拌合站施工工艺总监首件制成果.docx

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拌合站施工工艺总监首件制成果

总监首件制实施

施工/监理联合发布成果书

成果名称：

拌合站生产管理工艺

********项目部：

*********监理项目部：

年月日

目录

1、工程概况1

2、工艺总结1

2.1、工艺原理1

2.2、材料的选择1

2.3、设备选择2

2.4、工艺流程2

2.5、施工工艺控制情况3

2.5.1原材料堆放贮存3

2.5.2原材料检验3

2.5.3配合比的选定3

2.5.4投料4

2.5.4搅拌5

2.5.4运输5

3、施工质量控制要点5

3.1保证正确的投料顺序和足够的搅拌时间5

3.2检验拌合物性能，做好记录5

3.3严格按规定频率检验混凝土拌合物性能5

3.4做好混凝土标准养护试件，建立台账6

3.5混凝土试件管理6

4、监理检查流程6

4.1混凝土原材料验收检查6

4.2混凝土拌合物性能质量验收检查7

5、拌合站生产管理施工检验验收标准8

5.1、原材料控制8

5.1.1工作控制要点8

5.1.2监理工作主要控制项目8

5.1.3监理工作一般控制项目9

5.2、混凝土拌合物性能质量检验验收9

5.2.1监理工作控制要点9

5.2.2监理工作主要控制项目9

5.2.3监理工作一般控制项目11

6.拌合站生产管理施工存在问题的分析11

6.1混凝土配合比不当11

6.2计量系统不准确11

6.3设备运行参数设置不当12

6.4混凝土塌落度严重不满足要求12

拌合站生产管理工艺总监首件负责制成果

1、工程概况

新建沪昆铁路客运专线***段***标******范围内线下工程施工。

工程位于云南省昆明市官渡区大板桥，管段全长13.577km。

其中结构物包括特大桥3座、大桥7座、中桥3座、公路立交桥5座、人行天桥1座、框架涵14座、隧道5座（其中石将军隧道与桥隧公司共建）、CFG桩378058延米、填方367416方、挖方2556260方及路基防护工程。

根据我单位创优规划目标及样板引路的建设指导方针，采取先工艺研究后，工艺实施对先进工艺推广的方式进行样板工艺的实施和在标段内部的推广。

“拌合站生产施工工艺”以我标段5#拌合站为试点进行了生产工艺试验,起止日期为2012年5月3日至5月20日。

2、工艺总结

2.1、工艺原理

混凝土拌合站生产工艺是保证混凝土拌合性能、耐久性能的重要工序,同时也是影响现场施工和后期实体强度的重要因素.本文主要是通过控制进场原材料的质量,计量系统的准确、施工配合比的准确计算与输入以及试件的管理养护等工序,来使拌合站的生产能能够按质按量完成.。

2.2、材料的选择

2.2.1水泥

（1）水泥宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,混合材宜选用磨细矿渣粉或粉煤灰。

（2）氯盐环境下,应采用氯离子含量低的水泥,不宜使用抗硫酸盐硅酸盐水泥。

2.2.2细骨料

（1）细骨料应选用级配合理、质地坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂,也可选用采用专门机组生产的人工砂,不得使用海砂.

（2）如发现砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时,应进行专门检验,确认其能满足混凝土的耐久性要求时方能使用.

2.2.3粗骨料

（1）粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石.

（2）粗骨料应由二级或多级级配混配而成.

各种材料应标识清楚，特别是水泥、粉煤灰、外加剂贮缸，进料口应加盖上锁，并由专人管理，以防止进错料或受污染.不同原材料应按品种\规格和检验状态分别标识存放.骨料含泥量必须采用专用设备处理合格方可入仓,严禁不合格骨料与合格骨料混放.原材料进场应有厂方质量证明书.

2.3、设备选择

（1）拌合站的生产能力应满足最大批次混凝土的数量需要.拌合设备应能满足工程结构混凝土连续浇筑作业的施工要求,且宜采用双套设备.

（2）拌合站的设备配置应能满足铁路混凝土质量控制要求,并应具有产品质量证明文件且状态良好,计量仪器应检定合格且在有效期内.

（3）拌合站应积极运用信息化管理手段,对混凝土的生产组织、材料储存,试验检验、混凝土质量控制等过程进行管理.

2.4、工艺流程

生产工艺包括原材料堆放贮存、原材料检验、配合比的选定、投料、计量、搅拌、出料和运输等。

2.5、施工工艺控制情况

2.5.1原材料堆放贮存

（1）散装水泥、矿物掺和料应采用散料仓分别存储。

水泥、矿物掺和料在储运过程中就采取防潮措施,避免受潮.

（2）砂、石必须按品种、规格分隔堆放，严防混料，避免影响混凝土配合比的准确执行。

（3）粗骨料应分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。

（4）外加剂应采用专用仓库储存，冬季应采用保温措施以防外加剂受冻或出现低温结晶现象。

2.5.2原材料检验

（1）试验人员依据材料检测频率、取样要求进行取样，材料样品需进行明确的取样标识，填写《材料样品取样标识单》及《试验任务委托单》，委托相应的试验部门进行材料的进场检验。

（2）试验部门及时通知并配合监理完成见证试验、平行试验及抽检工作.

（3）试验根据检验结果同时建立《原材料进场委托试验台帐》，并将试验报告反馈至物资部门，物资部门根据检验状态信息及时对原材料料仓（罐）标识牌状态标识进行变更。

2.5.3配合比的选定

混凝土的配合比应根据设计使用年限、环境条件和施工工艺等，通过试配、调整、试件检测和试浇筑等步骤选定，并应充分考虑原材料、施工工艺、环境条件可能出现的变化，选定备用配合比。

2.5.4准确无误的投料，是控制混凝土质量的重要环节。

（1）试验人员应每天测定粗、细骨料的含水率，并登记粗、细骨料含水率试验记录。

（2）认真检查设备的运转情况，如上料系统的设备（螺旋输送机、皮带运输机、搅拌机出料闸门及下料闸门等）运转是否正常，尤其要注意外加剂秤斗的下料闸门是否关严。

（3）试验人员应根据环境温度变化情况对各种原材料进行测温，通过热工计算，合理采用各种的混凝土温度控制措施，以保证混凝土的温度符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的5-30℃要求。

试验人员在接到混凝土生产任务指令后，根据混凝土理论配合比计算混凝土施工配合比，填写《混凝土施工配合比通知单》，经驻站监理确认完成后交混凝土拌合站操作人员进行输入。

2.5.5准确的计量，是保证混凝土配合比性能的关键。

（1）操作人员必须严格按照试验室签发的施工配料单进行操作，并同上电脑控制系统控制生产，实时记录称量数据，以备核查。

（2）定期用砝码对电子称时系统进行校验，确保系统精度达到：

粗细骨料误差范围为±2%，水泥、掺和料、水、外加剂的误差范围为±1%。

（3）混凝土拌合站每次开盘生产前进行各材料计量系统静态稳定准确性的自检，根据情况报驻站监理进行旁站，记录相应的校验结果，填写《混凝土拌合站计量系统自校记录》，在计量系统静态准确稳定的前提下，拌合中根据实际情况对动态计量落差准确性进行调整。

2.5.6足够的搅拌时间与正确的加料顺序，也是影响拌合物性能的重要因素。

（1）搅拌前操作人员设定投料顺序，先投入砂、水泥、矿物掺合料，充分搅拌后再投入水、外加剂，搅拌充分后加入粗骨料拌合至规定时间。

（2）依据生产混凝土的种类设定搅拌时间，一般为90-150秒为宜。

2.5.7混凝土拌合站与现场搅拌的一个重要区别，就是混凝土的运输。

（1）采用混凝土搅拌运输车运送混凝土时运输过程中宜以2-4r/min的转速转动；当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20-30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。

（2）运输混凝土的过程中，应尽量减少混凝土的转运次数和转运时间。

混凝土从加水拌合到入模的最长时间，应由试验室根据混凝土初凝时间及施工气温确定。

3、施工质量控制要点

3.1保证正确的投料顺序和足够的搅拌时间

搅拌前操作人员设定投料顺序，先投入砂、水泥、矿物掺合料，充分搅拌后再投入水、外加剂，搅拌充分后加入粗骨料拌合至规定时间，依据生产混凝土的种类设定搅拌时间，一般为90-150秒为宜。

3.2检验拌合物性能，做好记录

首盘搅拌时，要进行试拌调整。

试验人员取样检测混凝土拌合物性能，取样部位为“卸料流的1/4到3/4之间”。

及时填写施工配合比调整记录表和混凝土拌合站拌合物性能试验记录。

3.3严格按规定频率检验混凝土拌合物性能

混凝土浇筑前和浇筑过程中，试验人员按规定每50m3混凝土或每工作台班至少测1次坍落度、含气量、入模温度、泌水率四项指标，并填写《混凝土拌合站拌合物性能试验记录》

3.4做好混凝土标准养护试件，建立台账

试验人员按规定（每工作班或每100m3混凝土）留置混凝土抗压强度标准条件养护试件，组数按照设计要求及相关标准规定留置，试件制作要规范，具有代表性，及时进行标准条件养护，并建立混凝土抗压强度制件台帐。

对于电通量、抗渗、弹模、同条件的试件也建立相应的制件台帐。

3.5混凝土试件管理

（1）标养室中混凝土试块要分类摆放，及时更新试块台帐，搬运过程中注意轻拿轻放，以免试块的不规则影响混凝土强度的真实性。

（2）标养室温湿度要求：

温度20±2℃，湿度>95%，每日早、中、晚三次记录温湿度，并登记标养室温湿度记录台帐。

（3）到期试件应及时进行试验，不具备试验条件的试验站，应委托试验分室或中心试验室进行检测。

4、监理检查流程

4.1混凝土原材料质量验收检查

4.1.1施工单位自购原材料前对料场实地考察并取样检验→监理中心试验室见证和审核→检验合格→施工单位采购。

4.1.2材料进场，施工单位取样检验→监理检查进场材料的外观质量→进行见证取样检验或平行取样检验;

对于外观质量有怀疑的材料应要求施工单位进行专项检验，必要时应抽样送监理中心试验室。

对于外观质量明显不合格的材料可直接拒绝该车或该批材料进场。

4.1.3施工单位向监理中心试验室提交原材料报验申请、合格材料的材质证明或出厂合格证书和进场检验报告→监理中心试验室对施工单位提交的材料报验申请应一天内审核→进行见证检验或平行检验→施工单位使用原材料.

4.1.4现场监理应对使用的材料是否检验、是否合格进行经常性检查，发现不合格情况及时制止并向监理中心试验室、监理组汇报，由监理中心试验室或监理组根据具体情况采取必要的监理手段进行处理。

4.1.5施工单位和驻地监理组或监理中心试验室对材料质量的检验结果发生异议而又无法协商解决的，报请监理项目部和指挥部进行复检，若仍然有异议，由施工单位委托有资质的经业主同意的检测单位进行检测，属于重要质量问题的报总指备案。

4.2混凝土拌合物性能质量验收检查

4.2.1每次混凝土拌合施工开盘前，监理人员到场检查。

在首次使用某一混凝土配合比或同类结构的首件施工时还应通知咨询单位和监理中心试验室。

4.2.2现场监理人员应对拟使用的材料进行检查，着重检查材料的检验状态和存储量。

4.2.3现场监理人员应检查施工单位砂、石材料的含水率检测记录，对含水率检验结果有怀疑时，应要求施工单位工地试验室重新检测。

检查并复核施工单位施工配合比，发现问题及时通知施工单位工地试验室修正。

4.2.4现场监理人员应核查拌和站操作人员输入的设计施工配合比与施工配合比的一致性，核查拌和站操作人员在拌合机电脑控制系统中设定的材料名称、材料用量是否与试验室下发施工配合比一致。

检查拌和站操作人员在拌合机电脑控制系统中输入的工程名称（工程部位）、施工日期和混凝土强度等级的正确性。

任何情况下，拌和站操作人员均不得擅自更改施工配合比。

4.2.5混凝土拌合开盘后，现场监理人员应密切监视开拌初始的前三盘混凝土拌和物的和易性，要求施工单位对前三盘混凝土的拌合物性能进行检测并见证检测过程，并做好记录。

如不符合要求时，应及时分析处理，必要时向监理中心试验室、监理组汇报，混凝土拌合物性能指标满足设计和施工要求后，方可持续生产和用于工程。

4.2.6混凝土施工拌合过程中，现场监理人员应对材料的含水率情况进行观察，发现异常应及时通知施工单位工地试验室进行含水率检测和调整施工配合比。

4.2.7混凝土施工拌合过程中，拌合机电脑控制系统的施工配合比的设定数据不得随意改动，若施工配合比确需调整，应征得监理人员的同意，由施工单位试验人员另行下发施工配合比通知单。

现场监理人员应经常对拌合机电脑控制系统的控制数据进行检查，重点检查设定值和施工配合比的一致性、实际值与设定值的偏差，发现问题及时调整，情况严重的应通知施工单位暂停拌合施工并向监理中心试验室、监理组汇报，由监理中心试验室或监理组根据具体情况采取必要的监理手段（如：

监理工程师通知、工作联系单、停工令等）进行处理。

4.2.8混凝土施工拌合过程中，现场监理人员应按照规定的频率对混凝土拌合物性能指标进行见证检验和平行检验。

4.2.9混凝土运至施工现场后，由施工现场监理工程师见证检验混凝土坍落度、含气量、入模温度等指标，由施工现场监理工程师根据规范规定的频率见证施工单位制取混凝土力学性能试验试件和耐久性能试验试件。

5、拌合站生产管理施工检验验收标准

5.1、原材料质量控制

5.1.1工作控制要点

5.1.1.1混凝土所用的水泥、细骨料、粗骨料、矿物质掺合料、混凝土中氯离子含量、外加剂和混凝土中的总碱含量、混凝土拌和用水和混凝土配合比的检验应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010J1155-2011）的规定。

5.1.1.2混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度需要，保证浇筑过程连续进行。

5.1.1.3混凝土中宜适量掺加符合技术要求的粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰等矿物掺和料。

不同矿物掺和料的掺量应根据混凝土的环境条件和拌合物性能、力学性能以及耐久性要求通过试验确定。

5.1.1.4混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。

5.1.1.5当工地昼夜平均气温连续3d低于+5℃或最低气温低于-3℃时，应采取冬期施工措施。

冬期施工期间，混凝土的强度达到设计强度的40%之前不得受冻；浸水冻融条件下的混凝土开始受冻时，其强度不得小于设计强度的75%。

5.1.1.6粗、细骨料应按“待检区”和“合格区”分别存放，不同品种和规格的粗、细骨料用隔离墙分离，并根据需要设置冲洗或筛分设施。

5.1.1.7应在醒目位置对各种原材料的质量检验状态进行标识，标识内容包括材料名称、产地、规格、数量、进料时间、检验状态、试验报告号、检验批次等。

5.1.1.8拌合站正式启用之前应进行拌合工艺试验和混凝土匀质性测试。

拌合站应经验收合格后方可投产。

5.1.2监理工作主要控制项目

5.1.2.1混凝土所用的水泥、细骨料、粗骨料、矿物质掺合料、混凝土中氯离子含量、外加剂和混凝土中的总碱含量、混凝土拌和用水和混凝土配合比的检验应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010J1155-2011）的规定。

5.1.2.2严重腐蚀环境下采取防腐蚀强化措施时选用的钢筋阻锈剂、混凝土表面涂层材料、包裹用钢板和阴极保护材料等的品种、质量应符合设计要求和相关产品标准的规定。

检验数量：

施工单位按相关标准的规定进行检验。

监理单位见证取样检测或平行检验。

检验方法：

施工单位全部检查质量证明文件并按批进行抽样试验；监理单位全部检查质量证明文件、试验报告并进行见证试验或平行试验。

5.1.3监理工作一般控制项目

5.1.3.1现场监理人员应对拟使用的材料进行检查，着重检查材料的检验状态和存储量。

5.1.3.2现场监理人员应检查施工单位砂、石材料的含水率检测记录，对含水率检验结果有怀疑时，应要求施工单位工地试验室重新检测。

检查并复核施工单位施工配合比，发现问题及时通知施工单位工地试验室修正。

5.2、混凝土拌合物性能检验验收

5.2.1工作控制要点

5.2.1.1对含气量要求大于等于4.0%的混凝土，必须采用减水剂和引气剂双掺方式进行配制。

5.2.1.2当混凝土原材料和施工工艺发生变化时,必须重新选定配合比.当施工工艺和环境条件未发生明显变化、原材料的品质在合格的基础上发生波动时,可对混凝土外加剂用量、粗骨料分级比例、砂率进行适当调整,调整后混凝土的拌合物性能应与原配合比一致.

5.2.1.3混凝土拌制前,应测定砂、石含水率,并根据测试结果和理论配合比,确定施工配合比.应对首盘混凝土的塌落度、含气量、泌水率、匀质性和拌合物温度等进行测试。

5.2.2监理工作主要控制项目

5.2.2.1混凝土配合比应根据设计使用年限、环境条件和施工工艺等进行设计，并通过计算、试配、试件检测和浇筑后确定。

混凝土配合比选定试验的检验和计算项目应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010J1155-2011）中表6.3.1的规定，当设计对混凝土的耐久性指标有更高要求时，其配合比应另行研究。

检验数量：

施工单位对同强度等级、同性能要求的混凝土进行一次混凝土配合比选定试验。

当原材料或施工工艺发生变化时，应重新进行配合比选定试验；监理单位全部检查。

检验方法：

施工单位进行配合比选定试验；监理单位检查确认配合比选定报告。

5.2.2.2混凝土原材料每盘称量允许偏差应符合：

序号

原材料名称

允许偏差

1

胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）

±1%

2

粗、细骨料

±2%

3

外加剂拌合用水

±1%

检验数量:

每工作班抽查不应少于一次.

检验方法:

施工单位复称；监理单位见证检验

5.2.2.3混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果及时调整施工配合比。

当遇雨天时，应增加含水率检测次数。

检验数量：

施工单位每工作班不应少于一次，监理单位全部检查测试结果。

检验方法：

施工单位进行砂、石含水率测试，提出施工配合比；监理单位见证试验，确认施工配合比。

5.2.2.4混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的塌落度进行测定，测定值应不超过理论配合比塌落度的控制范围。

检验数量：

施工单位每拌制50m3混凝土或每工作班应测试不少于1次。

监理单位全部检查测试结果。

检验方法：

施工单位进行坍落度和含气量试验，监理单位见证试验。

5.2.2.5混凝土的入模温度不宜高于30℃。

冬季施工时混凝土的出机温度不宜低于10℃，入模温度不应低于5℃。

检验数量：

施工单位每工作班至少测温3次并填写测温记录；监理单位至少测温一次。

检验方法：

温度测试。

5.2.2.6混凝土强度等级必须符合设计要求。

预应力混凝土、喷射混凝土、蒸汽养护混凝土的力学性能标准条件养护试件的试验龄期为28d，其他混凝土力学性能标准条件养护试件的试验龄期为56d。

力学性能标准条件养护试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，其试件的取样与留置频率应符合下列规定：

。

（1）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；

（2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；

（3）现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次；

（4）每次取样应至少留置一组试件；

检验数量：

施工单位按规定的取样数量与留置频率所需数量制作试件。

检验方法：

施工单位进行混凝土抗压强度试验；监理单位检查试验报告。

5.2.2.7

混凝土拌合物质量检验要求

检验项目

频次

坍落度（包括扩展度）

①搅拌站首盘混凝土；

②在浇筑地点每50m3混凝土取样检验一次；

水胶比

含气量

泌水率或压力泌水率

每班至少一次

监理控制措施：

混凝土拌合物性能检测由施工单位按要求进行，在拌合站由监理人员见证试验，在施工现场由现场监理人员见证试验。

建立混凝土拌合物性能见证试验台帐。

5.2.3监理工作一般控制项目

5.2.3.1混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合下表的规定。

结构外形尺寸允许偏差和检验方法

检验数量：

施工单位全部检查。

5.2.3.2混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，严禁有露筋、孔洞、疏松，不得有麻面、缺棱掉角等缺陷。

检验数量：

施工单位全部检查。

检验方法：

观察和尺量。

6.拌合站生产管理存在问题的分析及采取的措施

6.1混凝土配合比不当

　　混凝土配合比分设计配合比和施工配合比。

设计配合比是根据砂石料在干燥状态下试配的,而施工配合比需要根据现场砂石料的含水率进行换算,因此含水率测定的是否准确直接影响了混凝土的拌和性能以及设备是否正常生产.

措施:

严格测定集料含水率,根据设计配合比准确计算施工配合比.

6.2计量系统不准确

　　计量系统不准确,导致混凝土拌合物和易性,混凝土方量与设计相差较大.

措施:

（1）定期用砝码对电子称时系统进行校验，确保系统精度达到：

粗细骨料误差范围为±2%，水泥、掺和料、水、外加剂的误差范围为±1%。

（2）混凝土拌合站每次开盘生产前进行各材料计量系统静态稳定准确性的自检，根据情况报驻站监理进行旁站，记录相应的校验结果，填写《混凝土拌合站计量系统自校记录》，在计量系统静态准确稳定的前提下，拌合中根据实际情况对动态计量落差准确性进行调整

6.3设备运行参数设置不当。

　　主要体现在搅拌拌时间设置不当以及斗门开启、关闭时间调整不当,表现为混凝土拌合性能不满足设计要求.

措施:

加强操作人员的业务能力与操作的熟练程度,避免操作过程中的错误.

6.4混凝土拌合物塌落度严重不满足要求.

（1）严格检验粗、细骨料含水率与含泥量。

（2）测定减水剂减水率，检验其是否满足规范要求。

（3）测定粉煤灰需水量比

（4）检验骨料级配是否满足要求。