车间学习总结Word下载.docx

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　　在熔炼精炼工艺里主要是铝水温度的控制、除渣除气和添加铝锶合金，其中炉内铝水温度需要保持在750~780℃±

5℃，出炉温度需要达到750~780℃设定为765℃；

精炼前后的温度分别为740~755℃和700~720℃；

除气需用99。

99%的氩气气压大于450KPa流量为15~25L/min时间25min，铝锶合金需在精炼25min后加入锶的含量应为9~11%。

备模工艺关键在于喷砂、烤模和喷涂三个工序上，喷砂能将模具上的涂料、杂质清理干净，烤模的温度需达到410±

20℃，喷涂则重在涂料的配比和搅拌。

铸造工艺则主要在于压力和温度的控制，其中压力主要包括充型压力和保压压力，温度主要包括模具的温度、铝液的温度，冷却的温度。

测氢工艺主要在于样品的制备和测氢压力，其中压力需小于—0。

097MPa并且需要保持3min。

　　设备陈旧，其中以铸造处尤为严重，铸造平台和上下梯子焊接处断裂严重，并且走道湿滑，在上面行走，看着旁边热气腾腾的轮子总是给人一种不安全的感觉。

希望能得到及时修缮，消除安全隐患；

其次两台测氢设备破旧严重，有时压力根本达不到要求；

另外铸造机由于长期使用，修理次数频繁且跑铝、堵浇口和粘铝严重，从一定程度上降低了生产效率。

员工操作不规范，公司对于每个工段甚至工序都制定了严格的工艺和详细的操作步骤，然而在实际操作中却变相颇多，这就导致实际效果大打折扣，譬如备模工段涂料的配比、搅拌和喷涂方式与要求相比，变相极为严重，尤其是在搅拌工具投入使用以前，这就直接导致喷涂后的模具在局部不能满足顺序凝固的原则，需要在后期的铸造中重新改善，严重影响产品的质量；

测氢部分存在同样的问题，尤其是存在制样后不及时测氢的现象。

管理不到位，首先亟需解决的一个问题是叉车的行驶速度，目前车间的叉车行驶速度过快而车间里人员交叉走动频繁，存在极大的安全隐患，完全有必要规定叉车的行驶速度；

另外叉车在使用过程中，出现驾驶员能冲则冲能撞则撞的现象，丝毫无责任意识，这点在叉车的轮子表面得到了完美体现；

其次在实习的过程中遇到的批量产品出现质量问题的基本都是夜班产品，由此应该能反映出夜班存在管理漏洞。

　　总的来说，熔铸车间正在车间主任和主管工程师的领导下积极有

　　效的弥补客观条件的不足，努力改善车间工作环境和提高生产效率。

　　相信在不远的将来，熔铸车间会做的越来越好，能更好的在企业发展中扮演自己的角色！

　　车间学习总结2在厂党委、行政的正确领导下，熔铸车间全体干部职工齐心协力，以挖潜增效为动力、以电锌注册成功为奋斗目标，在20xx年度的生产工作中车间细岗位操作，强化岗位管理，狠抓设备维护，车间超额完成电锌、精镉产量和质量的生产任务，使锌锭产品在伦敦和上海金属交易所同时注册成功，圆满地完成了厂领导交给的各项生产任务。

　　其主要工作成绩和工作经验总结如下：

一、主要工作成绩和经验：

　　1、年初，车间在生产任务重、岗位人员紧缺的情况下积极采取应对措施，根据岗位实际合理调配劳动力，同时完善车间各项管理制度，并严格按管理制度进行考核，特别对电炉各岗位严格岗位责任制，对电炉扒渣、进料、扒皮、打包和精镉调整等重要岗位进行了强化操作管理，增强了岗位人员的责任心，提高了电锌和精镉产量和质量。

　　至11月底止投入析出锌68600吨，产出电锌66430吨，实现了当年扩产当年达标的目标。

电锌直收率达到了

　　97.3%，比上年提高

　　0.1个百分点，比计划提高

　　0.3个百分点；

精镉生产投入海绵镉503吨、金属量

　　354.2吨，完成精镉产量

　　2365.8吨，与计划比多产镉锭36吨，镉回收率达到了

　　92.6%，为计划的112%。

全面完成了各项生产任务。

　　2、为树立我厂电锌产品形象，创造品牌，实现注册成功，首先，从强化职工质量意识入手，3次召开职工大会，15次班组质量宣传会，传输质量的重要性。

同时，车间对影响锌锭质量的进料、扒皮、码堆、打包等关键岗位严格把关，并对当日产的析出锌质量进行分析，对杂质超标的析出锌将按比例搭配入炉。

特别是在7月、8月份生产注册的时候，大部分职工义务加班加点在扒皮、码堆及修削毛边的岗位上齐把质量关，使锌锭质量特别是外观质量的一个大的飞跃，10月份、11月份分别在伦敦、上海交易所注册成功。

　　3、9月份，镉精馏炉大修后在安装机动车间制做的加料器时，因加料器在焊接过程中有虚焊、假焊点，造成漏碱，严重腐蚀了加料盘，事故发生后，车间立即组织人员对加料器、加料盘进行抢修的更换，避免了一次死炉事故，为企业节约了塔盘大修费3万元。

赢得了生产时间，保证了精镉任务的完成。

　　4、为搞好车间现场管理和清洁生产，6月份时，车间党、团员和班组长利用业余时间对车间生产现场的屋顶、行车轨道等生产死角进行清理，共投入工时110个，回收氧化锌灰、熔铸渣灰

　　4.26吨，创价值2万多元，同时，对生产现场物料进行了突出整理，规划了岗位卫生，做到了从严考核，使车间现场管理有了较大的改善。

年内，2次现场管理考核第一名，多次第二名。

　　5、由于电炉电锌熔铸属连续性生产，行车、电动葫芦、直线铸锭机、冷却风机等关健设备长时间运行故障率高，为不影响生产，车间组织人员对各项设备进行定人定点维护和保养。

5月份和7月份2次每次只用了6个小时的时间，完成了1整条铸锭模的更换，保证了锌锭外观质量。

同时，在不影响生产的情况下，对5吨桥式行车、直线铸锭机、2炉底冷却风机分别进行了大修；

更换了电炉感应器1次，处理隐患故障4次。

确保了车间设备的正常运转。

　　6、为降低能耗减少生产成本，车间从降低电锌电耗做起，根据当日产量，安排错峰生产，熔铸电耗降至116kw/h，比上年降低2kw/h，同时较好地利用了炉底地下水和无芯炉循环水，车间生水用量控制在每月150立方。

杜绝了长明灯、长流水现象。

　　二、工作中存在的问题和不足

　　1、电炉收尘管道长，弯道多，抽力减少，收尘效果差。

　　2、无芯炉线圈维修慢，因炉料选型试验，使无芯炉生产时间短，积压了碎锌、渣锌约200吨以上10月份用电炉才熔化完。

　　3、职工的安全意识尚待加强，年内，共发生行车冲顶事故1次，锌模冲炮烫伤7人次。

　　4、年初，部分职工劳动纪律松散，个别职工有买班卖班现象。

　　发现问题后，车间对劳动纪律进行了大力整顿，杜绝了纪律松散现象。

　　三、下年度的工作打算和目标

　　1、生产电锌

　　7.5万吨以上，力争8万吨；

生产精镉350吨，力争400吨；

0品级率达99%以上，力争100%。

无芯炉产出1炉和合金炉，使合金产品质量达到国内先进水平。

　　4、着重加强设备的维护和保养，降低生产成本，重点要降低无芯炉和精镉的电耗成本。

　　5、搞好车间的现场管理和清洁生产。

　　6、加强安全学习，做到安全生产、文明生产和清洁生产。