制孔
制孔详见“制孔”。
5、端头加工
端头加工详见“矫正、打磨和端头加工”。
6、摩擦面处理
摩擦面处理详见“摩擦面处理”。
7、除锈、涂装、编号
除锈、涂装、编号详见“除锈、涂装、编号”。
第四节涂装工程方案
一、钢构件防腐施工工艺流程
1、涂装工艺流程。
二、钢构件防腐技术方案
1、技术数据
1、1抛丸除锈：
结构为Sa2.5级
1、2施工的环境：
温度5～38℃，相对湿度30～85%；
2、钢材表面处理的操作方法及技术要求
对钢材表面抛丸除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。
黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将它们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以抛丸除锈为最佳；因为它既能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。
2、1抛丸除锈的操作过程如下：
①开启空压机，调节气压。
②操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气）进入抛丸车间
③将干燥的磨料装入抛丸除锈机，抛丸除锈机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力）
④将钢材摆放整齐，就能开启抛丸除锈机开始抛丸作业。
⑤抛丸作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。
3、构件的涂装、修补及质量要求
3、1构件的涂装
当抛丸除锈完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。
在自由边、角焊缝、手工焊缝、孔内侧及边等处在喷涂前必须用漆刷预涂装，以保证所有边角处不漏涂装。
喷涂水性环氧富锌，抛丸除锈处理完成后必须在6T内喷涂底漆。
3、2涂装的修补
对于拼装接头、安装接头及油漆涂料损区域（刷防火涂料部位），先手工打磨除锈并清洁，然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆、其漆膜总厚度达到标书要求的75μm。
外露部分补漆厚度达到125μm。
3、3涂装的质量控制和质量要求
涂装环境：
雨、雪、雾、露等天气时，车间相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准。
①安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封暂不涂装；
②连接摩擦面用胶带贴封暂不涂装；
③钢构件应无严重的机械损伤及变形；
④焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；
3、4涂层厚度控制的原则
凡是涂装的
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