何持续的改善供应商的质量Word文档格式.doc

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答1.1.作为一个SQE，你能简单介绍一下你的工作职责吗?

简单点,就是要公司花钱买到好的产品和服务,以保证本公司的产品质量.

SQE就是要监督和辅导供应商达到公司产品质量要求甚至超越公司要求.

2.针对供应商质量问题，在实际工作中你是如何解决的，举1，2个例子说明？

若公司出现质量问题,是供应商来料问题,首先要看是新供应商还是一直配合的供应商,新供应商就要有针对性了,第一要告诉他们我们公司要求,及测试要求等,还要去现场进行辅导和培训.旧的供应商要写改善报告,在去现场验证.不是很严重可以根据下批来料进行验证.举例就不说了.

3.如何综合全面的管理和评估供应商的质量，你有什么方式和方法？

首先要看是什么产品,针对产品（电子产品）进行分类是五金产品\包材\PCB还是其它,举例:

五金产品从新供应商导入到正式订单,IQC对来料进行评估（包括产品质量\交期等）,以数据进行分析.

4.如何持续的改善供应商的质量，你运用社么样的方法来实现？

采用软硬兼施的办法,一方面要让供应商感觉和你是很好的朋友,愿意帮助他们,同时要那么去改善产品质量.

一方面要对有质量问题的供应商进行惩罚,但是要注意不要过头.

5.针对新的供应商，你是如何导入的？

1.制作审核清单和审核计划.2.查看工程承认样品是否合格.3.通知审核日期.4.现场审核.5.审核结果.简单的叙述了一下.具体细节要靠自己去领悟.

简单知识就不说了.

答2.本人对SQE的理解为供应商质量管理。

来料检验标准的制定，除了质量管理自身的技术，还有供应链管理的知识、项目管理的知识。

在质量体系方面，因为要转化为实际的审核过程中，相关职能归属仍在不确定中,主要看每个公司不同分工以及领导人的决策问题等。

但我认为做为SQE来说，必须具有相当深厚的功底，同时，必须要有丰富的过程分析和过程控制经验，快速解决问题的方法和执行力，随着经济的快速发展，这些是由越来越短的交货周期、来短的产品开发周期来决定。

因些SQE对于处理供应商品质问题时，往往其角色是代表公司，处理问题时同时还要兼顾自己公司的产品，供应商的物料以及最终交付给客户的产品，SQE不仅是一个质量工程师的角色，同理担当以及面对公司的复杂状况的一些管理层人员，因此，SQE又必须善于对外对内的沟通，以及利用外资源在处理供应商物料质量问题而进行协调，我想这也是SQE必备的条件之一。

也就是所谓的供应商关系管理吧。

我个人认为一个优秀的SQE，能给到公司承上启下的作用，质量与绩效呈水平状态。

答3.哈，LZ閱曆一定很深厚，Interview有6SigmaGB的難度了,呵呵.

個人畢業后做SQE也已經三年了，覺得SQEfocus還是在廠商質量管理.現在制造業都在CostDown,價格偏宜了，但客戶要求是越來越高TQRDC.說白了，物廉價價美的產品不存在，老板招你過來就是要解決原材的Quality和原材廠商Service問題的.

作為銜接廠內與廠商質量的角色,個人的溝通能力尤為重要.

其次是個人掌握的專業知識，包括系統面的，工具，當然還有產品知識和流程，俗話說你有几分功力，廠商就會回你幾分功力，所以個人的Sense也是很重要地:

）,在充分運用廠商資源管理好廠商前個人的能力是很重要地.

再次SQE碰到問題一定要有自己的想法,要能堅持自己做事的原則，邏輯一定要清晰。

最后個人覺得管理好廠商真的很困難，范圍也很大，怎樣管理，個人覺得先設定各項指標KPI，再運用相關Quality工具，報表作Control,以達到CIP的目的

答4.SQE主要是对供应商的提出改进和帮助的。

我认为一个好的SQE最主要是把握一个原则就是与供应商互利的双赢。

我记得在做的时候，有一次一个供应商的产品出现了包装上的问题，导致所供的针脚老是歪斜，给我司的上线造成了影响，我马上与他们联系以后，特意却了那个公司进行现场审查。

发现包装现场上有堆积现象，针对这一问题在后来的会议上特别强调了要求他们更改包装的方式，并提出了一些意见，跟踪验证后续产品的该项问题。

做到告诉他们如何做，提供更好的服务给我们公司。

综合评价的方式有很多啊，不定期地看厂，做该组供应商的质量反馈，及时与他们联系，然后从态度、工作完成的及时性、反馈问题的验证效果等进行评估。

怎样持续评估的问题，相信这些都有一定的流程的规定的，可以做一个供应商考核体系。

新供应商的导入肯定要按照体系文件的规定了，样品确认、生产实用性、工程、品质、生产共同的介入来引进啊

问题：

1.面对供应商8D老是不能及时回复如何处理？

2.面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理？

3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？

4.针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理？

答1：

老是出现同一不良（主要看看问题出现在那，是否有能了克服，如没有克服能力，看贵司下工序是否影响，没有影响；

在看这家供应商与老板的关系，是兄弟企业可以特采吗，如若就按以下处理了！

！

答2：

答：

追讨8D不是你的目的，主要是了解供应商针对你反馈的8D的内容，内部所做的动作

你可以先要求供应商将内部动作先进行说明，一步一步指导供应商按照8D的格式去作业，

当然有条件可以直接到供应商端开检讨会，确定8D的回答。

这个问题我也经常有面对，我一般从2个方面着手，1>

先了解供应商此问题产生的原因，

产生此问题的概率，不知道你是何行业，例如塑胶成型过程中，缩水/气纹等问题可能不可避免

必须以检查入手进行及时发现，及时调整机器来控制。

2>

检查文件的制作上着手，本来QC人员全部按照sip进行检查，如果SIP都有问题，还如何能保证不会产生漏失。

要求供应商提出抱怨的依据，并和供应商一起开会确定供应商造成不良和你们制程造成的不良如何区分，确认完成后按照供需互利的原则可以要求供应商派出检查人员协同你们的检查人员一起针对退货部分进行确认，可以连续确认几批，确认内部是否存在制程造成之不良品，如果有，内部检讨此部分流出原因，针对内部制程可以请内部品质人员协同检讨改善。

针对此问题，直接采用实物教育，量化教育的方式，加深IQC检查人员的标准判断准确率，并按照2次/月的比例收集不良/良品，进行检查漏失率的判定，进一步提升IQC检查人员的检标准判断力和检出率！

1.为什么不能及时回复？

原因:

不重视？

能力不足？

沟通不畅?

.2.为什么会有重复不良？

原因：

制程无法改善？

供应商把不良再次塞进来？

多问几个为什么，对症下药是良策.须知你还是只是在面试阶段，如果都像你这样说的，通知采购，撤销资格就好了。

。

谁都会的事情，还要你来做什么？

请你来当老板，通知这个通知那个么？

答3：

---1）是否跟催，跟催哪个部门哪个人，怎么跟催，跟催是否有效？

邮件和传真是不够的，电话要紧；

---2）8D的投诉是否定义清楚，在接收范围内的产品更换投诉，很让供应商接受不了；

---3）我通常喜欢每2H跟催一次，一般在电子邮件的跟催中会注明“几点回复，在线等”之类的词语

作为SQE你要清楚supplier为什么不回报告，是厂商能力不够找不到原因还是别的原因？

厂商出现同样问题，首先你要知道为什么会出现同样的问题，你如何去辅导厂商改善？

如果出现同样的问题就换供应商那么SQE的价值从何体现？

？

这2个问题属于公司管理及检验人员的能力问题。

要想解决这2个问题首先得从公司的流程上着手，为什么生产部会将不良品混入？

（管理问题,IQC在确认问题时为什么不能确定是否是制程造成？

）

检验员为什么标准不一？

（工程师给的标准是否正确？

检验员的能力是否达到要求？

1、2是外部发生问题时的解决方法。

3、4是内部发生问题时的解决方法。

面试官是希望借此了解你的管理思路，以及管理经验。

退回供应商的产品有制造造成的还好说，最糗的是退给A供应商的产品里面居然有B供应商的产品

1）肯定是要求供应商配合消化的，同时，也要知会采购，由采购施加压力给相关部门来解决；

2）这样的事情发生会降低在供应商心中的地位，如果有流程或足够的人力，退回产品在交给供应商之前，品管需要介入确认；

3）要了解制程是怎样造成的异常，在哪个产品哪个工位，产品的浪费也是时间的浪费，如果制程造成的异常PPM过大，有必要提交给PE，共同对工艺进行提案改善；

4.针对IQC检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理1）如果是尺寸的问题，在相同的仪器上要求共同测量来确认，确认是仪器误差？

手法？

方法？

2）如果是外观问题，找标准源。

没有标准源的，找以往的发生处理史。

有标准的，看标准的订定是否通俗易懂便于操作，不方便执行或确认的标准马上修订。

1.若供应商及时采取了改正措施，那么8D报告延期报告可以容忍，若既未采取有效措施，也未回复8D报告，则需你制定督促计划，定期督促，特别是纳期的前1日必须督促。

2.视问题的严重度处理。

轻微的不影响技能及关键外观的可以给予特采。

否则，保留屡次不良样品，邀请其担当甚至管理者来出差确认，限期改善，如不改善则给予一定惩罚。

3.一般来说，制程中造成的不良，分贵重部品及便宜部品两种。

贵重品供应商不会接受不良费用的，要自己消化，因此需要加强制程人员教育，改善制程方法，以减少或避免发生同类问题。

便宜部品可以稍微给供应商施加压力，要其接受处理，同时也要邀请制程管理者检讨内部改善措施。

4.此种情况我认为多数属于外观问题。

可以制作不良样品展示台，给予检查员进行教育。

必要时邀请相关责任部门开会，协商制定限度样本，作为比较检查作为一个SQE来说，这几个问题肯定经常遇到，个人意见如下：

1、8D不能及时回复，首先需要在开出8D报告的时候了解供应商产生不良的原因可能在哪些方面，需要多少时间作出相应的改善，不能一概而论，在开出8D前与供应商沟通改善需要时间，并在8D上提出要求，形成跟踪表格，及时与供应商沟通完成情况，并在必要时到供应商现场指导。

这样8D基本上能按要求回复。

2、老出同样的不良，首先我们需要跟供应商一起分析产生的原因，只有找到了真正的原因，他们的不良品才有可能消除，但如果暂时无法找到原因，可以考虑要求供应商运用检验等方式将不合格品选出。

而且相同的不良出现多次，肯定会形成8D报告，要求其做分析，当然要与供应商一起分析，帮助其改进。

3、第三个问题一般情况下可能有些比较难判断，因为有部分物料不良造成的返工替换的物料可能让供应商感觉是制程不良，需要跟供应商解释清楚，同时共同分析产生这种情况的原因。

如果是制程人员因素，我们要做内部沟通。

与供应商之间的关系是互利共赢的关系，不能因为小的利益影响公司的形象。

4、检验员之间的检验标准有差异，这个大都是检验作业指导书不完善，培训不到位造成，可以考虑修改相应的作业指导书，图文并茂，加强IQC员工的培训，初期可以考虑发现问题由工程师判定。

1、建立供应商管理动态台帐，记录台帐，进行扣分；

2、加大考核和沟通；

3、加强退回产品件的管理，包括标识，判定等；

4、同意判定标准，要求QC按标准判定。

1.确认你所跟踪的人是否对？

邮件通知是远远不够的，最重要的是电话。

如果多次供应商多次没有反应，可以多次逐级发给供应商的上层领导，给于施加压力。

到供应商处检讨相关问题，对于这种缺陷供应商制造过程的他们是否找到真因（可以采用缺陷再现）？

预防措施是什么？

纠正措施是什么？

两者有了，执行状况如何？

（经常性的飞行检查），退一步就是制程产生了，供应商如何保证不良品如何不流到公司？

（查阅供应商相关的标准和流程，控制手段）一般重复出现大部原因是系统有问题。

确认问题是否属实，制定好本公司不良品的管理文件，也应该给供应商一个合理的解释。

不然经常发生此类问题是很下面子的事。

尺寸问题很好解决，主要是量具是否有问题？

人员的操作手法是否有问题？

找到问题后对症下药。

外观问题，标准是否明确？

标准是否量化？

有没有签定缺陷样品，极限样品？

可以作一个外观GRR的培训计划。

1.面对供应商8D老是不能及时回复如何处理？

2.面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理？

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公司应该有程序明确怎样评估/处理这种质量不能保证的供应商，

不是讲究PDCA持续改进嘛，供应商不A的话，只好找新供应商代替它，

如果因某种原因不暂时取代不了，只好反复催促了。

我们的做法是先通过打电话/邮件催促，追不到要求供应商过来面谈，

再不行亲自去供应商那里，双方面对面商讨都是一个很有效的途径。

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先与供应商确认这现象，属实的话就好办了，谁出错谁负责。

分两种情况：

a.检验标准订的不合适，修订标准；

b.检验员素质/技能问题：

培训/教育，再培训/教育......直到他/她胜任或离职。

问：

若遇到客户投诉在产线发现你们产品批量不良你是如何处理的？

直接打断我~~~~~~~~~我是想问你如果碰到产品在主机厂装配线上发现问题了，同时同批产品已有部分