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1.目的
本标准规定了供应商现场评审、准备、实施、管理、评价考核相关职责与内容；
2.适用范围
本规定适用于有限公司所有生产性物料供应商管理；
3.职责
供应链管理中心：
制定供应商月度评价、季度/年度评审计划（含新供应商引入体系、现场审核），负责供应商质量处罚的落实与支持；
品质管理中心：
负责供应商日常来料的检查与数据汇总，依据供应链管理中心季度/年度计划，主导审核小组进行供应商现场、体系、管理审核；
研发技术中心：
负责供应商产品技术标准、图纸标准输出与技术支持；
审核小组：
由品质、研发、采购组成团队小组，依据评审表实施供应商现场、体系、管理审核，并如实输出审核评价；
4.审核程序内容
4.1合格供方名录
4.1.1根据合格供应商名录，制定季度/年度供应商评审计划；
4.1.2《供应商评审计划》经供应链管理中心负责人/总经理审批后分解计划安排；
4.2审核准备
4.2.供应链中心，负责根据供应商资格调查的结果确定合格供应商资格评审名单；
4.2.2由供应链负责协调组织审核小组和待评供应商的负责人，确定具体的评审实施时间和人员安排；
4.2.3由供应链负责提前一个工作日，将具体的时间安排和评审表发送给供应商，同时组织审核小组划分个人需要负责评审的项目及评审表单，以做好审核前准备。
4.3评审首次会议
4.3.1介绍本次评审的主要目的和项目（含本公司资质自我介绍）；
4.3.2供应商负责人做企业简介；
4.3.3由审核小组中采购部人员介绍具体的评审计划实施安排；
4.3.4确定双方的审核人员和陪同人员；
4.4实施评审
4.4.1各项目负责人根据各自负责的项目，参照供应商评审表的项目说明实施审核并如实记录，对于审核内容拍照取证；
4.4.2评审过程中要以实际查阅到的文件和记录为准，不能按被审核单位负责人和陪审人员的口述作为评定依据；
4.4.3现场评审记分必须客观实际、不计感情分；
评审中的疑问需记录完整，在评审结束时讨论确定；
4.4.4评审过程中态度友善，针对事实必须严肃对待，切忌攻击他人和企业，遇到不能解决的问题应与评审小组组长共同协调解决；
4.4.5切忌直白询问或强行查阅对方商业机密和技术机密；
4.4.6评审中遇到评审表中未涉及到、但认为是重要的项目应完整记录，以便进一步完善评审报告；
评审过程中发现值得公司借鉴使用的管理方法和建议应进行适当记录，以便公司日后借鉴运用；
4.4.7综合评估、分析、完善、填写各自负责的评审报告，确定评审结果；
4.5评审末次会议
4.5.1通知供应商评审结果，如发现不合格项目，提出需要改进的事项和进一步确认的要求，限期整改；
4.5.2确认双方需要提交的资料、报告、样品等事项的完成时间及日程安排；
4.5.3评审报告的编制、汇总，提交公司领导审批；
（并将审核得分结论与审核不符合表下发供应商整改）
5.评价考核程序内容
5.1供应商评价考核及标准
a）A级=优秀
b）B级=良好
c）C级=合格
d）D级=差（淘汰）
5.2考核结果影响
考核结果
考核评价
影响
A级
优秀
可以增加10—20%业务比例、优先付款、优先新产品项目开发外
B级
良好
维持、督导（维持业务比例）
C级
合格
辅导、改善、提升（寻求更好厂商报备）
D级
差（淘汰）
根据需要，暂停订单下发、启动二次审核程序
备注
1）新供应商新物料允许一个月磨合期不纳入考核；
2）月送检批次小于5批的不纳入考核；
3）辅料类、样品类不纳入考核；
4）被评为劣等（D级）的供应商被冻结后，必须重新经过实验室承认合格、提交改善报告，并经供应商管理现场评审验证关闭后，方可提出恢复供货申请解冻；
如不通过直接淘汰处理；
5.3供应商月度综合考核评价
5.3.1供应链中心负责供应商月度综合考核的统筹和汇总，根据来料检验提供的《来料检验月报》和采购部提供的《供应商交付延误统计月报》等数据及时提交供应商月度综合考核报告；
5.3.2供应商月度综合考核的项目及权重如下:
评价项目
权重
考核依据
交付能力
供货延迟率
30%
采购员2日前提交的《供应商交付延误统计月报》，需采购员提交供应商确认
服务状况
10%
采购员2日前提交供应商服务评分
研发技术
技术能力
供应链中心根据现场审核表得分评定；
质量能力
供货批次不良率
40%
来料检验2日前提交的《来料检验月报》
成本
报价
供应链中心根据产品报价合同评定；
5.4供应商月度综合考核分数的计算方法
5.4.1供货批次不良率指标考核
5.4.1.1计算公式v月供货批次不良率=
当月供货不良批次
当月供货总批次
*100%
v月供货批次不良率考核得分=
批次不良率考核指标
100*权重*
当月供货批次不良率实绩
5.4.1.2供货批次不良率以品质管理中心来料检验提供的《来料检验月报》中的数据为准，品质管理中心来料检验对分析月报中录入数据的准确性负责。
《来料检验月报》由来料检验统计并于每月2日前提交供应链管理中心。
5.4.1.3样品不纳入月度考核，月供货总批次少于或等于5批的不纳入月度考核。
5.4.2交付延误率指标考核
5.4.2.1计算公式v月交付延误率=
当月延误批次
当月交付总批次
v月交付延误率考核得分=
当月交付率实绩
交付率考核指标
100*权重--
5.4.2.2.交付延误率以采购部提供的《供应商交付延误统计月报》中的数据为准，采购部对数据的准确性负责，由采购部统计并于每月2日前提交供应链管理中心。
5.4.3供应商服务状况评分，由采购部统计并于每月2日前提交供应链管理中心。
5.5编制供应商月度综合考核报告
5.5.1每月5日由供应链管理中心负责根据供应商的供货质量、交货及时率、事故事件等考核得分，编制《月度供应商综合考核报告》，由品质、采购、供应链、制造会签后发布执行；
5.5.2《月度供应商综合考核报告》比例调整变更时，必须说明详细的变更原因，作为下月业务比例监督考核的依据。
5.6供应商月度综合评价及考核基准
根据对供应商产品质量、交付能力及事故事件的综合考核和评价计分，依得分高低分为A、B、C、D、E五个等级，具体分级评价标准及考核结果如下：
评分标准
≥90分
70~90分
60~70分
差
≤59分
1）新供应商新物料允许一个月不纳入考核；
2）月送检批次小于5批的不纳入考核。
供应商审核流程：
序号
供应链中心
审核小组
供应商
程序内容
输出表单
1
详见4.1.1项
合格供应商名录
2
详见4.1.2项
供应商评审计划
3
详见4.2.2项
4
详见4.2.3项
5
详见4.3项
供应商审核表
6
详见4.4项
7
详见4.5项
8
详见4.5.1项
9
详见4.5.3项
10
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