50万吨年延迟焦化工程可行研究报告代项目建议书Word下载.docx
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总投资
万元
16711
1.2
流动资金
5417
1.3
建设期利息
702
2
销售收入
136585
3
总成本
101480
4
销售成本
99484
其中:
折旧
1671
5
销售利润
4728
6
利润总额
3432
7
销售税金
27616
产品税和消费税
8
其他税总合
2761
城建教育等
9
企业所得税
1296
10
投资利润率
%
20.54
11
投资利税率
210.1
12
投资回收期
年
4.875
包括1年建设期
1.6评价结论
（1）本项目有很好的经济效益和社会效益,有一定的投资价值。
（2）本项目不会造成环境污染，只要在设计中注意有关环境保护规范的使用，生产过程的排放都能达到环保的要求，正常生产不会造成污染。
（3）希望能抓紧项目的前期工作，认真执行工程项目的建设程序。
第二章市场预测与建设规模
2.1产品与市场需求
2.1.1产品本项目的主要产品是石油焦和燃料油。
2.1.2市场
（1）石油焦的使用及市场
石油焦主要用作燃料,用于冶炼铁矿和煅烧成高炉用的衬块炭砖,在近代铸铁、铸钢、铸铝和铸铜均使用石油焦配制、煅烧过的致密焦，大大的提高了产品质量。
硫含量高的石油焦主要用作锅炉燃料和水泥窑的燃料。
利用劣质的石油焦为原料，组成造气—联合循环过程，联产电力、氢气、蒸汽和合成气，是炼油厂产品结构的新方案。
根据调查胶南及地方电厂的改扩建，将需要大量的燃料。
石油焦可以专烧或掺烧都是可行的，也非常经济（与煤炭相比价格低发热值高），可以解决南方燃料短缺及调运困难等问题。
（2）燃料使用及市场
本项目可生产国内现行的各种牌号的燃料油，可以满足地区水上交通运输燃料和农用机械用各种牌号燃料油。
2.2建厂规模
年加工减压渣油50万吨，产石油焦11万吨。
年开工8000小时。
第三章工厂组成
3.1厂内分生产区和办公区
可根据有关规范和规定，按功能分工分区布置。
3.2单元划分
表3-1单元表
编号
单元号
单元名称
备注
100
总图运输
101
总图布置
102
厂区大门、守卫室、围墙、
103
厂区道路
1.4
104
雨水排除
1.5
105
汽车衡
200
生产装置
2.1
201
焦化装置
300
储运
3.1
301
原料罐区和泵棚
3.2
302
中间罐区和泵棚
3.3
303
成品罐区和泵棚
3.4
304
液化气罐区
3.5
305
产品出厂
3.7
307
火炬
400
供排水
4.1
401
供水
4.2
402
循环水
4.3
403
污水处理
500
供热
5.1
501
锅炉和水处理
600
消防
6.1
601
消防泵站及管网
700
生产辅助设施
7.1
701
化验室
7.2
综合办公楼
7.3
703
职工倒班食堂
7.4
704
职工男女浴室
7.5
705
仓库
7.6
706
小车库
第四章主要装置
4.1原料及产品
装置原料为外购的常减压装置生产减压渣油。
主要产品有焦化汽油、焦化柴油、焦化蜡油、液化气和焦炭（普焦），副产品为焦化干气。
4.2装置规模
装置设计规模为50万吨/年。
循环比为0.3～0.6（再次范围内可调，设计点为0.4），操作弹性：
60～110%，生焦周期24小时。
年开工时间8000小时。
4.3装置组成
该装置由以下五部分构成:
a、焦化部分；
b、分馏部分；
c、富气压缩及吸收稳定部分；
d、吹汽放空部分；
e、切焦水、冷焦水循环部分。
4.4装置位置及占地
50万吨/年延迟焦化装置位于焦厂区的西侧,紧靠主要交通道路和储焦场，占地面积为118×
165=19470m2
4.5节能措施
优化分馏塔取热，尽量多取高温热源，减少不易回收的低温热量；
采用空气预热器，充分回收烟气余热，提高焦化加热炉热效率，降低燃料消耗；
甩油部分返回分馏塔回炼，减少甩油冷却器的耗水量；
顶循环油与燃料气换热，以回收低温热；
适当延长小吹汽时间，缩短大吹汽时间，节省蒸汽耗量；
冷焦水、切焦水完全回用，装置内产生的含油污水大部分作为冷焦水、切焦水系统的补充水，以节省新鲜水的用量。
4.6主要设备
塔器9座
冷换设备47台（其中空冷器12片）
容器26台
加热炉1座
压缩机2台
泵56台
4.7设计定员
本装置总定员45人，其中管理人员4人，生产人员41人。
4.8装置的主要生产工艺及特点
4.8.1装置设计采用的工艺技术
本装置的设计采用成熟可靠的一炉两塔生产普焦的延迟焦化工艺，该工艺是以渣油为原料，在500℃高温下进行深度热裂化及缩合反应的热加工过程。
4.8.2装置设计特点
采用“一炉两塔”流程使装置处理能力达到50万吨/年。
采用单面辐射加热炉及在线清焦和多点注汽技术，以延长焦化加热炉的连续运行周期。
在保证产品质量和收率的前提下，尽量从分馏塔下部取热，有利于回收高温位热量。
设置蜡油汽提塔可将蜡油中的柴油组分汽提出来，提高柴油收率。
分馏塔脱过热段采用若干排鸭嘴型塔板，防止因液体流率太小而引起塔板结焦或堵塞
焦炭塔顶用急冷油，采用中段循环油有效地改善塔顶油气线的结焦情况。
装置内设富气压缩机，并采用吸收稳定流程，用汽油和柴油作循环吸收剂回收C3+组份，增加汽油和液化气（LPG）收率。
焦炭塔吹气、冷焦时排出的油气和废气，采用密闭放空回收系统回收废油和废水，消除对环境的污染。
采用程序控制水力除焦技术。
水力除焦采用有井架方式，焦炭用汽车运输出装置。
为了减少工业用水和排出污水，把冷焦水和切焦水分成两个独立系统，不互相影响。
冷焦水、切焦水均循环使用。
装置的自动控制采用集散控制系统（DCS）。
4.9原料及主要产品性质
4.9.1原料性质
焦化装置进料为减压渣油，原料主要规格详见表4-1。
4.9.2主要产品性质
（1）干气和液化气的主要性质
干气和液化气的主要性质见表4-2。
（2）汽油、柴油和蜡油的主要性质
汽油、柴油和蜡油的主要性质见表4-3。
（3）焦炭性质
挥发份m%≤12.7。
硫含量m%≤1.53。
灰分m%≤0.2。
石油焦标准（生焦）见表4-4。
本装置生产的石油焦因为硫含量较高属于3A级。
表4-1原料油（减压渣油）性质
分析项目
减压渣油
密度（20℃），g/cm3
0.946
运动粘度，80/100℃，mm2/s
676/213
凝点，℃
38
闪点（开口），℃
>
康氏残炭，m%
13.29
灰份，m%
0.052
酸值，mgKOH/g
0.44
硫含量，m%
1.45
氮含量，m%
0.5
胶质，m%
28.4
沥青质，m%
4.4
芳烃，m%
45.0
13
饱和烃，m%
22.2
14
Fe/Ni/Cu/V/Pb/Ca/Na/Mg，PPM
68.8/42.4/0.45/52.1/0.09/22.4/29.3/4.56
15
馏程ASTMD86
389
452.3
50
538.8
70
578.2
90
673.4
表4-2干气和液化气的主要性质
组分mol%
干气
液化气
H2
19.9
H2S
4.72
H2O
0.2
CH4
47.4
C2H6
22.4
0.4
C2H4
3.6
C3H8
0.9
35.8
C3H6
0.7
15.5
nC4H10
16.6
iC4H10
6.0
C4H8
16.1
C5+
其它
0.18
（1）
小计
16
分子量
18.215
47.789
注
（1）：
主要成分为CO2、、CO、N、及O2。
表4-3汽油、柴油和蜡油的主要性质
汽油
柴油
蜡油
密度（20℃）Kg/m3
729
856
914
馏程，℃
初馏点
44.4
149.8
324.5
5%
63.9
199.5
353.0
10%
72.2
222.3
364.9
30%
103.0
255.2
372.4
50%
124.2
289.1
378.7
70%
144.9
323.2
395.3
90%
167.6
355.3
435.4
95%
178.7
363.4
445.0
干点
189.9
371.5
483.0
-10
25
硫含量，μg/g
0.73
1.08
1.23
碱氮含量，m%
0.63
1.28
总氮含量，m%
1.25
4.55
溴价，gBr/100g
残炭，m%
0.03
Ni/V，ppm
表4-4石油焦标准（生焦）
项目
质量标准
方法
一级
合格品
1A
1B
2A
2B
3A
3B
硫含量，m%不大于
0.8
1.0
2.0
3.0
GB/T387
挥发份，m%不大于
17
18
20
SH/T0026
灰分，m%不大于
0.3
SH/T0029
水分量，m%不大于
SH/T0032
真密度，g/cm3
2.08～2.13
SH/T0033
硅含量，m%不大于
0.08
SH/T0058
钒含量，m%不大于
0.015
铁含量，m%不大于
4.10物料平衡
表4-5装置物料平衡
物料名称
m%
t/h
t/d
万t/a
入方
渣油
62.50
1500
50.00
合计
出方
4.6
2.88
69.00
2.30
2.5
1.56
37.50
10.00
240.00
8.00
37（39）
23.13
555.00
18.50
14.4（15.4）
9.00
216.00
7.20
甩油
1.88
45.00
1.50
焦炭
22
13.75
330.00
11.00
损失
0.30
7.50
0.25
1500.0
循环比
设计点
注：
括号内数字为不外甩油情况
4.11工艺流程说明
4.11.1工艺流程简述
原料油（减压渣油）用泵打入厂内，进入焦化装置内原料油缓冲罐（D-20301）。
原料油缓冲罐内的减压渣油由原料油泵（P-20301/1，2）抽出至E-20301/1~6、E-20302/1,2、E-20303分别与柴油、蜡油、蜡油回流换热至266℃后分两股进入分馏塔（C-20302）下段的五层鸭舌板的上部和下部，在此与焦炭塔（C-20301/1，2）顶来的反应油气逆流接触，进行传热和传质。
原料油中蜡油以上馏分与来自焦炭塔顶油气中被冷凝的馏分（称循环油）一起流入塔底，在324℃温度下，用加热炉辐射进料泵（P-20302/1，2）抽出打入加热炉辐射段，在这里快速升温至500℃，然后通过四通阀进入焦炭塔底。
循环油和原料油中蜡油以上馏分在焦炭塔内由于高温和长停留时间，产生裂解和缩合等一系列复杂反应，生成的反应油气（包括富气、汽油、柴油、蜡油）由焦炭塔顶进入分馏塔，而焦炭则结聚在焦炭塔内。
从焦炭塔顶逸出的油气和水蒸汽气体混合物进入分馏塔，在塔内与加热炉对流段来的原料换热，冷凝出循环油馏分，其余大量油气从换热段上升进入蜡油集油箱以上的分馏段，在此进行传热和传质过程，分馏出富气、汽油、柴油和蜡油。
焦化分馏塔蜡油集油箱的蜡油回流（353℃）由蜡油回流泵（P-20307/1，2）抽出，与渣油经渣油-蜡油回流换热器（E-20303）换热后至稳定塔底重沸器（E-20308）、蜡油回流蒸汽发生器（ER-20302），换热至230℃后分两路返塔。
用蜡油回流取热作为灵活调整循环比的措施。
蜡油从分馏塔蜡油集油箱蜡油汽提塔（C-20303），经蒸汽汽提，气相由汽提塔上部返回分馏塔，蜡油由蜡油泵从汽提塔下部抽出，经渣油－蜡油换热器（E-20302/1，2）和蜡油-除盐水换热器换热至160℃后经蜡油冷却器（E-20312/1，2）冷却至95℃出装置。
中段回流由中段循环油泵（P-20307/1，2）从分馏塔的第16层塔盘抽出，经中循蒸汽发生器（ER-20301）发生蒸汽后，温度降至220℃分两路,一路返塔第14层塔盘作回流;
另一路做焦炭塔顶急冷油。
柴油从分馏塔柴油集油箱由柴油泵（P-20311/1,2）抽出，热回流返塔,其余经渣油-柴油换热器（E-20301/1~6）后分两路,一路返塔做冷回流,另一路经富吸收柴油-柴油换热器（E-20310/1,2）、柴油空冷器（EC-20303/1,2）换热冷却至50℃后分成两股，一股出装置至加氢装置；
另一股经吸收柴油冷却器（E-20314）冷却至40℃进入再吸收塔（C-20306）作吸收剂，富吸收柴油自再吸收塔底经富吸收柴油-柴油换热器（E-20310/1,2）返回分馏塔。
分馏塔顶循环回流油从分馏塔顶循油集油箱由分馏塔顶循环油泵（P-20308/1，2）抽出，热回流返塔,其余经顶循油-燃料气换热器（E-20307）、顶循油空冷器（EC-20302/1，2）换热冷却后至60℃，返回塔顶第1层塔盘。
分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器（EC-20301/1，2）和分馏塔顶油气后冷器（E-20313/1，2）冷却后进入分馏塔顶油气分离罐（D-20302）分离。
分馏塔顶油气分离罐顶的富气经富气压缩机（K-20301/1，2）加压后经焦化富气空冷器（EC-20305）、饱和吸收油冷却器（E-20315/1，2）冷却后进入焦化富气分液罐。
分馏塔塔顶含硫污水经含硫污水泵（P-20316/1，2）一部分回注塔顶油气线,一部分注入焦化富气空冷器入口管线,二次利用。
分馏塔顶油气分离罐分离出的汽油由汽油泵（P-20310/1，2）抽出，去吸收稳定部分的吸收塔（C-20304）吸收焦化富气分液罐来的富气中的轻烃组分。
吸收塔塔顶气相至再吸收塔（C-20306）经柴油再吸收其中汽油组分后作为干气出装置。
吸收塔底的饱和吸收油经冷却后进入焦化富气分液罐，冷凝液凝缩油经脱吸塔进料泵（P-20320/1，2）升压送经脱吸塔进料加热器（E-20319）至脱吸塔（C-20305）以脱除其C2组分。
脱吸塔底油由稳定塔进料泵（P-20322/1，2）抽出，经稳定塔进料加热器（E-20318）加热至195℃进稳定塔（C-20307）；
稳定塔塔顶气相经稳定塔顶冷凝器（E-20320/1，2）冷却至40℃进入稳定塔顶回流罐（D-20304），分离出的气相作为干气出装置，液化石油气由液化气泵（P-20324/1，2）抽出分两路，一路出装置，一路返塔做冷回流。
稳定塔底油经换热降温冷却至40℃分两路，一路为稳定汽油出装置至加氢装置，一路进吸收剂补充泵（P-20323/1，2），作为补充吸收剂返回吸收塔（C-20304）。
为了防止分馏塔底部结焦，分馏塔底设分馏塔底循环泵（P-20305）。
焦炭塔吹汽、冷焦时产生的大量蒸汽及少量油气进入接触冷却塔（C-20308），塔底污油经接触冷却塔底污油泵（P-20317）送至接触冷却塔底油冷却槽（E-20322）冷却至80℃出装置；
塔顶油气自接触冷却塔顶空冷器（EC-20306/1~4）、接触冷却塔顶冷却器（E-20321/1，2）冷却后进入接触冷却塔顶油水分离器（D-20306），罐底污油经接触冷却塔顶轻污油泵（P-20318）送出装置，含硫油污水经接触冷却塔顶污水泵（P-20319）送至装置外污水处理场。
不凝气进入瓦斯系统去火炬烧掉。
聚结在焦炭塔内的焦炭采用有井架双钻具方式切焦。
切焦水用高压水泵（P-20315/1,2）抽取高位水箱（D-20315）的水，打到焦炭塔顶，进行水力除焦。
焦炭和水同流入贮焦池，经分离后切焦水流入沉淀池重新利用。
冷焦水系统的工艺流程简述详见给排水专业的有关设计文件。
装置内还设有燃料油、封油、新鲜水、燃料气、软化水、脱氧水、安全阀放空等辅助系统。
工艺流程图见附图。
4.11.2主要操作条件
表4-6主要操作条件表
单位
数据
一原料油进装置
塔底循环油流量
Kg/h
28000
渣油进装置温度
℃
150
四蜡油汽提塔
渣油进装置压力
MPa（a）
蜡油汽提塔顶温度
353
渣油进装置流量
62500
蜡油汽提塔底温度
339
二焦炭塔部分
蜡油汽提塔操作压力
焦炭塔入口温度
485~495
五吸收稳定部分
焦炭塔出口温度
415~430
吸收塔塔顶温度
49
焦炭塔压力
0.23~0.28
吸收塔塔底温度
45
三焦化分馏塔部分
吸收塔操作压力
焦化分馏塔塔顶温度
106
脱吸塔塔顶温度
51
焦化分馏塔塔底温度
324
脱吸塔塔底温度
151
焦化分馏塔蒸发段温度
393
脱吸塔操作压力
1.35
焦化分馏塔塔顶压力
0.23
再吸收塔塔顶温度
44
焦化分馏塔塔底压力
0.28
再吸收塔塔底温度
顶循抽出/返回温度
140/60
再吸收塔操作压力
MPa
顶循流量
47529
稳定塔塔顶温度
62
柴油抽出/返回温度
236/170
稳定塔塔底温度
208
柴油抽出/返回流量
44269/16900
稳定塔操作压力
1.30
中循抽出/返回温度
324/220
六接触冷却部分
中循流量
30607
接触冷却塔塔顶/底温度
140/380
蜡油/蜡油回流抽出
接触冷却塔操作压力
0.18
蜡油量
6857
加热炉对流段入口
蜡油回流返
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