精益物流系统的四个必要步骤Word下载.docx
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PlanForEveryPart为每个零件做计划
是指对生产过程中每一个零件的详细计划,并注明所有与生产过程相关的信息.
零件信息集中在这里,便于查找。
这是一个数据库,准确性十分重要。
因此必须有专人维护。
这是丰田生产系统的一个关键工具,是建立精益物流系统的第一步.
为什么要做PFEP?
认真规划好PFEP,并收集相关信息加以管理,你将可以开展以下工作:
–开始创建一个精益的材料搬运系统,并规划购买零部件市场、运输路线、库存拉动的信号。
–利用不同的分类标准(如包装的尺寸、供应商的位置、用途),对零件的有关数据进行分类。
–妥善定位和管理零部件供应的超市;
–严格的物料配送路线,标准的物料配送流程;
–信号拉动,紧密联系本工位的连续物料流,以进行零部件的供应。
–稳定地将所需要的零件按时送到所需要的地点
–超市拉动补料
–减少WIP
–传统:
大批量生产的配送方式à
产线多余零件的堆积
–如果没有以上因素,其后果是在物料配送这个过程中:
物料损失、浪费明显的精力和金钱、保持太多的库存以及花费太多时间来寻找零部件。
建立可靠的,可持续的PFEP
–根据各工厂情况,设计合适的PFEP表格
收集所有现有零件信息,汇总到PFEP
每个价值链指定PFEP维护专员,但无需全职。
每个新零件在进入生产线前,必须有PFEP设置记录。
随着条件变化,PFEP要及时更新和改变。
PFEP常用目录
下面的图表显示了PFEP中各类零部件信息最常用的目录。
但PFEP不是固定不变的,需要根据每个工厂的情况有不同的调整。
制造企业可能会需要新增栏目,或者删掉那些认为没有用处的信息。
步骤二:
建立外购件超市
如果条件允许,超市尽可能靠近收货区或生产线。
计算最大库存量=(日用量x送货间隔天数)+缓冲库存。
确定料箱数量和所需空间。
设计超市料架和布局时考虑方便未来扩大需要。
建立地址系统
建立出入库程序以保证先进先出。
确定最小库存量(可能停线!
!
PFEP的应用
-Bridgend
重包装数量
理想的标准重包装量:
1/3<
X<
2/3oftheroutefrequencyconsumption
1.这种小量包装可以放在使用者手边,从而使取料动作最小,浪费最少
2.小量包装会使退回仓库的料最少化
3.由于容器小,零件的方位有利于使用者使用,总的行走距离减少,单元内的行走最小化.
我们必须优化总体布局来做增值的流程,而不是存储呆料.也可以说增加库存周转率,使系统的运营资金最小化.
如果在产线存储更多物料,运输的频次和送料服务会减少,但是当运输物料时,物料员需要满满一车料,料车也会又大又沉重,从而导致高成本,特殊的运输设备来满足路线需求.
最终组装线靠近仓库,通过频繁运输,可以实现小车的大小/重量/空闲成本最小化.
步骤三:
设计运输路线
根据生产线布局和工艺流程,确定停靠点和补料点。
选择合适的运输工具
决定单向或双向路线
确定补料点物料摆放规则和料架设计
考虑路线设计时,请明确区分“循环”和“非循环”.例如,循环作业对成品组装单元来说可能包括泡棉,支架的补料;
而在每20分钟的补料工作中成品的入库为非循环作业.
看看当前的价值流图,喇叭和成品组装线之间是FIFO还是推动?
是否计划定拍工序?
成品组装是否通过定义库存量并用看板拉动喇叭生产?
还是根据料况排定喇叭生产计划,推动大料物料放在WIP区?
最后,考虑材料的重量,最重的料运输的距离,小车大小.如果小车很重,从卸载最重物料的区域开始路线.如果重量过大,可以设计一个专门的路线分开送料.其它路线工作还包括送包材和小料.
如下为路线时间和总的路线时间的对比示例(Coupledroute)
步骤四:
设计信息管理系统(拉动)只在生产线需要时,配送或补充需要的物料
选择物料拉动信号:
信号灯,空料箱,看板卡片
决定补料频率
采用闭环或开环操作系统
确定每个周期内最大补充量
了解送料周期时间并制定标准作业和时间