精品铁道大学二期钢套钢蒸汽管网施工组织设计secretWord文档格式.docx
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11、《压力管道安全管理与监察规定》（劳动部140号令）
12、《压力容器压力管道设计许可规范》（TSGR1001-2008）
三、施工准备及布署
1、施工前准备
（1）组织管理准备
项目确定后，公司立即组织各有关职能部门召开本项目施工动员会，正式组建石家庄铁道大学供热工程项目部。
各职能部门根据本工程特点和要求做好相应的准备，将各自业务线的工作纳入计划内，准备为项目部开工提供有力的保障。
项目部自身做好对公司各业务部门的接口工作，建立起与业主、监理、质量检查、安全检查等单位的联络。
公司提供有关文件资料，并协助业主办理工程开工手续。
（2）人力资源准备
根据优化组合、竞争上岗的原则确定进场施工人员的工种、人数后，由劳资科组织人员、办理进场手续，劳资科、技术科、生产科、质安科、项目部共同组织开工前对各工种人员进行技术再培训。
2、结合本公司ISO9001质量保证标准模式，严格要求现场施工人员要按程序办事，用本公司各工种作业指导书和相应的国家施工技术规范指导施工。
3、结合本工程实际情况，搞好技术培训和技术交底，做到有的放矢：
在开工前的培训中，由公司组织一级技术交底，各专业工长及工程技术人员对各工种人员进行分类培训，结合工程图纸及现场的实际情况，把在施工过程中可能遇到的问题、难点提前解决。
4、进行入场安全教育。
施工现场项目部成立现场安全生产领导小组，制定相应的安全管理制度和措施，对现场施工人员大力开展安全教育工作和安全技能培训，提高职工的安全生产意识和安全技能，增强自我防护意识和防护能力，达到主观上“我要安全”，客观上“我会安全”，真正做到“安全第一，预防为主”。
5、加强劳动纪律培训。
为做好文明施工，所有人员要求遵守劳动纪律，全体施工人员都要了解本工地的各项规章制度的要求，以良好的精神面貌进入施工现场。
（1）材料准备
公司材料部门和项目部材料员根据工程计划，保证工程开工后即能按计划正常进展。
公司材料科保证材料及时、保质、保量到场，项目部材料员负责验收、保存、领用的管理。
为保证材料供应质量、数量和及时度，本公司有一批长期合作的材料供应商，工程开工前都进行一次联络，预订充足的货源，保质保量保工期地进行供货。
（2）机械设备准备
公司设备科根据本项目机械设备配备计划，随时可以调拨需用设备进场。
6、技术准备
公司项目管理部首先组织人员了解本工程相关情况和资料，编制确实可行的、有针对性的施工组织设计，保证能够指导施工，所有项目做到心中有数，进场能干，一次交活，一次优良。
公司计划科组织有关人员认真读图，计算准确的工程量清单，编制准确可靠的工程施工图预算。
公司生产技术科组织技术人员认真读图，结合各专业图纸，尽量提前发现图纸中的疑问，提前解决问题，准备好图纸会审。
主任工程师和主管副经理召集各有关业务部门对项目部进行一级技术交底，并做好书面记录，确保公司质保体系的运行，实现公司总体质量目标。
7、用电准备
现用电源采用柴油发电机，根据本工程用电设备配置和现场施工进度安排，部署工地临时供电系统。
依据建设部颂发的《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88，供电采用TN—S系统，单独设置保护接地PE线，现场采用架空线路，在配电箱内加装漏电保护装置。
8、施工布署及机具配备
（1）技术力量及劳动力安排计划：
序号
单位工种
人数
备注
1
队长
2
工程师
3
质检员
4
安全员
5
保管员
6
材料员
7
管工
8
电焊工
9
气焊
10
起重工
11
电工
12
司机
13
壮工
14
合计
27
（2）机械设备安排计划：
名称
型号
单位
数量
汽车吊
25t
辆
货车
9T
打夯机
WH-100
台
电焊机
DX3-500
磨光机
若干
氧气乙炔工具
套
角磨机
发电机
120KW
四、工程安装施工方法及技术保证措施
1、总体施工顺序
施工准备→布管→管道及配件安装→水压试验或蒸汽吹扫→回填沙→成品保护→竣工验收
2、管材及配件要求：
1）工作管及外护管均选用低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管，材质为Q235B。
弯头采用压制弯头，材质为钢20，直埋弯头R=1.5D。
保温材料为超细玻璃棉，保温层及屏蔽绝热辐射层厚度为130mm。
预制直埋保温管、补偿段弯头、排潮管、放气点、疏水点管件的保温预制及保温补口均由生产直埋管厂家定制，并符合《城镇供热预制直埋蒸汽保温管技术条件》CJT200的要求。
2）补偿器安装要求
本工程选用轴向外压波纹补偿器，补偿器按制造厂家的安装指南进行安装。
安装时注意保证补偿器的同轴度及位移方向。
3）管道穿井壁时加装DN800套管，外套管与套管缝隙用沥青油麻填塞密封。
4）钢套钢管道与地沟内管道连接时，加设端封，并做好防水处理。
3、保温管装卸与保管
1保温管的装卸
1）防腐管装卸时，应有专人指挥，并使用专用吊具轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰损坏防腐层和管口。
吊运时不得产生造成管体或管端局部凹痕或失圆的冲击载荷。
在吊装过程中，防腐管与吊绳的夹角应≥30°
，以免产生过大横向拉力损坏管口。
2）吊装、装卸过程中，应注意对上空建筑物、线缆的防护，确保施工安全。
各种施工机具和设备其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合下表规定。
施工机具和设备与架空电力线路安全距离
电力线路电压
（kv）
＜1
1～35
60
110
220
330
n
安全距离（m）
＞1.5
＞3
＞5.1
＞5.6
＞6.7
＞7.8
＞0.01（n－50）+5
3）堆管场设25吨吊车负责卸管和为拉管爬犁装管。
4）施工单位对运抵施工现场的防腐管应在卸车时逐根检查验收，并与运输单位现场办理交接手续。
4、保温管的保管
1）堆管的位置应避开架空电力线，场地应平坦，占地面积15×
25m2，不平坦的场地用推土机或人工平整，在场地内平行放置四排枕木，枕木上放软垫层，防腐管在货场堆放时，应根据防腐管规格、级别分类堆放，防腐管与地面距离≥200mm。
2）堆管场设置排水沟，汽车、吊车道路进行硬化处理。
3）保温管的最大堆放层数不得超过2层，并均匀分布管垛，每垛防腐管数量不超过30根，露天存放时间不应超过3个月。
4）管垛支承应以管垛的中部为准，均匀对称地配置，以便使载荷分布均匀，管端距端部支承的距离为1.2～1.8m。
枕木两侧应设置木楔，以防滚管。
5）任何形式的支撑物与管子的接触宽度不应小于400mm。
5.布管
1施工技术措施
1）布管应依据设计要求、测量放线记录、现场控制桩、标志桩，在施工作业带管道组装一侧进行。
2）布管时管子的吊装（运）应使用专用吊具，吊管吊带的强度满足吊装使用的安全要求；
吊钩与管口接触面与管口曲率相同，宽度不小于60mm；
运管时管子与运
输爬犁之间用5～10mm橡胶板隔开。
3）将钢管直接布在管沟内，布管前，先在管线中心线上用枕木或编制袋装土打管墩，每根管子下面应设置2个管墩，放在管墩上的钢管的底部与地面的距离为0.5m，所有管墩应确保稳固、安全，严禁使用硬土块、石块作管墩。
4）在布管前，布管人员应逐根测量钢管的实际长度、管口周长，进行管口的匹配和记录，用记号笔逐根在管中间进行现场编号（一端管口周长～管号～另一端管口周长）。
在每根钢管长度方向上划出平分线，以利于平稳吊装。
5）布管过程中应做好记录。
布管后应进行复查，经现场监理认可后方可进行下道工序施工。
6）布管时管与管间首尾相接，相邻两管口错开，成锯齿形布置，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。
布管时数根钢管间的离空或搭头尺寸不要太多，每1000m钢管累计误差不得超过一根钢管。
离空或搭头误差要及时校正。
7）用爬犁拖运管子时，爬犁两侧装有护栏，且将管子与爬犁捆牢，以防上、下坡串管。
运管中不得使管子与地面拖拉磨擦，卸管时，不得使用滚、撬、拖拉管子，确保防腐层不受损坏。
8）吊管机吊管时，须单根吊运。
在吊管和放置过程中，应轻起轻放，防止碰伤钢管防腐层和管口。
9）遇有道路、建（构）筑物时，应将管子按所需长度堆放在位置宽阔的一侧，以便于预制后就位。
2、保证措施
1）参加布管的人员应由工程技术人员、起重工、机械操作手组成。
2）布管前，应熟悉、了解、掌握施工段的设计图纸及技术要求、测量放线资料及现场定桩情况、现场通行道路及地形、地质情况,并且应复测管沟以保证布管后不再进行管沟修整。
3）布管前应确认钢管规格、数量、类型符合设计图纸的要求。
4）布管过程由专人负责，施工中对管道须轻起轻放，注意保护管口和防腐层不受损坏。
防腐管不得在地上拖、拉。
6、坡口加工与管口组对
1、坡口加工
1）坡口加工应采用坡口机或气割，在施工现场进行。
2）作业机组应配备坡口机，进行沟下作业时，布管前在沟上加工好坡口。
3）坡口加工前应根据“焊接工艺规程”编制“坡口加工作业指导书”。
4）应由熟悉操作程序的专门人员进行坡口加工的工作，严格按照“坡口加工作业指导书”规定的坡口型式加工并检查坡口，并填写记录。
5）变壁厚管道组对时，不采用过渡管形式，而是采用现场加工内坡口形式，此时应重点控制内坡口过渡角度。
6）管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平。
2、管口组对
1）施工技术措施
2）管口组对前必须彻底清除防腐管内杂物，管端50mm范围内应无污物。
用磨光机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分要打磨露出金属光泽。
由管工对坡口质量进行检查和验收，并办理工序交接手续。
3）本段管线采取沟下组对焊接方式进行。
在条件较好的情况下，采取沟上组成双连管再下沟组焊的施工方法，管道组对采用外对口器。
对口时应使用吊管机。
起吊管子的尼龙带宽度大于100mm，吊点置于已划好的管长平分线处。
4）组焊前先用清管器将管内杂物清除干净。
清管器只能使用橡胶等柔软物制作，与管内壁接触的清管器部件均须用胶皮等包覆以保护管内壁。
5）管口组对的错边量，应均匀分布在整个圆周上。
根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。
严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。
6）外对口器应在根焊完成以后方可拆卸。
7）管口组对完毕，由管工依据本标准的规定进行对口质量自检，填写管口组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后管工与焊工应办理工序交接手续。
经监理复查，确认合格后方可进行焊接。
8）第一根钢管的始端，安装临时管帽，以后每天下班前在尾部管口及待连头的管口必须在开口端安装具有防水功能的临时管帽。
管帽不允许点焊在管子上，管帽具备防止泥水进入管内功能。
3、保证措施
1）坡口加工时，每个坡口的加工误差应控制在2.5°
以内。
2）对口时，应核对钢管类型、壁厚，必须与设计图纸的技术参数相符合。
3）对口时起吊管子的软吊带应足够宽，以不至于损坏防腐层。
4）组对时应控制错边量、直焊缝错开量以及对口间隙
5）相同壁厚的管子错边量、不同壁厚的接头接合时的外错边量、内错边量均应
符合施工验收规范中的有关要求，禁止强行组对。
6）在组焊作业时应设置防护栏防止无关人员进入施工现场，防护栏采用钢管加镀锌瓦楞板制作，尺寸为100×
1.5m2。
7、焊接
本标段管网基本采取沟下组焊方式施工。
1、焊接人员
1）所有参加此段工程施焊的焊工具有地方劳动部门颁发的《焊工合格证》，培训机构颁发的《培训证》，业主和监理颁发的《上岗证》，做到“三证”齐全；
2）熟悉“焊接工艺规程”和“焊接作业指导书”；
3）遵守焊接工艺纪律。
2、焊接设备
1）焊接设备必须完好，并有专人负责；
2）焊接设备性能能满足焊接工艺的需要；
3）施焊时，不能在施焊层以外的坡口上引弧，更不允许在坡口以外的管壁引弧。
接地线与管子结合牢固。
3、焊接材料的检验
1）每个批号焊接材料必须具有质量证明书、合格证、出厂实验报告、运输保管和使用说明书，进口材料还应有商检证明；
2）焊材外观应表面光滑、洁净、无开裂、无锈蚀、油污及其它污物；
4、焊材保管及运输
1）焊接材料严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放，室内的湿度须小于60%；
2）码放焊材的货架离地高于300mm，离墙大于300mm，且堆放高度不超过规定的层数；
3）在保管和搬运时应避免损害焊接材料及包装，包装开启后,应保护其不致变质,凡有损害或变质迹象的焊接材料不得在工程中使用。
5、焊材使用
1）设专人保管和发放焊接材料，并做好发放及回收记录，气象记录及烘烤记录。
2）焊材烘干要求表：
焊条类别
烘干温度
恒温时间
E4303
150℃
1h
3）焊条使用时，应放在焊条桶内，当环境相对湿度大于80%时，限领两小时用量，当环境相对湿度小于80%时，限领四小时使用量。
4）当天未用完的焊条应回取存放。
低氢型焊条重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得超过两次。
5）每根焊条宜连续焊完，电焊工应尽量避免断弧现象的发生。
6）焊丝不能烘干，应在干燥通风的室内存放，保持干燥。
7）焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象，不得用于焊接。
8）焊接完毕后，剩余的焊条不得随意丢弃，应有专人负责回收，集中处理。
6、焊接环境
在下列情况下，如无有效防护措施（如设防护棚、加热器等）严禁施焊。
1）雨、雪、雾天气；
2）大气相对湿度﹥90%；
3）环境温度低于5℃；
4）风速大于5ms；
7、焊接工艺
1）本标段采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面，焊丝选用H08Mn2Si、焊条选用E4303型焊条。
2）两相邻管的制管焊缝在对口处应相互错开，距离不小于100mm。
3）撤离外对口器前，根焊道必须完成50%以上，且焊完的焊道应沿管周长均匀分布，但对口支撑或吊具则应至少在完成全部根焊道后方可撤除。
4）现场焊接时,有关接头设计、焊接层数、焊接工艺参数、焊后缓冷严格按照焊接工艺规程执行。
8、焊接检验
1）焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷；
2）焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高≤1.6mm。
局部不得大于3mm。
超标部分可进行打磨，但不能伤及母材并与母材圆滑过度；
3）焊后错边量≤1.6mm；
4）焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.5～2.0mm；
5）咬边深度不得超过0.5mm；
咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格；
咬边深度在0.3～0.5mm之间，单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝全长的15%；
6）每两层焊道接头不能重叠，应错开20—30mm。
7）焊缝返修执行业主同意的返修规程进行。
8）对当日不能完成的焊道，必须按规范要求施焊完成50﹪的钢管壁厚，并不少于3层；
对于未完成的焊道，应先采取保温被缓冷至常温后，用防水胶带将全部管口包裹起来，保证未完成管口焊道干燥。
次日焊接前，去除胶带，对管口进行打磨和预热到焊接工艺规程要求的温度后，再进行施焊作业。
9、保证措施
1）应由专人检查法兰与管道、管道与管道的焊接处是否经过清理，有无油污、泥土等杂物。
2）为确保焊接温度，预热后应立即施焊。
焊接地线与管材的接触点应置于焊道
坡口内，严禁在坡口外起弧。
3）当出现不适合焊接的天气时（如雪雨天、风速大于8ms和相对湿度大于90%），在不采取措施的情况下应停止施焊。
4）焊接中须使用防护棚，确保焊接质量。
5）应检查焊完后的管段是否用盲板进行封堵，以防止异物进入管线内部。
6）应采取措施保证飞溅不能损坏防腐层。
7）每个焊工均应对自己完成的焊道进行自检。
8）按照规范要求检查每一道焊口的焊缝宽度、余高和错边量，均应符合规范规定。
9）不符合处应进行修补。
应确保所有返修按照返修焊接工艺评定进行修补，并应符合《工业管道工程焊接施工及验收规范》的规定。
10）焊缝返修或修补应按相应的工艺规程执行。
8、管沟回填
1管沟回填前，管道安装单位向管沟回填单位下达管沟回填通知单，通知监理工程师安排敷设管单位及时到现场施工，并进行现场工序交接，回填单位按此通知单进行回填。
2管道穿越地下电缆、管道、构筑物处的保护处理，在管沟回填前按设计要求施工，并配合管沟回填施工。
3回填前，如管沟内有积水，应将水排净再回填。
回填细沙至外套管四周200mm，最后回填原状土。
4用机械设备进行管沟回填时，不得在管顶覆土上转动设备，以防止回填过程中管道受碾压而损坏管道及其防腐层。
9、试压
试压前应依据设计要求及规范规定并结合工程实际，编制清管、试压技术方案，报业主或监理审批。
1、准备工作
（1）成立试压队，熟悉施工验收规范和技术要求，由技术人员进行技术交底。
（2）落实试压所用设备、人员、交通工具、通讯器材及必要的生活、安全保障设施。
（3）检查整个段落内的所有焊口无损检测是否全部完成，返修是否合格，防腐、补口是否完成。
（4）组织好抢修人员、设备，以便在试压过程中出现问题时能够及时进行抢修。
2、管道压力试验
（1）一般技术要求
a试压介质
利用就近水源的水作为试压介质，其水质应达到设计要求；
b试验温度
应按设计要求或材质制定试验温度，确保管线不冻凝和管材允许温度进行试验；
c试验压力
强度试验压力和严密性试验压力按设计图纸和规范执行；
d封头、和试验管段一起承压的钢管和阀门应在安装前进行强度试压，合格后方可使用。
e.试验段连通管上应安装两个控制阀门，以利试验严密性的控制和介质传递排放。
f.强度试验压力，由于充分考虑了每段地形起伏变化引起的压力变化，在管段起伏中的高点、低点不设置压力表，只在管段起点安装一个压力天平和终点设置一块压力表；
管段压力降读数以压力天平为准（压力天平的精度为1kpa）。
g.将试压方案，试压用的管件、阀门及仪表等级证明和有关检验资料报业主及监理审查。
（2）试压装置安装
在试压段的始终点安装压力天平和压力表各1块及管式温度计，试验压力不超过量程的23，且精度等级达到1级，温度计的刻度为1℃。
（3）试验程序
利用就近的水源与试压系统连通注水，将水注满后排除空气，然后用试压水泵缓慢升压，当升至强度试验压力时，停止升压，稳压10min，降至设计压力，停压30min，观察仪表无压降，检查管道系统有无渗漏，确认试压合格后，将泄压阀打开，缓慢放水，将试用水排放至下水井。
——在整个试压过程中管线无渗漏，压降满足设计和规范要求，无异常变形，记录数据真实可靠，水压试验合格，填好试验记录签证。
——试压完毕将水排放到管道最低处集水坑内，用潜污泵将水排至下水井。
（4）.试压后连头
试压清扫完毕后，对管线进行连头，所有连头用的短管必须事先经压力试验并合格。
对未经试压的所有焊口，全部进行X射线探伤，其合格标准与线路施工一致。
（5）安全管理
（1）管线试压前，必须对管线阀门等设备进行检查，其开闭状态符合要求。
管道试压设备不准同时进行其它作业。
（2）试压应使用椭圆封头，材质应与管道材质相当，壁厚满足试验压力要求。
（3）升压时封头对面不准站人，发现泄漏时应立即停止升压，泄压后进行修补。
严禁带压补焊和紧固螺栓。
（4）压力表的选用应符合要求。
（5）试压过程中管道两侧15m内为警戒区，在交叉路口、村庄附近应设置警示装置。
设置巡逻人员和巡逻车辆，沿线巡视检查。
巡逻人员应与管线保持6m以上的距离，非工作人员不准进入警戒区域。
（6）在试压的全过程中，保持通讯联络通畅，并合理安排人员和车辆不得过度疲劳。
（7）参加试压的所有人员必须听从指挥，统一步调。
（8）交接班应有安全注意事项和记录。
（6）试压记录
试压的人员应保持完整的试压的记录。
在试压结束后，由业主、监理和施工单位共同签字认可。
3、焊口外观及无损检测
①工序流程图
准备工作
修磨
返修
外观检查
下返修通知单
填写返修记录
下道工序
X射线检查
超声波检查
②外观检查用焊接检验尺进行，并符合规定要求，焊接咬边深度不得超过钢管公称壁厚的下偏差，深度超过0.6mm，长度超过0.5mm的咬边应修磨，
③焊缝焊完后应将渣皮、飞溅清理干净，用磨光机进行修磨，焊完24小时后，焊缝按图纸要求进行探伤，不合格焊缝进行返修。
（a）.无损检测的范围，管道焊口的检测。
（b）.无损检测的方法：
本工程无损检测的方法为超声波探伤和X射线探伤，业主要求对接焊缝外护管进行100%超声波探伤，对工作管对接焊缝进行100％X射线探伤，合格级别为Ⅲ级。
（c）.无损检测人员和检测工艺：
无损检测前应依据设计指定的规范要求的位置、方法和数量编制无损检测工艺，检测时，应有持证探伤工，在其资质允许的范围内按规定无损检测工艺进行检测和评判。
4、管网吹洗
a、吹洗介质：
凝水管道采用清水冲洗，蒸汽管道采用蒸汽吹扫。
b、吹扫步骤及方法
（1）吹扫前的准备
1）系统试压完成，管沟回填完毕，凝水、蒸汽管道进水进汽管连接完毕。
2）冲洗段末端接出的排气、排水管接至安全地方，且排放管截面不小于被吹洗管道的75%。
3）周围警戒工作完成。
（2）凝水管道冲洗：
将管道水源处阀门打开，管道内充满水后，打开冲洗阀门
放水冲洗管道，管内冲洗速度大于1.5ms，检查水质达到排出口的水色和透明度与入水口目测一致后停止冲洗。
（4）蒸汽管道吹扫：
从总汽阀开始，沿蒸汽流向逐个打开集水器下面的阀门。
吹洗前15-20分钟，先暖管，暖管后逐渐增大蒸汽流量，达到吹扫要求。
吹扫时应尽力维持管道设计压力的75%，不应低于工作压力的25%，吹洗流量为设计流量的40%-60%,每个气口吹洗两次，每次吹洗15-20分钟
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