工艺纪律管理及考核办法(zhongke)Word文档下载推荐.doc

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其它部门负责工艺纪律的日常监督、检查和反馈工作。

第二章：

工艺纪律的主要内容

第四条、现场作业管理的工艺纪律

1、工艺文件的管理

1.1、工艺文件是指作业指导书、工艺规程、工艺附图、参数对照表、样板、设备操作规程等能够及时而有效地指导员工进行正确而规范化操作的正式文件。

1.2、下发的工艺文件应达到以下要求：

1）正确性：

工艺文件应符合有关标准规定。

工艺文件要切实可行，能指导生产和操作，保证产品加工质量稳定。

图纸、尺寸精度等，应正确、清晰。

2）齐全性：

工艺文件的内容应完整，每张图纸或每份作业指导书的内容编写应完全符合要求，签字手续齐全，应填写栏目均已填全。

3）统一性。

公司所有拟制的工艺文件的格式、编号要统一。

工艺文件的修改按照《技术文件控制程序》执行，保证技术文件的图纸更改一致；

工艺部负责工艺的制订与工艺修改工作。

对工艺进行修改，必须申请，经批准后，才能进行工艺更改工作。

发现未按要求随意修改工艺参数，扣责任人当月100%奖金。

4）可操作性。

工艺文件内容表述要做到浅显易懂，图文并茂，语言精炼。

1.3、工艺人员在处理生产过程中发生的技术问题时，要坚持“三按”（按设计图纸、技术标准、工艺文件）进行操作，发现文件不正确时，要及时反馈修改文件，班组长和一线员工有责任对其发现的文件错误及时反馈以使文件能够持续有效指导生产；

1.4、一线员工要熟悉本岗位的工艺文件，生产时要严格按照工艺文件及作业要求的规范化动作要领正确地操作，要保证操作与工艺文件规定的一致性。

发生工艺文件规定模糊或产生歧异时，以现场工艺员指导为准。

现场工艺员对工艺文件拥有最终解释权。

1.5、一线员工熟记工艺文件内容，掌握该工序所加工工件的工艺要求，装夹方法、加工步骤、操作要点、检测方法等，以及工序控制的有关要求，坚持按照图样，技术标准和工艺文件操作。

1.6、特殊工序的操作者，应经过专门培训，并经考试合格，具备工艺操作证，在证书有效期内可以从事证书规定的生产操作。

1.7、新工艺、新材料、新技术和新装备必须经验证、鉴定合格后方能纳入工艺文件，正式使用。

1.8、车间和有关部门经常对员工进行工艺纪律教育，使员工明白

执行工艺纪律的重要性，要求员工人人自觉遵守工艺纪律。

1.9、车间员工人人熟悉本人岗位的工艺纪律内容要求。

2.0、没有工艺文件或工艺文件不健全的，生产员工有权拒绝生产。

2.2、严格执行不合格原材料不投产，不合格的半成品不流入下道工序加工，不合格的产品不出厂的“三不”规定。

2.技术通知等临时性工艺文件的管理

2.1当工艺发生变更时，工艺部必须以书面形式下发相关工艺，没有书面的工艺文件，口头传达是无效的，制造部有权不予执行。

2.2工艺部下发的技术通知等临时性工艺文件必须是盖有受控章的正式文件，对于非正常渠道下发的非正式文件，制造部有权不予执行；

2.3技术通知等临时性工艺文件与其他工艺文件一样在指导一线员工生产操作时具有严格的约束力，制造部相关执行人员应严格按照技术通知规定的内容进行正确生产操作；

2.4现场工艺有责任对技术通知等临时性工艺文件进行必要解释或补充，并要求制造部相关人员按文件规定贯彻执行。

现场工艺对技术通知等临时性工艺文件拥有最终解释权；

2.5制造部应对工艺部下发的技术通知等临时性工艺文件进行妥善保管，以备查询。

3.过程检验管理

工艺纪律对检验的要求：

3.1过程检验是指一线员工在生产过程中发生的首检、自检、互检、专检等活动，目的是为了减少生产过程中的人为错误和不必要的损失，提高成品一次交检合格率；

3.2首件：

在生产过程中，对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量所进行的检验。

当操作者、机器、材料、方法和环境五大因素其中之一发生改变时，都必须进行首件检验。

3.2自检：

一线操作人员按照工艺要求自己将加工部位及相关尺寸进行自检，并将检验数据填写在记录单上，并要签上姓名和具体时间。

互检：

操作者的下一道工序对上工序加工的部位及相关尺寸进行互检，如无下道工序时，则由班组长负责检验。

专检：

质量控制部指定的专职检验员进行检验，检验应及时，不能耽误生产，将检验数据填写在《过程产品检验单》上，并在工序操作记录上签名与日期。

专职检验员在操作记录上未签字不能进行下道工序，班组使用的操作记录，记录人必须按记录的要求填写，填写不完整或不真实或错误者专职检验员有权拒签。

3.3检验的要求

（1）正确性。

检验员应努力做到不错检、漏检，以减少不合格的在制品或成品流入下工序。

（2）及时性。

及时发现生产中可能发生的违纪问题，保证工艺的贯彻。

加工完成后的在制品，应及时检验、及时转序。

3.4半成品的检验必须实行“三检”制度，只有经过三检合格的产品，方可进入下一道工序。

4.缺陷管理

4.1缺陷管理是指一线员工在生产过程中发现异常现象时所应该采取的应对措施，对于一般意义上的或之前发生过的异常现象由当班操作人员与当班班组长自行解决，对于难以判断异常原因或较重大的质量问题应及时反馈给现场工艺员，由现场工艺员协调解决；

4.2一线员工发现同一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，应立即停止该工序操作并通知班组长及现场工艺员协调解决。

5.标识管理

5.1标识管理是指制造部班组长或一线员工在生产工程中进行的具有追溯性的文字记录；

5.2.一线员工在完成当班工序操作要按照实际操作情况认真填写相应的操作记录；

5.3制造部要定期对《操作记录单》分类装订成册并妥善保管，以备查询；

5.4专职检验员进行在线性能检测，要严格按照工艺文件的要求或现场工艺员的指导进行相关检验记录，并对检验记录的内容负责；

5.5一线员工在生产过程中发现的不合格物料要按要求进行标识。

第三条：

现场定置管理的工艺纪律

1.制造部场地规划的定置管理

1.1生产现场所有用途不同的区域都应有明确的界线和标识，并应有相应的责任人负责管理；

1.2生产现场所有地面区域划线应清晰、美观，各类标识（地面标识、标识牌）都应完好有效；

2.制造部物料周转器具、工作台等辅助性工具的管理

2.1生产现场所有物料周转器具、工装板、工具、工作台（柜）、板凳等辅助性工具均应严格按要求进行定置摆放；

2.2生产现场存放的周转器具最高高度不得超过1.5m；

2.3制造部所有周转器具、工装板、工具、工作台（柜）、板凳等辅助性工具都应有编号，必要的情况下要有责任人标识；

2.4一线员工要遵守文明生产的相关规定，对于物料周转器具、工装板、工具、物料等要轻拿轻放，更不能野蛮推、拉产品。

3.生产现场物料、半成品、成品的管理

3.1物料的管理

3.1.1生产现场物料要分类摆放，物料包装要求整洁、整齐；

3.1.2生产现场原则上只允许摆放正在生产的物料，如遇特殊原因时，相应的退返物料需退回临时物料存放区，并在显著位置标识清楚，在临时物料存放区存放的退返物料由制造部负责进行防水、防尘、防盗等安全管理，超过三天以上的退返物料应由制造部开单退回仓库；

3.1.3生产现场存放物料最多数量应不超过当日排产总量；

3.1.4生产过程中发现的不合格物料，应及时将不合格标签贴在缺陷位置的旁边，写明故障原因和发现故障时间，放到指定的不合格物料临时存放区；

3.1.5拉式物料统一放在拉式物料架上，并标识清楚，拉式物料架上的物料标识应与盛放物料一致。

生产过程中需要的拉式物料统一由制造部现场领料员领取，每次领取拉式物料的数量要适中，严禁一次性把拉式物料全部放到线上；

3.1.6生产过程中产生的物料包装袋、包装布，不能重复使用或外协厂家不要求回收的要立即置于垃圾箱中，能重复使用的要及时拆叠、摆放整齐并定期清理出现场；

3.1.7制造部和仓库有责任对各自存放的物料进行防水、防尘、防盗等安全管理。

3.2半成品、成品及返修品的管理

3.2.1生产过程中发现的成品或半成品需要返修时，由发现故障者在《操作记录》的指定位置上写明故障现象和发生故障时间，并周转至指定的待返修区；

3.2.2生产现场成品存放区应将未检成品、已检合格成品、已检不合格成品区分存放并按规定标识清楚。

第四条、工装夹具及设备管理的工艺纪律

1.工装夹具的管理

1.1工装夹具的定义：

简称工装，是指生产制造过程中用于测试、操作等生产辅助手段，包括测试工装、夹具、刀具、专用量具（包括计量器具）以及辅具。

1.2生产现场投入使用的工装夹具必须有明确的标识，标明工装名称、保管人等内容。

投入使用的所有工装必须是有效的；

1.3工装夹具的使用必须严格按照作业指导书的相关规定进行；

1.4所有工装夹具必须由规定的保管人负责维护保管，不使用的工装须放置在规定的区域，每天生产结束时工装保管人必须及时清理所负责的工装夹具；

1.5工艺装备应经常保持良好的技术状态，计量器具应按规定周期定检，以保证量值正确、统一；

2.设备及动力能源方面的管理

2.1制造部所有设备必须有专人进行维护、保养，确保设备运行正常和设备完好率；

2.2制造部一线设备操作人员必须熟悉设备的操作使用方法，并能够排除设备运行过程中发生的常见故障，对于设备运行过程中的异常现象应及时通知设备科设备主管进行协调处理；

2.3设备科要有专人按要求定期检查水源、电源、气源是否在使用要求范围内，以确保水、电、气等能源的正常供应；

第五条：

生产现场不合格品管理的工艺纪律

1.不合格品的定义：

在生产过程中发现的不合格物料、半成品以及成品均称为不合格品；

2.一线员工在生产过程中发现不合格物料时，必须及时在物料缺陷位置旁边贴好不合格标签，并注明物料名称、缺陷原因以及发现日期等内容；

3.作好标识的不合格物料应放置在不合格物料临时存放区内，对于不合格物料也应轻拿轻放并摆放整齐，以保证物料的完好性；

4.领料员应对不合格物料临时存放区定期清理，当日生产过程中发现的不合格物料不能滞留现场一个工作日以上。

第六条：

一线员工培训上岗的管理

1．制造部在新职工（包括临时工、轮换工）上岗前必须组织进行专业技能培训和工艺纪律教育，经考试合格者方能上岗操作；

对特殊工序（如焊接、电工），操作人员还必须持有相应的岗位上岗证书（或持颁发的具相同效力的许可证）；

2．新产品批产后，要对班组长和生产工人进行新产品专业知识方面的培训（可以在试产时同步进行），对受训人员的态度和掌握程度要进行检查和考核；

3.制造部对于需要轮岗的员工要组织进行新岗位技能培训，经考试合格或相关人员认可后方可轮岗；

对于关键重要工序操作人员的轮岗，还必须经现场工艺口头或书面认可；

4.工艺人员应定期对各个部门进行工艺纪律的宣贯，保证工艺纪律的宣贯率；

5.制造部还应对制造部的安全、文明生产按相关规定要求进行负责。

第三章工艺纪律的检查制度

第七条工艺纪律实行日常检查、周检和不定期检查相结合的检查制度。

第八条日常检查：

科长与班组长、现场工艺员共同负责制造部日常工艺纪律管理，发现违反工艺纪律现象及时纠正，同时记录在工艺纪律检查表上。

第九条周检：

由工艺部每周五以前进行一次工艺纪律检查，并填写“工艺纪律周检记录卡”。

第十条由工艺部经理组织公司相关部门每月至少进行一次全面工艺纪律检查，并填写“工艺纪律月检记录卡”。

第十一条工艺部把每次检查结果进行统计，并把上月/上次检查结果不符合项作为下次检查的重点。

第四章工艺纪律的考核

第十二条工艺部把每次工艺纪律检查的结果进行汇总通报，各部门根据检查结果对相关责任人进行考核（评）。

第十三条工艺纪律的考核方式分为通报（批评或表扬）、罚款、奖金等三种形式，对于因违反工艺纪律而进行的罚款将进行专款专用。

第十四条工艺纪律检查考核细则见附表一。

第十五条对各部门在周（月）检查中，每扣罚超过5分，进行50元的累积处罚，同样每奖励超过5分，进行50元的累积资金奖励。

第五章工艺纪律问题分析处理

第十六条：

各部门对工艺纪律检查评分记录表和查出的问题，组织相关人员进行分析，制定改进措施，即时整改。

必须时请工艺部参加。

第十七条工艺纪律检查出的共性问题和重要问题，由工艺部组织相关部门进行深入调查研究、现场分析，并提出全面改进建议，限期整改。

第六章附则

第十八条本办法由工艺部负责修订、解释。

第二九条本办法自下发之日起实施。

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