车辆修造工艺与装备复习思考题0208和0209.docx
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车辆修造工艺与装备复习思考题0208和0209
《车辆修造工艺与装备》练习册
一、填空（每空1分,共10分）
1.工艺就是产品的（制造方法）和过程的总称。
2.将毛坯用金属切削机床加工，成为（机械零件）的全过程，称为
机械加工工艺过程。
3.指导工人操作、以及用于生产、工艺管理的（各种技术文件）称
为工艺文件。
4.编制各种工艺文件、和设计（工艺装备 ）等过程称工艺设计。
5.为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或（ 控制的有关量 ）
称工艺参数。
6.产品制造过程中所用的各种工具，包括刀具、夹具、模具、量具、检具、
辅具、钳工工具和（ 工位器具 ）等称工艺装备。
7.工序是工艺过程的基本组成部分，也是生产计划（ 基本单元 ）。
8.采用多工位加工，可减少（装夹次数 ），保证加工精度和提高
生产效率。
9.在一个工步中若加工余量大，要分几次切削，（ 每次切削 ）就是
一次走刀。
10.工件在机床上装夹过程包括定位和（ 夹紧 ）两方面内容。
11.尺寸精度：
加工后零件的（实际尺寸 ）与理想尺寸的符合程度。
12.形状精度：
加工后零件表面实际测得的形状和（理想形状 ）的
符合程度。
13.位置精度：
加工后零件有关表面相互之间实际位置和
（理想位置 ）的符合程度。
14.零件表面的（尺寸、形状 ）、位置精度间是有联系的。
15.装夹误差包括工件装夹时的（ 定位误差 ）和夹紧误差。
16.机床误差主要由主轴回转误差、（导轨导向误差 ）、内传动链的传动误
差及主轴导轨等的位置关系误差所组成。
17.机床主轴、导轨等的位置关系误差，将使加工表面产生（ 形状 ）
与位置误差。
18.客、货车的车体钢结构零件，主要是用钢板和（型钢 ）制成的。
19.客车及全钢货车的车体钢结构零件，除个别是铸造的和（ 锻造的 ）
外，几乎全是冲压零件。
20.冲压加工基本上可分为两大类：
一是使材料发生（剪裂 ）或局
部剪裂分离工序；二是使材料产生塑性变形后成一定形状的变形工序。
21.冲裁是利用冲床和（ 摸具 ）使板料产生分离的冲压工序。
22.计算冲裁力的目的，是为了合理地选用（冲床 ）和设计模具。
23.弯曲是将板材、（ 型材 ）和管材等压弯成一定角度和形状
的工序。
24.车体钢结构是由型钢、板材和（ 冲压件 ）组成的大型焊接结构。
25.常用的焊接接头有对接、搭接、（丁字接 ）和角接头四种。
26.为了增加熔深，保证（焊透 ），在焊接厚板时需要开坡口。
27.焊接不均匀的（局部加热 ）和冷却，是焊接应力和变形产生的
根本原因。
28.焊接不可避免地要产生焊接（残余应力 ）和残余变形。
29.在钢板上压筋能增加强度和刚度，提高（临界应力值 ）减小波浪
变形。
30.机械加工夹具在加工过程中承受的外力是切削力和工件的重量等，而装配
焊接夹具除承受工件的重量和夹紧工件的压夹力外，（还要承受焊接变
形 ）引起的力。
31.尽可能选用（设计基准 ）作为定位基准，基准重合原则。
32.尽可能采用同一的（定位基准 ），基准不变原则。
33.所采用的基准应能保证工件（安装稳定可靠 ），基准可靠原则。
34.当部件的表面既有平面也有（曲面 ）时，优先选择平面作为
组装基准面。
35.以产品图纸上已经规定好的定位孔或（ 定位面 ）作为组装基准。
36.如果在夹具上实施反变形的措施，则配置（定位器 ）时，应
将反变形量考虑进去。
37.在焊接生产中，经常使用的定位器有挡铁、（ 定位销 ）、V字铁
和样板。
38.安装在夹具上的定位器，除起定位作用外，还要和（夹紧器 ）配
合起来承受各种力。
39.考虑到夹具的通用性和焊接时产生应力和变形的特点，有些定位器需设计
成可拆的、可退出的和（可调节的 ）。
40.定位和（ 夹紧 ）两者有着密切的联系，不能截然分开。
41.当焊件在装配—焊接过程中需要翻转或（回转 ）时，夹紧力足以
克服重力和惯性力，将焊件牢牢地夹持在转台上。
42.车辆中常用的夹紧器有：
（螺旋夹紧器 ）、气动夹紧器和磁力夹
紧器等。
43.螺旋夹紧器作用可靠，它在装配—焊接夹具上以垂直于工件的方向进行夹
紧，夹紧力较大，且可以因（螺旋能自锁 ）而保持夹紧力。
44.一个螺旋夹紧器夹紧力的大小，取决于螺杆（直径的大小 ）、手柄
长短和施加的外力等因素。
45.螺旋夹紧器由主体、螺杆和（螺母 ）三部分组成。
46.气动夹紧器特点是用气压作为施加夹紧力的动力，因而（作用快 ）、
压力大，是一种快速强力夹紧器。
47.气动夹紧器由风缸、压紧装置和（供给压缩空气 ）的管路系统构成。
48.产品的结构是根据其用途和（使用性能）设计的。
49.车体钢结构的连接以（焊接 ）为主。
50.车辆修理工作，就是通过更换或（修理 ）已损伤的零部件，恢复其
应有的技术状态，以保证铁道车辆具有，良好的运用性能。
51.车辆零部件损伤类型主要有磨损、腐蚀、裂损、（变形）、紧配合
件或紧固件松弛等。
52.磨损是摩擦副工作时，应摩擦而使接触面的尺寸、（形状 ）和表
面质量等发生变化的一种常见的损伤。
53.在车辆的日常维修和定期修理中，（磨损 ）是主要的修理对象。
54.日常维修的主要任务仅在于保证列车的（运行安全 ），并不能对车辆
的所有不良处所进行全面彻底地修复。
55.定期检修是指对运用的车辆，每隔一定的期限，进行一次包括
（一定范围）的检修工作。
56.我国目前实行的定期检修制度，分为厂修、（段修 ）、辅修。
57.厂修是指在车辆修理工厂内进行的定期检修。
目的在于
（全面恢复）车辆的基本性能。
58.段修在车辆段内进行，任务是维护车辆的（基本性能），保证安全
舒适地运送旅客和安全可靠地运送货物。
59.段修时应对车辆进行全面检查，着重于分解检查车辆的走形部、车钩缓冲
装置和（制动装置）等部件。
60.段修修复车辆各种故障和损伤，按规定更换磨损过限的零件，保证个零部
件作用良好，减少运用中的（临修作业），提高车辆的使用效率。
61.客车辅修在（车辆段）进行。
62.货车辅修多在（站修所）进行。
63.车辆的定期检修划分为不同的检修周期，主要是根据车辆在运用中的技术
状态及（施修地点）的生产技术水平来确定的。
64.待修车按规定的次序，先后完成一系列的（修理作业过程）的总和，
称为车辆修理的工艺过程。
65.修理前的准备工作，包括外观检查、清扫以及（制定检修作业计划）等。
66.在车辆段内对客、货车进行段修时，按其生产规模与待修车型，其工艺过
程分为两种类型，即（现车修理）和互换修理。
67.现车修理的（工艺过程），是将车上不良零部件分解下来后，经过
必要的修理，消除已有的损伤，恢复其性能后仍然能装到原车上使用。
68.车辆段修时互换修理的工艺过程与厂修的工艺过程相似，在修理过程中除
车体外，大部分零部件采用（互换修理）的方法。
69、转向架是车辆最重要的部件之一，它的技术状态好坏，将直接影响列车
的运行安全及车辆运行的（平稳性），对它的检修要求特别严。
70、运行中的列车，转向架是（重点）的检查部件之一。
71、轮对是（转向架）中最重要的部件之一。
72、车轴的损伤形式有车轴裂纹、折损、（弯曲变形）、磨损、碰伤、
电焊打火凹痕、燃轴造成的轴颈碾长等。
73、车轴的损伤如不及时发现和处理，都会形成事故隐患，危及
（行车安全 ），严重的可引起车辆颠覆、脱轨等重大事故。
74、车轴裂纹及折损一般分为疲劳折损及一次断裂（热切）
两种。
75、车轴内部长期经受（交变的动载荷 ）作用。
76、车轴内部应力状态是（多种应力 ）的综合。
77、车轴裂纹分为纵向裂纹与（横向裂纹）两种。
78、车轴压入轮毂孔后，在车轴表面产生很大的（接触压 ）应力。
79、采用表面滚压强化及（高频淬火）等方法，提高车轴表面的耐
疲劳强度
80、车轮的损伤形式，有车轮踏面及轮缘磨损、裂纹、踏面的缺损、
（剥离 ）、擦伤、局部凹入、辗宽、踏面上粘有熔化金属等。
81、车辆沿直线线路运行时，主要是靠（踏面 ）的斜度来自
动调节轮对，使它经常处在轨道的中间位置，防止轮缘偏磨。
82、踏面磨损后，（斜度受到破坏），使轮对通过曲线时，车轮产
生局部滑行。
83、车轴探伤之前，必须将被探工作物表面的锈蚀、（油垢）、
灰尘及水分除净，直至完全露出金属表面为止。
84、轮对部分配件因缺陷或（磨损到限 ）而须更换新配件时，称为
换件修。
85、在旧有的轮对配件中选择可用件再重新组装成（轮对 ），同
时兼做检修者，统称为拼修。
86、架车设备是用来（顶起车体 ），而使转向架能从车体下面
推出的一种工具。
87、常用架车机的主要形式有（风动 ）和电动两种。
88、用风动架车机进行架车时，先架起（车体的一端），然后再架起另
一端。
89、转向架冲洗设备主要作用是供转向架检修前（清除转向架）
表面的污垢和锈蚀。
90、转向架目前常用的冲洗方法有（高压清水 ）冲洗法和化学清
洗法。
91、车钩钩体的损伤有裂纹、（磨耗 ）和变形三种。
92、钩舌的主要损伤有磨耗和（裂纹 ）。
93、钩舌销的弯曲、（折损 ）是车钩各零件中最常见的故障。
94、钩尾框的主要损伤有裂纹、（弯曲变形 ）和磨耗。
95、车辆零件的变形是指当作用于零件上的载荷，当应力超过材料的（屈服
极限）。
96，是零件产生的（永久变形），导致常见的各种弯曲变形。
97、车轮与车轴（压配合）也给车轴以附加压力。
98、世界各国所采用的车辆检修制度分为两种，一种为有计划的（预防性维
修），第二种是根据车辆的运用状态进行（状态修）。
二、名词解释（每小题2分,共10分）
1.工艺：
工艺就是产品的制造方法和过程的总称。
2.工艺文件：
指导工人操作、以及用于生产、工艺管理的各种技术文件称
为工艺文件。
3.工艺设计
编制各种工艺文件、和设计工艺装备等过程称工艺设计。
4.工艺参数
为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量
称工艺参数。
5.试切法
通过试切——测量——调整刀具位置——再试切、再测量，反复进
行直到被加工工件尺寸符合图纸要求为止的加工方法。
6.尺寸精度
加工后零件的实际尺寸与理想尺寸的符合程度。
7.位置精度
加工后零件有关表面相互之间实际位置和理想位置的符合程度。
8.工艺过程
工艺过程是指生产过程中对改变材料性质、零件形状、尺寸、相对位
置关系以及机器外观变化有直接关系的那部分生产过程，统称为机械
制造工艺过程或简称工艺过程。
9.表面质量
也称为表面完整性或表层状态，它包括两方面内容：
（1）、加工表面粗糙度波度；
（2）、加工表面层的物理机械性能。
10.零件的结构工艺性
是指设计的结构在具体条件下便于生产加工，并可采用生产率高的
工艺方法，而且制造也最经济。
11.夹紧机构
由动力装置、中间机构和夹紧元件组成。
12.螺旋夹紧机构
利用螺旋直接夹紧或与其他元件组合实现夹紧工件的机构，统称
螺旋夹紧机构。
13.偏心夹紧机构
利用偏心抡或偏心轴作为夹紧元件的机构统称为偏心夹紧
机构
14.部件
在生产过程中，按规定的技术要求，将两个或更多个零件组合成一个
结合体，这个结合体称为部件。
15.机器的装配
是指将若干个零件和部件组合成机器的过程。
16.配合表面
是在装配过程中与其它零件表面相互配合的表面。
17.装配系统图
工艺部件的装配以及制品的总装配都应按一定的次序进行，利用图
的形式将装配的先后顺序表示出来，这种图称为装配系统图。
18、完全互换装配法
机器中的每一个零件，可以在该零件的一批制品中任意取出而不经
过修整即能装配成符合预先规定的技术要求的产品。
19、松弛：
车辆上的紧配合件与紧固件，由于列车运行中的振动与交变载荷的
作用，经常发生紧配合件与紧固件等的松弛与松动现象。
20、磨粒磨损：
是指摩擦副界面上某一方表面有硬的凸起物，或界面间有外界进入
的粒状杂质存在，在摩擦过程中引起了表面材料的损伤与脱落。
21、事后维修：
亦可称为故障后维修，它是不控制维修时期，机件发生故障之后，
才进行修理的非预防性维修方式。
22、计划修：
是指对铁道车辆按车种和车型，分别有计划地进行的预防性检查、
维护和修理。
23、状态修：
是指按车辆的技术状态而进行必要的修理工作。
：
24、厂修：
是指在车辆修理工厂内进行的定期检修，其目的在于全面恢复车辆
的基本性能，使其修理后的技术状态接近于新造车的水平。
25、段修：
是指在车辆段内进行的定期检修，其任务是维护车辆的基本性能，
保证安全地运送旅客和货物。
26、运用限度：
是允许车辆零部件存在的损伤的极限程度，是零部件能否继续运用
的依据。
27、辅修限度：
是针对直接影响列车安全运行的零部件而规定的限度，是在车辆辅
修要否进行修理的依据。
28、变形：
作用于车辆零件上的载荷，当应力超过材料的屈服极限时，使零件
产生永久变形，导致常见的各种弯曲变形。
29、：
裂损
裂损是指车辆零部件上产生的裂纹与折损。
当作用于零件上的载
荷，在零件内产生的应力超过零件材料的强度极限时而产生的损
伤。
30、定期维修：
又称时间性预防维修的方式，它是以使用时间或运行里程作为检修
期限。
31、日常维修：
日常维修包括列检、库检、乘务检查和临修等。
32、现车修理：
是将车上不良零部件分解下来后，经过必要的修理，消除已有的
损伤，恢复其性能后仍然装到原车上使用。
33、：
磨损：
磨损是摩擦副工作表面因摩擦而使接触面的尺寸、几何形状和表
面质量等发生变化的一种常见的损伤。
34、视情维修：
视情维修又称按需性预防维修方式，这种维修方式是依据设备实
际情况来确定维修时机。
35、使用期限：
是指该零件从开始使用至零件因使用而引起的损伤达到了极限程
度，从而必须对它进行修理时为止的全部使用时间。
36、互换修理：
以即从待修车上拆下来的零部件，送到有关的修理车间去检修，而
装到车上的零部件是直接从组合库或备品库取来的合格的零部件。
37、电蚀：
轴承电蚀有电蚀凹坑或洗衣板状波纹沟，它是由于有电流穿越轴
承，产生局部放电导致电蚀损伤。
三、判断（每题1分，共10分）
1、状态修没有较高的维修有效性，而有较大的维修工作量。
（×）
2、定期维修的依据主要是机件的人为规定。
（×）
3、在车辆的日常维修和定期修理中，磨损的零件是主要的修理（√）
4、合理地确定定期检修周期是定期维修的关键问题。
（√）
5、状态修是指按车辆的运行里程而进行必要的修理工作。
（×）
6、车辆所有零部件一般都具有较一致的使用期限。
（×）
7、车辆零部件产生疲劳裂纹一般要经过很长时间的。
（√）
8、铸钢摇枕、側架的主要损伤形式是腐蚀和变形。
（×）
9、荧光磁粉探伤机电路一般由周向磁化电路等三部分电路组成。
（√）
10、快速客车车轮轮辋厚度的运用限度为22mm。
（×）
11、机械产品的质量与每个组成零件的加工质量有关。
（√）
12、加工误差即实际加工后零件的几何参数与实际尺寸参数的偏离程度。
（√）
13、零件的加工精度包括５个方面。
（×）
14刀具对加工精度的影响，随刀具种类不同而不同。
（√）
15、机械生产过程是指将零件转变为成品的全部过程。
（×）
16、工步是组成工艺过程最基本的单元。
（√）
17、尺寸精度用标准公差等级表示，分为８级。
（×）
18、形状精度用形状公差等级表示，分为２０级。
（×）
19、位置精度用位置公差等级表示，分为１０级。
（×）
20、工件在毛坯制造和热处理过程中，内部没有残余应力。
（×）
21、利用螺旋直接夹紧或与其它元件组合实现夹紧工件的机构，称为螺旋夹紧机构。
（√）
22、利用偏心轮或偏心轴作为夹紧元件的机构，称为偏心夹紧机构。
（√）
23、车轴是车辆走行部分的重要部件，它在运行中承受静载荷的作用。
（×）
24、车轴加工定位基准是车轴的中心孔。
（√）
25、车轴组装基准是轴端面和中心线。
（√）
26、在转向架修理中，为了加快修车速度和提高修车质量，常采用配件互换法。
（√）
27、车轴与车轮，制动盘是靠键实现的紧配合联接的。
（×）
28、车辆用滚动轴承，在运用过程中承受着变化的静、动载荷的联合作用。
（√）
29、工艺就是产品的制造方法和过程的总称。
（√）
30、工序是工艺过程的基本组成部分，也是生产计划的基本单元。
（√）
31、工步是组成工艺过程的最小的单元。
（×）
32、工件在机床上装夹过程包括定位和夹紧两方面内容。
（√）
33、尺寸精度是指加工后零件的实际尺寸与理想尺寸的符合程度。
（√）
34、形状精度是指加工后零件表面实际测得的形状和理想形状的符合程度。
（√）
35、装夹误差包括工件装夹时的定位误差和夹紧误差。
（√）
36、机床传动误差是刀具与工件之间速比关系误差。
（√）
37、工艺系统弹性变形的大小与工艺系统的刚度没关。
（×）
38、轮毂孔、盘毂孔内表面均应去除毛刺和污物，清扫干净，并均匀涂抹机油。
（×）
39、剪切可以说是为冲压件作的备料工序。
（√）
40、冲裁是利用冲床和模具使板料产生分离的冲压工序。
（√）
41、计算冲裁力的目的，是为了合理地选用冲床和设计模具。
（√）
42、压床选择一般包括压床类型和压床规格两个方面。
（√）
43、弯曲是将板材、型材和管材等压弯成一定角度和形状的工序。
（√）
44、弯曲变形区域主要在零件的圆角部分，在直臂部分也有变形。
（×）
45、在弯曲区域的毛坯厚度没有变化。
（×）
46、弯曲件竖边高度不能太短，以保证竖边的平直。
（√）
47、为了增加熔深，保证焊透，在焊接厚板时需要开坡口。
（√）
48、焊接不均匀的局部加热和冷却，是焊接应力和变形产生的根本原因。
（√）
49、焊接时为了保证板材的对接质量，常在两板之间留有一定的间隙。
（√）
50、工字梁由两块翼板和一块腹板构成，并在腹板上加筋，以提高其刚度。
（√）
51、当焊件厚度在３～５mm时，就不会出现波浪变形。
（×）
52、采用型钢、压型件加强薄板的周边，提高钢板的临界应力值。
（√）
53、减少焊接变形，可免除或减少焊后矫正工作量。
（√）
54、设计装配—焊接夹具的方法基本上与设计机械加工的夹具相似。
（√）
55、机械加工夹具应该保证零件在加工过程中完全不动。
（√）
56、定位机构的基本任务是确定所装配部件的正确位置。
（√）
57、尽可能选用设计基准作为定位基准，基准可靠原则。
（×）
58、所采用的基准应能保证工件安装稳妥可靠，基准重合原则。
（×）
59、当部件的表面既有平面也有曲面时，优先选择曲面作为组装基准面。
（×）
60、不要以产品图纸上已经规定好的定位孔或定位面作为组装基准。
（×）
61、定位器的位置不应妨碍焊工自由地操作或使焊工有不恰当的姿势。
（√）
62、在焊接生产中，经常使用的定位器有挡铁、定位销、V字铁和样板。
（√）
63、焊接结构在装配时，不仅要注意定位，而且要考虑用什么方式夹紧。
（√）
64、定位和夹紧可以截然分开。
（×）
65、夹紧的效果不会直接影响到产品的质量。
（×）
66、需要在夹具上实现焊件的反变形时，夹紧力要足以使焊件获得预定的反变形量。
（√）
67、气动夹紧器由风缸、压紧装置、压缩空气的管路系统构成。
（√）
68、对短的焊件在焊件中间应适当增加支承圈。
（）
69、装配—焊接夹具应有足够的强度和刚度。
（√）
70、工件的定位除应遵循定位基准的基本原则外，还应根据具体情况作灵活变动。
（√）
71、要根据结构布置、装配顺序等考虑定位基准的选择。
（√）
72、状态修具有较高的维修有效性。
（√）
73、定期维修是人为规定的检修时间。
（×）
74、工艺分析是指从制造工艺的角度对产品图纸进行分析。
（√）
75、产品的结构是根据其用途和使用性能设计的。
（√）
76、良好的结构设计及技术要求能适应制造工艺的先进水平。
（√）
77、在产品结构设计时，要考虑能把产品划分为几大工艺部件。
（√）
78、工艺部件划分应越细越好。
（×）
79、磨损是摩擦副工作时，因摩擦而使接触面的尺寸、几何形状和表面质量等发生变化的
一种常见的损伤。
（√）
80、在车辆的日常维修和定期修理中，断裂的零件是主要的修理对象。
（×）
81、创造条件，逐步扩大实施状态修是十分必要的。
（√）
82、货车的日常维修由铁路沿线的列检修所来进行。
（√）
83、客车的日常维修分为库列检、客列检和列车包乘组的维修。
（√）
84、定期检修是最好的检修方式。
（×）
85、客车段修车钩高度限度为900~920mm。
（×）
86、货车段修车钩高度限度为910~920mm。
（×）
87、运行中的列车，金属结构是最重点的检查部件。
（×）
88、段修时必须将转向架进行彻底分解，对转向架中的每一个零部件要仔细检查。
（√）
89、厂修是在经过1~2次段修后进行的大修。
（×）
90、严重燃轴事故之后，有可能使轴颈表面发生横裂纹。
（√）
91、车轴压入轮毂孔后，在车轴表面产生很大的弯曲应力。
（×）
92、踏面磨损后，斜度受到破坏，使轮对通过曲线时，车轮产生局部滑行。
（√）
93、客车车轮踏面磨损量不应超过10mm。
（×）
94、货车车轮踏面磨损量不应超过12mm。
（×）
95、轮对部分配件因缺陷或磨损到限而须更换新配件时，称为换件修。
（√
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