锅炉压力容器压力管道基本知识培训讲义13压力容器压力管道修理改造.docx
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锅炉压力容器压力管道基本知识培训讲义13压力容器压力管道修理改造
锅炉压力容器压力管道基本知识培训讲义系列13
（2014年4月）
讲座系列内容总目录
01：
锅炉压力容器压力管道气瓶法规知识
02：
压力容器设计知识--压力容器材料
03：
压力容器设计知识--压力容器设计计算
04：
压力容器设计知识--压力容器结构
05：
压力容器设计知识---压力容器焊接
06：
压力容器制造基础知识
07：
锅炉压力容器压力管道检验基础知识
08：
锅炉压力容器安装基础知识
09：
锅炉基础知识介绍
10：
压力管道基础知识
11：
压力容器管理制度及规范
12：
压力容器压力管道使用基础知识
13：
压力容器压力管道修理改造
14：
锅炉压力容器压力管道安全装置基础知识
15：
压力容器事故及处理基础知识
第十三讲压力容器压力管道修理改造
目录
第一节压力容器压力管道修理改造定义及程序许可；
第二节常见压力容器压力管道缺陷及修理改造方法；
第三节修理改造过程监检及验收过程控制。
第一节压力容器压力管道修理改造定义及程序许可
1、压力容器压力管道修理定义及等级划分
1.1压力容器的改造
是指改变主要受压元件的结构或者改变压力容器运行参数、盛装介质、用途等。
对容器的主要受压元件进行修理，恢复其使用性能；不导致压力容器的参数、介质和用途等安全技术性能指标改变的活动。
1.2压力容器的重大维修
是指主要受压元件的更换、矫形、挖补，以及对焊制压力容器的筒体纵向接头、筒节与筒节（封头）连接的环向接头，以及封头的拼接接头的对接接头焊缝的焊补。
对容器的主要受压元件进行更换、增减和其他变更，导致压力容器的参数、介质和用途等安全技术性能指标改变的活动。
1.3压力管道的维修分为一般维修和重大维修。
重大维修是指对管道不可机械拆卸部分受压元件的维修、以及采用焊接方法更换管段及阀门、管子矫形、受压元件挖补与焊补、带压密封堵漏等。
重大维修外的其他维修为一般维修。
2、修理单位及人员资质许可
2.1修理改造单位的资质
凡是从事压力容器改造、维修工作的单位，应当取得国家质量监督检验检疫总局或者省级质量技术监督局颁发的《特种设备安装改造维修许可证》。
压力容器安装改造维修许可资格分为1、2级。
取得1级许可资格的单位允许从事锅炉、压力容器、压力管道安装、改造和维修工作，取得2级许可资格的单位允许从事锅炉、压力容器、压力管道维修工作。
取得压力容器制造许可资格的单位（A3级注明仅限球壳板压制和仅限封头制造者除外），可以从事相应制造许可范围内的压力容器安装、改造、维修工作，不需要另取压力容器安装改造维修许可资格。
1级许可资格的许可证由国家质检总局颁发。
2级许可资格的许可证由省级质量技术监督局颁发。
管道的重大维修应当由有资格的安装单位进行施工。
取得GC1级压力管道安装许可资格的单位，或者取得2级（含2级）以上锅炉安装资格的单位可以从事1级许可资格中压力容器安装工作，不需要另取压力容器安装许可资格。
《特种设备安装改造维修许可证》有效期为4年。
2.2从事压力容器安装、改造、维修单位应当具备以下条件：
a、具有法定资格；
b、有与压力容器安装、改造、维修相适应，并具有一定的安装、改造、维修经验的专业技术人员和技术工人，具体条件见附件A；
c、有与压力容器安装、改造、维修相适应的起重、成形、加工、焊接、防腐、试压、检测等工作的需要的生产条件和检测手段，具体条件见附件B；
d、有固定的办公地点、资料档案室、仪器设备室；
e、建立能够确保压力容器安装、改造、维修安全性能的质量管理体系，并且能够正常运行。
f、有与压力容器安装、改造、维修工作相关的安全技术规范、标准和制度，安全技术规范和标准应当是正式版本，并且能够有效执行；
g、能够保证压力容器安装、改造、维修的安全性能。
2.3压力容器安装改造维修许可人员条件
A11级和2级许可的人员条件见下表：
专业
技术
人员
数量
焊接人员数量
II级无损检测人员数量
铆工
钳工
管工
电工
起重工
人数
合格项目的试件位置代号
RT、UT、MT或PT
管材
板材
管板
6（3）
8（2+2）
2G、5G
（5人）
2G、3G
（5人）
5FG
（2人）
*1
10
2
3
A21级中安装许可的人员条件见下表
专业
技术
人员
数量
焊接人员数量
II级无损检测人员数量
铆工、
钳工、
管工
电工
起重工
人数
合格项目的试件位置代号
RT、UT、MT或PT
管材
板材
管板
5
（2）
4
（2）
5G
（2人）
3G
（2人）
5FG
（1人）
*1
6
2
3
3、国家职能部门许可及监检
3.1压力容器改造、维修许可的一般工作程序包括申请、受理、鉴定评审、审批和发证。
3.2压力容器在改造与重大维修前，从事压力容器改造维修的单位应向使用登记机关书面告知。
3.3对于GC1级管道采用焊接方法更换管段与阀门时，安装单位应当在施工前将准备进行的维修情况书面告知管道使用登记机关，填写《特种设备安装改造维修告知书》。
3.4压力容器改造、重大维的施工过程，必须经过具有相应资格的特种设备检验检测机构进行监督检验，未经监督检测合格的压力容器不得投入使用。
4、公司内部程序许可
4.1压力容器压力管道的重大修理改造由事业部设备技术员填写《压力容器压力管道检修申请表》并制定方案，报部门设备主管领导审核后报送设备动力部审批,由有资格的安装单位施工，使用单位和安装单位在施工前应当制订维修方案。
4.2压力管道元件复检在修理前，修理单位应还对材料的品种、规格、型号进行复检，做好复检记录，填写《压力管道元件复检控制表》
4.3事业部应明确设备技术员或设备主任为项目负责人，对压力管道的修理过程实行监控（是否按方案执行），由项目负责人填写《监控检查表》，要求施工期间每天至少记录一次。
4.4修理竣工后，由项目负责人组织设备部、生产部、使用部门设备副部长或压容主管等进行安装验收，填写《压力容器/压力管道安装修理改造验收申请单及报告》和《修理验收表》。
5、压力容器修理改造的程序：
5.1使用单位或检验机构发现压力容器存在不符合安全技术要求的缺陷或不满足生产使用要求，
5.2使用单位分析缺陷产生原因后，确定修理改造项目范围，
5.3委托具有相应压力容器设计资格的单位重新出具修理改造图纸，
5.4委托具有相应压力容器修理改造资格的单位进行修理改造，
5.5修理改造单位编制修理改造方案，
5.6到修理改造压力容所在地的地市级特种设备安全监察机构办理告知手续，
5.7到当地锅检所办理监检手续，
5.8依据方案进行修理改造，
5.9修理改造单位向使用单位提供修理改造后的图样、质量证明书等技术资料。
第二节常见压力容器压力管道缺陷及修理改造方法
压力容器和管道常见缺陷为宏观缺陷（即表面缺陷）和埋藏缺陷（即内部缺陷）。
宏观缺陷主要有：
机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤、咬边、腐蚀、表面气孔、表面裂纹、变形等，这些缺陷可以通过肉眼或简单的检测仪器发现。
埋藏缺陷主要有：
未熔合、未焊透、夹渣、钢板分层以及材料本身的杂质缺陷等。
生产中最常见的通常表现为腐蚀、裂纹、变形。
2.1腐蚀缺陷的处理
腐蚀是容器内盛装的介质与接触的金属材料发生的化学或电化学作用而引起的破坏，分为均匀腐蚀和非均匀腐蚀。
均匀腐蚀是在容器内或外表面产生的大面积等厚腐蚀，非均匀腐蚀是在容器本体内或外部产生的点状腐蚀和局部腐蚀现象。
如果腐蚀程度轻微，允许根据具体情况，在改变原有操作条件（不可能产生同类型式的腐蚀）下使用。
对于离散的点腐蚀，若其腐蚀深度不超过容器壁厚（不含腐蚀裕量）的1/5，在直径为200mm范围内，沿任一直径的点蚀长度之和≯40mm，及点蚀面积之和≯40cm2。
腐蚀点周围不存在裂纹，无扩大趋势，一般可不予处理，监控运行。
否则应根据具体情况，作降压使用、挖补、局部或整体更换处理；
对于均匀腐蚀和局部腐蚀（片蚀，坑蚀等），如按剩余的平均壁厚（应扣除至下一次检验期的腐蚀裕量）校核强度合格，可不做处理。
否则，应根据具体情况，作降压使用、挖补、局部或整体更换处理。
由于腐蚀的机理比较复杂且规律难以掌握，当发生腐蚀初期没有影响到强度时，可以用打磨方法消除缺陷，但是当影响到强度问题或材料有劣化倾向时，则应该慎重处理。
对于有修复价值的应采取挖补和更换受压元件方法从根本上解决问题。
对于无修复价值腐蚀深度超过壁厚余量的，若内壁发现有晶间腐蚀、断裂腐蚀（如应力腐蚀）等缺陷的容器一般不应继续使用，建议将容器做报废处理。
2.2裂纹缺陷处理
在压力容器检验中若发现裂纹缺陷时，首先要分析裂纹产生的原因，然后根据其严重程度（裂纹尺寸、部位等）、性质和容器的具体条件（材料韧性，操作条件下的应力水平、变载频率等）确定处理方法。
对于浅表面裂纹，可采用机械修磨至与母材圆滑过渡进行处理，较深的裂纹可采用机械修磨消除裂纹后补焊刨光的方法处理；对于对于焊缝缺陷深度较深不能满足容器使用强度要求的，可采用补焊或堆焊法修复。
补焊前编制焊接工艺，对缺陷表面清洗干净，再打磨成GB150《钢制压力容器》中规定的角度进行补焊。
补焊一般采用手工电弧焊，补焊时应尽量采用小电流、短弧焊接，减少焊接应力和焊接变形。
由于结构不良，局部应力过高而产生裂纹的容器，不易继续使用，因为消除原有裂纹而留下的坑痕或补焊操作都将引起该处应力进一步增加，在重新使用中还会产生新的裂纹；同理，具有腐蚀裂纹的容器不能继续使用。
在特殊情况下，含有裂纹的容器可按规定进行严格的安全评定，决定是否继续使用或降压使用或判废。
但经安全评定继续使用的容器要有有效的监护措施。
2.3变形缺陷的处理
产生变形缺陷的容器，除了不很严重的凹陷外，一般不易继续使用。
因塑性变形的容器其壁厚总有不同程度的减薄。
而且，产生变形部位的材料亦因应变硬化而降低韧性和塑性储备，耐腐蚀性能随之下降。
对于轻微的面积不大的鼓包变形，不涉及容器的其他部分，在材料可焊性较好的情况下，可考虑采样挖补处理：
将鼓包变形部分挖去，再用相同的材料压成相同形状的板进行焊补，然后按照容器的技术要求进行技术检验。
3、压力容器筒体缺陷修理及焊缝裂纹修理
3.1、检修前准备工作
3.1.1、容器内介质彻底排空，置换合格后加盲板隔离。
有危险介质的容器要进行水、蒸汽或氮气置换，置换合格后加盲板与系统隔离。
3.1.2、备好有限空间作业的安全防护用具；
3.1.3、提前接好临时电源，设备内作业采用24v安全照明；
3.1.4、准备好碳弧气刨、打磨工具；
3.1.5、上下人孔安装风机低吹高吸；
3.1.6、准备好图纸、技术方案，必要的施工方案。
3.2、缺陷处理程序：
查找缺陷、坡口修磨（碳弧气刨、砂轮机）——渗透检测（直至缺陷消除）——缺陷修补——无损检测——局部热处理（视情况）——水压试验。
3.2.1、缺陷、坡口修磨（碳弧气刨、砂轮机两种方式结合）：
3.2.1.1焊缝表面的气孔、夹渣及焊瘤等缺陷，应本着焊缝打磨后不低于母材的原则，用砂轮磨掉缺陷。
如磨除缺陷后，焊缝低于母材，需要进行焊补，焊补工艺与正式焊缝焊接时相同。
焊缝表面缺陷当只需打磨时，应打磨平缓或加工成具有1:
3及以下坡度的斜坡。
3.2.1.2、焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹必须采用砂轮磨除，并打磨平缓或加工成具有1:
3及以下坡度的斜坡，打磨深度不得超过0.5mm，且磨除后容器的实际厚度不得小于设计厚度。
当不符合要求时应进行焊接修补。
焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹等表面缺陷进行焊接修补时，应采用砂轮将缺陷磨除，并修整成便于焊接的凹槽在进行焊接，焊补长度不得小于50mm。
3.2.1.3、焊缝内部缺陷的修复：
1、要认真核对超标缺陷的性质、长度、位置是否与容器上要返修的位置相符，防止因位置不准而造成不必要的返修。
返修部位要在容器内外侧划出明显的标记。
2、采用碳弧气刨清除缺陷，在气刨过程中要注意观察缺陷是否刨掉。
如发现缺陷已经刨掉，应停止气刨。
如没有发现缺陷，可继续气刨，但深度不得超过2/3容器板厚度。
如超过板厚2/3处仍有缺陷，则应先在该状况下使用砂轮机打磨，然后在其背面再次清除缺陷，并重新打磨补焊，气刨工必须了解所刨缺陷的具体情况。
3、气刨的深度以刨出缺陷为准，气刨长度不得小于50mm，气刨的刨槽两端过渡要平缓，以利于多层焊接时的端部质量。
气刨后经打磨、表面渗透探伤合格后方可焊接。
3.2.1.3、坡口要求：
（见相关规范）
3.2.2、渗透检测：
打磨直至缺陷全部消除。
符合JB/T4730-2005Ⅰ级合格。
3.2.3、缺陷修补
3.2.3.1、参与修复施焊的焊工必须持有国家技术质量监督部门颁发的焊工合格证，在有效期间担任合格项目范围内的焊接工作。
施焊者将其钢印刻在焊道两侧。
3.2.3.2、施焊前应将磨槽表面和两侧至少20mm范围内的油污、铁锈水分及其他有害杂质清除干净。
3.2.3.3、焊接前必须进行预热，并设专人负责管理，焊件的预热是在焊接侧的背面，首先在预热区一侧使用氧气-乙炔气焊预热，要求位置必须准确。
预热温度为125℃。
层间温度亦控制在100～150℃范围内。
、焊接预热时，预热范围以焊补部位为中心，在半径为150mm的范围内，并取较高的预热温度。
3.2.3.4、根据合格的焊接工艺评定制定焊接工艺卡，严格按工艺卡规定的焊接工艺参数进行焊接。
工艺记录员要及时准确的测量记录焊接工艺参数，使所有实际焊接参数符合工艺文件之规定。
修补的焊层必须在两层以上，严格控制焊接线能量，且不应在其下限值附近焊接短焊道，接近上限时不得多层连续焊接。
焊接时采用短弧焊，不宜摆动。
3.2.3.5、清除的缺陷深度不得超过20mm，若清除到该厚度还残留缺陷时，应在该状态下焊补，然后在其背面再次清除缺陷，焊补长度应大于50mm。
焊缝同一部位的焊补次数不超过两次，如超过两次必须提出返修技术措施，经公司技术总负责人批准后，方可进行。
3.2.3.6、焊接修补后，使用气焊立即进行后热消氢处理，后热温度为200～230℃，并用保温棉覆盖修补部位内外两侧，保温时间0.5小时。
3.2.3.7、同一部位的返修次数不得超过两次，如超过两次，必须编制超次返修方案及措施，焊补前应经公司技术总负责人批准。
焊补次数、部位和焊补情况应记入容器质量证明书。
焊缝返修时，焊缝的内外侧各做为一个返修部位。
3.2.4、探伤检测：
焊接完成后应将焊缝及边缘打磨光滑，余高为0～3.0mm。
经外观检查、100%PT检测符合JB/T4730-2005Ⅰ级合格，100%RT探伤检测符合JB/T4730-2005Ⅱ级合格，才能确认焊缝返修合格。
焊接修补的部位、次数和检测结果应作记录。
从事无损检测的人员，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器无损检测技术等级证书，Ⅰ级无损检测人员可在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下，进行相应无损检测操作、记录检测数据、整理检测资料。
Ⅱ级和Ⅲ级人员方可评定检测结果和签发检验报告。
3.2.5、局部热处理
需局部热处理时，加热器应严格布置在焊缝及近缝区，并敷盖保温材料进行保温。
加热宽度应为板厚的6倍，焊缝每侧的保温宽度应大于板厚的10倍。
加热区布置一定量的热电偶，并采用自动控温设备控制升温、保温和降温过程及温度的显示和记录，同时打印出工艺曲线，并通过温度显示，随时调节各组加热器的功率，达到温度均匀。
焊后热处理温度按设计要求，如果设计图样未提出要求时（车间无图纸，无法查找），查标准IG/T4709-2000规定16MnR的恒温时间为600～640℃，选择恒温温度为：
620℃.焊件自由升温至400℃后，加热区升温不得超过计算速度160℃/h，且不得超过200℃/h，最小为50℃/h，降温不得超过计算速度210℃/h，且不得超过260℃/h，最小可为50℃/h。
焊件保温期间，加热区最高与最低温度之差不宜大于120℃。
焊后热处理曲线图如下：
温度（°C）
62000
400
环境温度
6.23h
4.4h
1.0h
3.2h
时间（h）
0
管壳式换热器的检修
4.1.1壳体
壳体的检修及质量标准按《压力容器维护检修规程》有关规定。
4.1.2换热管
4.1.2.2换热管由于温度、压力的波动及温差变形的不均匀，造成管子从管板中拉脱松动而使介质泄露．可采用补胀方法消除，同一部位朴胀不能多于三次，否则会使营板孔处材料冷作硬化而胀不紧。
若胀管无效。
可换臂子或采用焊接方法，焊好后对周田列管再胀一次，防止热胀冷端松动。
4.1.2.3换热管由于腐蚀、磨蚀，冲蚀、沉积腐蚀等原，使管子产生裂缝、穿孔而泄漏，一般处理方法有两种，一是更换新管。
二是堵管·更换新管对管板孔必须检查、清理、修磨，管孔板不得有油污、铁锈、刀痕，管板的密封槽或法兰面应光滑无伤痕。
管孔直径的偏差，圆柱度、圆度都在允许范围内，管段应除锈至呈金属光泽，其长度不应小于二倍的管板厚度。
堵管是用锥度为1：
10的金属堵头将管子两端堵死。
堵头材料的硬度，应低于管子的硬度。
堵管数一般不得超过管束管子总数的10％（根据本厂工艺和生产情况可适当增减）;
4.1.2.4换热管的管材硬度应比管板硬度小HB30左右，否则应在管端150～200mm长度内退火·管子材质要符合GBl51《钢制管壳式换热器》的要求。
对管束的换热管允许每根管子有一道对接焊口，u型管允许有二道葑接焊口，两道焊口之间的距离不得小于300mm长。
对接焊缝应平滑，对口错边量不得超过管壁厚度的15％，且不大于O．5mm。
对接后管子的直线度以不影响顺利穿管为限。
对接接头应作焊接工艺评定，并作直径为0．85倍内径的通球试验，焊后应进行单管水压试验，试验压力为管程设计压力的2倍。
4.1.2.5U形管弯管段的圆度偏差，应不大于管子名义外径的10％，不宜热弯，碳钢，低音金钢管弯制后应作清除应力热处理。
4.1.2.6若穿管数量较多，超过换热管总数量的10%，应对换热器进行解体分析，找出缺陷形成机理，必要时更换换热管材质。
4.1.3管板
4.1.3.1拼接的板焊缝应进行100％的射线或超声波探伤。
除不锈钢外，并接后管板应作消除应力的热处理。
4.1.3.2复合管板在堆焊前应进行焊接工艺评定。
其基层材料和复层材料，应按JB3965《钢制压力容器磁粉探伤》进行检查。
4.1.3.3管板孔径允差、孔板宽度偏差应符合GBI5l《钢制管壳式换热器》的规定。
4.1.4折流板
折流板表面要保持平整、光滑，无毛刺。
板面孔距必须与管板孔距一致，折流板的最小厚度与管孔偏差，应满足Bl51《钢制管壳式换热器》的规定。
4.1.5防冲板
防冲板表面到圆筒内壁的距离，一般为接管外径的1／4～1／5，其边长应大于接管外径50mm。
防冲板最小壁厚：
碳钢为4.5mm，不锈钢为3mm。
采用焊接固定式应注意防止产生焊缝裂纹或腐蚀；用U形螺栓固定时，应防止螺栓松动及腐蚀。
4.1.6管束与管板组装
4.1.6.1胀接。
管板硬度应大于管子，如两者硬度相近时，应埘管端作退火处理，一般硬度差在HB30～50左右。
胀管深度，一般等于管板的厚度减去3～5mm。
胀管顺序一般从中心扩展到周边对称交叉进行，胀管时，必须检查管板、管端的材质，尺寸、机械性能、净化处理等符合要求。
浮头式换热器须先胀固定管板处的管头、后胀活动管板处的管头，连接过程中要随时注意和调整两管板的平行度。
4.1.6.2焊接。
焊接方法应根据管端不同的材料组合来决定、焊管时，由中心至周边顺序交叉将管子两端与管板点焊，每根管均匀三点，然后顺序交叉满焊。
管子伸出管板长为2-3mm，或等于管子厚度；若在管板孔外开“隔热槽”可减少管板变形，还可以保证焊接质量。
4.1.6.3胀焊结合。
对于温度、压力较高，在运行中受到反复热变形，热冲击和热腐蚀的作用时，常采用胀焊结合方法。
但在焊前对每根管子进行预胀（密封胀）。
这样可减小管子与管板孔的间隙，提高焊缝抗疲劳性，防止焊缝裂缝。
4.1.7压力试验与致密性试验
管壳式换热器压力试验的程序，~GBl5I《钢制管壳换热器》第4．18条的规定；压力．试验和致密性试验的方法标准（包括试验压力、温度、质量要求等），应符合GBI50《钢制压力容器》第10．9条的规定。
对于容器内衬缺陷修理：
5.1、若内衬表面有裂纹、针孔、点蚀、焊缝内有夹渣等缺陷时，可通过磨消的方法修理，当磨消深度较深的可以进行补焊修理。
5.2、内衬大面积鼓包，首先在消除泄漏后可用水压胀复，但胀复压力不得超过容器耐压试验压力，小面积鼓包可用机械法胀复，对奥氏体不锈钢衬里的容器严禁用火焰加热胀复。
5.3、凡经胀复、补焊或经更换的金属内衬，应检验衬里的修复质量。
常用的检验方法如下：
一是空气检漏法，一般可选用肥皂水作为检漏介质，检漏时由检漏孔向衬里层间通入0.05MPA的空气，然后在焊缝上用肥皂水检查其泄漏情况；二是氨渗透法，是向衬里层间通入0.05MPA的氨气，然后用酚酞指示剂进行检漏，采用此法时衬里层间最好先以氮气置换；三是采用超声波泄漏检测仪检测。
压力管道的检修内容
6.1压力管道缺陷的主要表现
压力管道有严重腐蚀：
表现为厚度减薄、严重坑蚀、泄漏、
安装不规范或压力管道元件制造不合格：
表现为焊缝错边量超标、裂纹等
压力管道超期超温超压使用：
管道元件疲劳、石墨化等失效
通过定期检验存在重大安全问题：
评定为4－5级的管道。
6.2压力管道检修主要有管道更换、焊缝修补；高压螺栓、法兰、垫片修理或更换；管道的补偿器、支架、吊卡修理、更换；管道的其它附件修理、更换；管道的防腐层、保温设施修理。
2）壁厚减薄的修理
6.3常用检修方法
6.3.1管道经过一段时间的运行，最常见的缺陷，就是局部管壁减薄。
因腐蚀凹陷及介质冲刷所造成的局部壁厚减薄可视情节轻重采用补焊或局部换管处理。
补焊焊材应与母材相适应。
换管的材料必须与原有管材相配，即材料相同，强度级别、焊接性能相近，并据此确定焊接前后的热处理工艺。
担任焊接的焊工必须持有相应资格的焊工操作证。
全面性壁厚减薄的管道，如果减薄量超过设计的腐蚀余量，就会因强度不够而存在安全问题。
当测出的实际壁厚普遍小于管道允许的最小壁厚时，管道应降压使用或作报废处理。
6.3.2裂纹的修理
管道管壁上形成的裂纹大致分为表面裂纹、穿透裂缝二类，其修理方法也各不相同。
未穿透管壁的浅表裂纹，一般因各种应力、疲劳、材料它身的缺陷（包括焊接）而产生。
若裂纹深度小于壁厚的10％，且不大于1mm时，可用砂轮把裂纹磨掉，但打磨的剩余壁厚应以满足强度要求为原则。
打磨处应与管壁表面圆滑过渡，若裂纹深度不超过壁厚的40％，修理时可在裂纹的深度范围内铲出坡口，然后补焊。
补焊前应仔细确认裂纹是否彻底铲除。
补焊的焊条应与母材适应，焊接热处理的技术要求应参照有关规范或进行必要的工艺试验以制订具体的施工方案和工艺。
裂纹的两端应钻小孔，以防裂纹的扩展。
补焊的裂纹较长时，应采用间隔分段焊接，以降低焊接应力和变形。
若裂纹深度超过壁厚的40％，则应在整个壁厚范围开出坡口再作补焊，即按穿透裂缝处理。
压力容器修理通用注意事项：
7.1.1、压力容器焊接时不宜采用十字形焊缝，相邻的两筒节之间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的三倍，且不小于100mm。
7.1.2、对容器挖补修理时应尽量挖设圆形孔或椭圆形孔，不允许挖成方形孔。
7.1.3、不允许进行强力组装。
7.1.4、同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）焊缝的返修次数不宜超过2次，超过2次以上的返修，应经
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