50AT7号三开对称道岔CZ206试制总结报告.docx

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50AT7号三开对称道岔CZ206试制总结报告

中铁宝桥天元实业发展有限公司

50AT7号三开对称道岔

试制试铺总结报告

施工图号：

CZ206

编制：

审核：

审定：

中铁宝桥天元实业发展有限公司道岔车间

2011年1月

1试制生产的依据

1.1试制生产用施工图

1.1.150kg/m钢轨7号三开道岔总布置图CZ206

1.1.250kg/m钢轨7号三开道岔转辙器图CB208

1.1.350kg/m钢轨7号三开道岔中间辙岔及护轨图CB209

1.1.450kg/m钢轨7号三开道岔后端辙岔及护轨图CB210

1.2采用和引用的技术条件和标准

1.2.1QB/BQTYZC技302-2009《道岔技术条件》

1.1.2QB/BQTYZC技301-2005《道岔钢轨件淬火技术条件》

1.1.3TB/T412-2004《标准轨距铁路道岔技术条件》

1.1.4QB/BQTYZC技406-2002《产品试装和试铺管理标准》

1.1.5施工图中指明的技术条件或标准

2试制生产的技术准备

2.1工艺装备的设计和制造

2.1.1夹角为90度的钻头φ46mm四根

2.1.2直线尖轨轨腰加工样板

2.1.3直线尖轨短肢R12、R18圆弧样板

2.1.4曲线尖轨轨底爬坡样板

2.1.5曲线尖轨短肢R22圆弧样板

2.1.6垫板号孔样板

2.1.7直、曲线尖轨跟端端面R726瞎缝圆弧样板

2.1.8直、曲线尖轨各断面检测样板

3主要零件的加工及整组道岔的组装、试铺

3.1轨件、板件的加工工艺

3.1.1曲基本轨加工工艺过程：

下料（7903mm）→号钻孔→淬火→矫正（顶曲线基本轨圆顺弯）→铣轨头工作边藏尖段→装配顶铁。

3.1.2直线尖轨加工工艺过程：

第1步铣50AT轨压型段轨底

第2步下料（5530mm）50AT钢轨（注意：

此尖轨跟端压型段长为400mm）

第3步号钻孔

图1

第4步铣轨底长肢铣削长度5066mm

第5步铣轨底短肢铣削长度3156mm带R18圆弧

图2

第6步铣轨头工作边1：

3铣削长度3156mm

第7步铣轨头工作边，铣削长度3156mm

第8步铣轨顶面降低值铣削长度2340mm

第9步修磨尖轨短肢轨腰和轨头所形成的尖角，修磨成R12圆弧

第10步矫正机加工后的变形

第11步铣长肢1：

6斜全长铣削

图3

第12步铣长肢轨腰全长铣削

图4

第13步铣长肢轨腰R20圆弧

图5

第14步跟端压型段轨头两侧刨切

第15步轨顶面全长淬火

第16步调直淬火变形工作边直线

第17步铣尖轨前端300mm平台

图6

第18步调试尖轨与曲基本轨组装后密贴状态

图7

第19步修磨尖轨跟端断面瞎缝R726圆弧

3.1.3曲线尖轨加工工艺：

第1步铣50AT轨压型段轨底保证24mm落差

第2步下料（5300mm）50AT钢轨（注意：

此尖轨跟端压型段长为400mm）

第3步号钻孔

图8

第4步铣轨底短肢铣削长度4490mm

第5步铣轨头工作边1：

5，铣削长度2896mm

第6步铣轨头非工作边，铣削长度2896mm

第7步铣轨顶面降低值，铣削长度2175mm

第8步轨顶面全长淬火

第9步调直淬火变形在距尖轨尖端2896mm处顶17.7/600的弯，保证跟端支距71mm

第10步刨切尖轨爬坡刨切长度4490mm

图9

第11步顶曲线尖轨每米圆顺弯，保证跟端支距88mm，并调试曲线尖轨与直线尖轨轨头密贴和轨底爬坡状态

图10

第12步修磨尖轨跟端断面瞎缝R726圆弧

图11

3.1.4护轨加工工艺：

下料锯切→号孔→钻孔→铣轨肢、铣非工作边、铣工作边、轨顶降低值→淬火→顶调→装配。

3.1.5经试制验证，钢轨件的加工工艺能满足产品设计的要求。

工艺可行。

3.1.6垫板加工工艺过程：

下料→调平→划线、钻孔→焊接→调平。

3.1.7经试制验证，板件的加工工艺能满足产品设计的要求。

工艺可行。

3.2试铺

3.2.150kg/m钢轨7号三开道岔转辙器试铺。

3.2.2道床铺设符合要求。

3.2.3道岔在试铺中，是以直股的中心线为基准同时向两侧均分轨距；岔枕布置、岔枕间距符合图纸及技术要求规定。

图12

3.2.4在道岔铺设中，各零、部件之间安装、配合合理。

符合图纸的设计要求和技术文件要求。

图13

4道岔试制和试铺中出现的问题

4.1直线尖轨轨底爬坡加工，由于刨床切削量太大，且不易出刀，放在6米铣床上加工，切削掉过大的余量，铣床退刀时轨底刨切起点4766处轨底太薄，画图模拟尺寸为9.68，铣出尺寸为（5.8）、（6.0）。

而D、E、F轨底厚度并未加工到尺寸，还有2mm加工量。

画图分析如下：

如果铣刀安装成1：

6的斜，走的是与轨腰平行的直线，理论上尺寸如图14

图14

而实际加工中没有达到理论尺寸，用平尺测量轨底，没有闪缝，原因在加工过程中走刀路线不是和轨腰中心线平行，而是与加工后的轨腰平行。

考虑与定位有关，要想加工到理论尺寸，必须以轨腰中心线定位，实际加工中以加工过的轨头定位，导致切削加工误差，经与车间赵鹏飞讨论，决定先将钢轨调直，再以未加工的轨腰侧定位。

为了防止刨点4766处加工误差造成轨底过薄，调整工序如图2，先加工轨底圆弧，再刨1：

6斜，且先加工70断面前，再加工70后，图15为6米铣加工过程图片，右侧尖轨采用改进后工艺加工。

图15

4.2曲线尖轨轨底爬坡在机加工时不能达到刨切长度，且轨底爬坡出现三段折线，无法与直线尖轨配装，经研发部对图纸尺寸审核后，发现曲线尖轨图纸35断面、50断面尺寸设计错误，并及时下发了编号为：

“GT2011C-01技更改通知单”，确保了曲线尖轨轨底爬坡刨切长度，也满足了曲线尖轨与直线尖轨配装要求。

图16

4.3根据图纸要求，直线尖轨前端300mm有一弯折点，在经所有工序加工完后顶此弯时钢轨在弯折点处断裂，经过和研发部的研究分析原因，钢轨前段应力集中，尖端与平台接触处为直角，并且未倒棱倒角。

通过分析提出以下解决方法，

、在不影响组装和尖端密贴的情况下取消前端300处的顶弯。

、在必须要顶弯的时候加热定弯，顶弯前倒棱倒角

、考虑更改图纸，将尖端与平台接触处的直角改为圆角，用此方法增加了加工过程的难度。

经过试铺三开道岔，经过顶弯调直，最终尖端达到密贴，验证尖端前300mm处是否会对尖轨动程产生影响，经过分析尖端前300mm处在及加工时本身就带有1.58mm支距的弯折，理论上如果和基本轨密贴的话，需要顶支距为7mm的弯，分析图纸上的工艺，图纸上的旧工艺所顶的弯主要是工艺弯，回弯4.4mm，得到一个支距为3mm的弯,得出结论旧工艺顶弯的主要作用是工艺的需要，在这里可以不用顶弯。

经过试铺验证尖端密贴和轮缘槽深度，尖轨动程等项点均满足技术要求。

图17

4.4安装辙跟鱼尾板时，由于辙跟短轨间距离比较小，螺栓无法安装，经过反复实践，发现关键是1号螺栓，可以先安装2，将夹板立起，再安装1，将夹板放倒，放上曲线尖轨安装成功。

图8即为辙跟鱼尾板安装示意图。

图18

图19

5结论

除上述问题外，50kg/m钢轨7号三开道岔经首组试制、试铺后，

（1）各项检测结果表明产品达到了设计及技术条件要求。

（2）加工工艺及工装、刀具可行。

（3）图纸经过更改后可以使用（4）产品的机加工、顶弯、组装等均可满足技术要求。

最后结论：

可以进行小批量生产。

图20