铸造工艺操作守则.docx
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铸造工艺操作守则
铸造工艺守则QTHLZZ-07
2009年编制
目录
总则
SZ01…………………………………………混砂
SZ02…………………………………………造型
SZ03…………………………………………泥芯
SZ04…………………………………………烘型
SZ05…………………………………………配箱
SJ/Z06………………………………………浇注
SJ/Z07………………………………………熔炼
SJ/Z08………………………………………清砂
SJ/Z09………………………………………切割
S/JZ10………………………………………焊补
S/JZ11………………………………………热处理
S/JZ12………………………………………整理
JZ01…………………………………………制型
JZ02…………………………………………修接
JZ03…………………………………………制壳
JZ04…………………………………………脱蜡
JZ05/6………………………………………焙烧
总则
本守则适用于铸钢件一般性工艺生产，根据本公司实际情况编制，它有利于铸钢件在生产过程中质量稳定的控制，也为操作工.车间主任和检验员在工作中起重要的依据。
在生产过程中除严格遵守本守则外，还要按照工艺卡规定进行操作，如本守则与工艺卡要求有冲突时，则按工艺卡进行操作。
由于实践经验不足，在执行过程中多提宝贵意见，以便进一步修改完整。
浙江德龙科教设备有限公司
2009年编制
混砂工艺守则HLSZ01-07
一.混砂前的准备
1.机械设备运转不正常不得混拌。
2.原砂不干,水玻璃浓度不附，不得混拌。
二.操作要点.
1.严格遵守各种原材料的配比和混拌时间.未经技术科同意不得更改。
2.拌不同类的砂,必须将拌砂机内残余的砂清除干净。
3.拌好的新砂必须按车序依次堆放，水玻璃石英砂应在回性二小时后方可使用。
每只盛砂桶上要盖好湿麻袋，麻袋不宜过湿。
三.型砂配方及混拌顺序.
配比成分%
混料时间
加料顺序
备注
#5
石英砂
#6
石英砂
陶土
水玻璃
水
干混
湿混
1
2
3
4
5
6
1#外模砂
30
70
7
1-2
6-7
124
1#泥芯砂
20
80
6
1-2
6-7
124
1#背砂
混合砂
5-6
2#外模砂
30
70
1.6
7.2
1-2
5-6
1234
2#泥芯砂
100
5-6
1-2
4-5
14
2#背砂
混合砂
3-4
适量
135
编制：
审核：
批准：
造型工艺守则HLSZ02-07
一.造型前的准备.
1.造型前应先熟悉工艺卡,并按工艺卡规定检查型板是否平整.冒口.补贴.浇道等附件是否齐全。
模型及型板部分定位是否有松动和偏移.发现问题应即时提出检修。
2.造型使用的冷铁.耐火管.底砖等都必须保持干燥,冷铁表面需平整。
不得有氧化物或油污，并涂银粉漆。
二.造型.
1.填砂前应把模型和型板刷擦干净，摆好底砖，耐火管口上应塞上工具,防止堵塞，做好相应准备后方可填砂。
2.面砂厚度或模型浇冒口与箱边的距离应符合下列规定。
铸件重量（公斤）面砂厚度（毫米）
50-10025-30
101-25031-40
251-50041-50
3.砂型面砂要捣硬,坚实度要均匀.在椿砂时应先把面砂捂实泠铁摆好后方可填背砂。
每次填入的型砂不可过多.应控制在300mm以内（指椿砂时的高度）。
4.椿砂时要注意爱护模型,避免椿头直接碰到模型,防止模型贴边.冒口.冷铁.浇道等位置变动。
5.砂型椿实后,底盖箱上的型砂都要铲平,并严禁砂型低于箱面,防止跌箱，一切做好后方可通二氧化碳硬化。
6.盛砂桶内用剩的面砂必须用湿麻袋盖好,麻袋不宜过湿（以手按不出水为准）以防风干硬化。
三.起模和修型.
1.起模前应检查砂型松硬,局部松软的地方应修正修好。
起模时要平稳，保持砂型的完整。
2.模型取出后,检查砂型松紧程度。
模型贴边.浇道.冒口.冷铁等位置是否移动或遗漏，局部松软或损坏应修好保证牢固。
3.修型时,必须修到位，并符合模型原来的几何形状。
冒口根部，浇口与砂型接触处以及其它铸造圆角要均匀倒好，按工艺卡规定打好气眼，保证砂型的排气畅通。
4.刷涂料时必须涂刷均匀到位,不得在型腔内堆积。
涂料的悬浮度控制在81-83`。
编制：
审核：
批准：
泥芯工艺守则HLSZ03-07
一.造芯前的准备
1.造芯前应先熟悉工艺卡,并按工艺卡规定检查芯盒是否变形，表面是否光滑和平整，活动部分附件是否齐全或损坏，发现问题应及提出检修。
2.造芯使用的冷铁和芯骨等都必须保持干燥。
冷铁表面需平整，不得有氧化物或油污，并涂银粉漆。
二.造芯
1.填砂前应把芯盒刷擦干净。
冷铁一定要符合工艺卡的要求摆放，泥芯骨要放正,属于铸型处的泥芯骨不得露出。
2.较大泥芯在椿砂时必须采取逐层加砂逐层椿实的方法.每次加砂量不超过150mm.
3.应尽量采取中间掏空的方法,空的大小可根椐泥芯的大小决定，原则上不影响砂芯强度。
4.泥芯椿实后,在泥芯头处必须开好排气槽，打通出气孔,确保气体顺利排除，一切做好后方可通二氧化碳硬化。
手工硬化时，开始二氧化碳不能过大，防止冲坏泥芯。
5.在拆卸或取出时,敲击不宜过重,以免造成损坏，还要检查泠铁摆放是否正确，有无移位或遗漏，若损坏的必须修复后再硬化。
6.造芯结束后,要将泥芯配套分类堆放。
盛砂桶内用剩的砂需立即用湿麻袋盖好，以防风干硬化。
7.刷涂料时,需注意的是刷的均匀到位不得有堆积。
涂料悬浮度控制在81-83`。
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烘型工艺守则HLSZ04-07
一.烘箱.
1.一般铸钢件的铸型用煤气烘干时间3-5分钟，重要铸件（特殊材质）按工艺卡规定操作。
2.烘干的砂型放置时间不得超过2小时,超过规定时间要重新进行烘干。
3.炉子烘箱的时间与湿度
二.烘芯
1.烘干湿度及保温时间
2.操作要点
1）.严格执行烘干温度和时间，以泥芯干燥不烧枯为原则。
2）.升温速度控制在100-120℃/小时，经保温后缓慢冷却。
3）.在泥芯进炉时，大泥芯应摆在近火口处。
4）.泥芯返潮后,必须重新进炉子烘干。
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配箱工艺守则HLSZ05-07
一.配箱前准备
1.查看泥芯,浇口杯等附件是否齐全。
2.检查场地是否平整，以确保底箱的平整防止砂型损坏。
二.配箱
1.严格按生产计划，工艺要求进行操作。
发现砂型损坏,及时用原砂予以修复,修复后进行干燥后方可合箱，做到浇一炉配一炉。
凡配好箱超过3小时未浇注的，必须开箱重新烘过再配箱。
2.合箱前应吹清砂型内的砂杂物，粘结的砂块必须用手或刷子清除干净，特别要注意浇道和冒口内的粘砂,浇道和气眼一定要畅通。
盖箱上平面有松散的砂层必须在合箱前铲落处理干净以免砂落入型腔造成铸件缺陷。
3.按工艺卡要求落好泥芯,泥芯要求落正.稳因.塞紧。
泥芯头处要引出气槽,保证气体的顺利排出。
4.泥芯头要采用石棉线包好,原则上应保证浇注时不发生漏钢水现象。
5.定位销的数量应根椐砂箱的要求安放,绝不可以少放或不放。
6.凡泥芯需压牢的砂型必须经过两次合箱,以观察其泥芯是否压牢或型腔内壁是否被压塌。
三.配箱后的工作.
1.检查直浇口与横浇口是否对直,上下箱接触处是否密缝,如不密封,需用石棉线摆好以防射箱。
2.浇口杯周围要捂上新砂，以防浇注时浇口杯开裂。
3.合箱后应检查视线是否对准,直浇口和冒口内是否有散落杂物,泥芯是否有偏斜。
4.浇配人员浇注后,气眼及浇口处溢出钢水应及时撬除,以利开箱。
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浇注工艺守则HLSZ06-07
1.浇注前先了解铸件钢号,重量和形状,根据钢号,按铸件重量先重后轻。
复杂件和试棒应在炉钢重量中间浇注。
2.熟悉工艺卡,按工艺要求进行浇注。
根据钢水温度高低,铸件形状简单与复杂确定浇注速度快慢。
3.浇注过程必须做到“两头慢中间快”的要求,中途不得停顿。
冒口高度必须浇足，根椐工艺要求进行回冲钢水，以利补缩。
注：
钢水注满冒口时，稍待片刻，再续浇一下,经利冒口补缩铸件。
浇注过程中必须要引火，以便气体顺利排出。
4.浇注工要做到,低温钢不浇,浇口低于冒口不浇,严重抬箱不浇。
发生泻箱时一方面采取措施堵住,一方面要细流慢浇不得停顿。
5.浇注普通铸件要在20钟后才能起吊,2小时后方可开箱,特殊铸件按工艺卡操作。
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清砂工艺守则HLS/JZ08-07
1．清砂时，不得因清理不当而有损铸件质量。
对薄壁或小件，不应用大锤敲击，以免裂纹或变形。
2．应仔细地尽可能地清除铸件内外腔的残砂、芯骨、冷铁。
芯骨、冷铁按规定位置堆放，复杂件的内腔型砂尽量设法清理干净。
3．浇冒口与铸件连接部位的型砂必须清除干净。
如有铁夹砂则用凿子打出割缝。
4．清砂完毕后应把场地清理干净，铁锤、铁棍、凿子应收好管好，水管下班时要圈好挂好。
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切割工艺守则HLS/JZ09-07
1．操作前应熟悉工艺卡的要求，然后才能进行切割。
2．在切割过程中，如遇回火应立即关闭纯氧阀，再关闭慢风阀。
3．铸件切割中，尽量把冒口割的平整，达到美观效果。
4．切割冒口时，应把大的或厚的披锋，毛刺同时割去。
5．切割前铸件不得有积水，切割后不得浇水。
6．特殊铸件需要热割，由工艺卡规定操作。
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焊补工艺守则HLS/JZ10-07
1.缺陷的修补范围。
1）.凡铸件加工面上的夹渣、砂眼等缺陷。
若用磨光机全部能清理，其深度不超过机械加工余量的，可不焊补。
2）.在铸件非加工面上，夹杂、砂眼、气孔及针孔等缺陷，都要补焊。
2．焊补工艺。
1）.铸件上需焊补的缺陷，焊补前都应把非金属夹杂物彻底清除，方可焊补。
2）.当铸件有较多缺陷时，大缺陷小缺陷应交替焊补，避免过热。
每层焊补后应敲去熔渣，才能继续焊补。
并要随时检查是否有焊补缺陷，如发现要挖净后再继续焊补。
3．特殊材质，按工艺卡规定操作。
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整理工艺守则HLS/JZ12-07
一.抛丸.
1．铸件按产品要求，表面做到无氧化物.无粘砂.无打磨痕迹等颜色要均匀。
2.做到三抛。
1）.清砂后，必须把表面氧化壳残砂抛干净，有利与焊补。
2）.焊补打磨后，必须把打磨和焊补痕迹处理干净，有利与再次焊补。
3）.热处理后，必须把氧化物彻底抛干净，达到美观效果。
二.打磨.
1.熟悉产品要求，按工艺卡规定操作。
2.铸件非加工面要符合原来形状，做到无毛刺批锋.凹坑.皱纹和焊疤等缺陷，使外表自然美观。
3.铸件加工面上不能留有焊疤和批锋。
三.防锈及摆放.
1.铸件非加工面上必须全部刷上防锈油，不得遗漏。
加工面上可以不上油。
特殊铸件按工艺卡操作。
2.铸件要按指定位置堆放，产品名称规格型号要分类清楚，摆放有整齐。
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脱蜡工艺守则HLJZ04-07
1．清理浇口。
脱蜡前要将浇口杯顶部的浮砂及涂料清除刮净，以免在脱蜡过程中落入型腔内。
2．加入补充硬化剂。
在脱蜡水中加入工业盐酸w=1%使型壳脱蜡进补充硬化，也有利于旧蜡回收再用。
3．水温控制。
热水脱蜡的水温度控制在95-98℃，避免沸腾。
型壳脱蜡时间控制在40min,不宜超过60min。
4．型壳冲洗。
型壳脱蜡后，用热水冲洗干净。
脱蜡后的型壳可代倒置存放。
5．槽液换新及清理。
应定期更换脱蜡水，同时清理槽底砂粒及脏物。
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型壳焙烧与浇注工艺守则HLJZ05/6-07
1．焙烧温度控制在850℃±10℃，保温0.5-2h。
出炉时表面呈白色或浅色，不冒黑烟。
若表面颜色较深或呈深灰色，应重新焙烧，不得浇注。
2．浇注前型壳一定要摆平，凡重量超过30kg的铸件应放在砂箱内，浇口处盖好挡砂工具后才可填砂。
一切做好后方可浇注。
3．浇注过程必须做到“两头慢中间快”和“先重后轻”的要求，中途不得停顿。
浇注结束后要在20分钟后才能起吊。
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热处理工艺守则HLS/JZ11-07
一.准备工作.
1.进炉前先要检查炉体各部分（炉墙.炉顶.炉门等）是否损坏，热电偶.仪表是否正常，严重须经修理后方可使用。
2.铸件在装炉前必须经检验员检验合格后才可装炉，试棒必须随同铸件装炉。
二.装炉.
1.不同钢种铸件混合装炉将低碳钢铸件放在温度高处，中碳钢铸件放在温度较低处，铸件与铸件间垫放应平稳，防止高温移位和变形。
2.铸件大小搭配进炉时，面积大的放在底层，小的放在上层，厚壁的大铸件放在近火门处，厚壁的小铸件放在远离火门处。
三.加热与泠却.
操作者必须严格按工艺卡操作，必须详细填写热处理日报表上的记录，不得遗漏和虚报，应每小时记录升降温情况。
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熔炼工艺守则HLS/JZ07-07
一．冶炼前准备.
1．全面检查电气.水冷.机械设备等是否正常。
2．了解冶炼材质,按要求进行配制.料秤要经常校对务求准确。
3．浇包要先烘干，出钢时浇包温度宜在600-800℃之间。
二.装料.
1.中空封闭物.爆炸物.橡皮.粘油材料不得入炉。
2.装料顺序。
不易烧损元素如钼.镍等先加，全部熔化以后再添加易烧损元素如铬.锰.硅等。
三.熔化.
1.装好炉料后即可送电熔化，开始时用较小的功率，电流波动较小后，用大功率熔化。
熔化过程中及时加料，上紧下松防止发生“架桥”现象。
2.炉料熔化后及时撒上熔剂造渣，防止合金液氧化和吸气，应及时扒渣。
四.调整成分，加入的合金元素注意加入的次序和时间。
五.脱氧.
1.炉料化清后即可进行脱氧.WCB加脱氧剂温度宜控制在15502-1570℃。
2.钢液从脱氧结束到浇注时间不宜太长，避免钢液氧化和吸气。
六．出钢浇注.
当合金液成分温度均己达到要求,脱氧也己完成时，即停电.扒渣.出钢.WCB出钢温度宜1620-1650℃，浇注温度宜1570-1590℃。
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