云南X X X X水电站大坝金属结构安装工程.docx
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云南XXXX水电站大坝金属结构安装工程
云南XXXX水电站大坝金属结构安装工程
云南XXXX水电站大坝金属结构安装工程
2X1600KN坝顶单向门式启闭机安装方案
合同编号:
LXJSMK/SG040-2007
审核：
XX
校核：
XXX
编制：
XXX
XXXX项目经理部
二O一一年十月
一、概述
XXXX水电站大坝2×1600KN单向门机，安装在758.00m高程的大坝坝顶，门机轨道为双弧形轨道，轨道长约58m，门机配2个液压自动抓梁，一个为中孔事故门液压自动抓梁，一个为表孔检修门液压自动抓梁。
整个门机高24.8m，重约281t，门机由起升机构、门架、大车运行机构、机房、司机室、电气控制设备及附属设备等组成。
二、引用标准和规程规范
（1）《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98；
（2）《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》GB50256-96；
（3）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91；
（4）《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》DL／T5019-94。
（5）《起重机械安全规程》GB6067
（6）《电气装置安装工程施工及验收规范》GBJ232-82
三、2×1600kN单向门机主要技术参数
（1）起升机构
启闭力：
2×1600kN
起升高度：
60m
起升速度：
2.0/4.0/min
卷筒形式：
螺旋绳槽，2层缠绕
卷筒直径：
φ2.0m
钢丝绳型号：
38ZAA6×36SW+IWR1770
滑轮倍率：
6
电动机：
YZPBF355L2-8功率：
160kW转速：
742r/min（FC=40%）
制动器型号：
YWZ5—500/201减速器:
QJS-D710
工作制度：
JC=40%
（2）大车运行机构
轨距：
7m
运行速度：
2~20m/min
轮距：
9.4m
车轮直径：
φ800/φ818.6mm
轨道型号：
QU120
电动机：
YZPBE160L-6功率：
11kW×4转速：
965r/min
减速器：
KA157DV160L6/BMG传动比：
i=122
工作级别：
Q3
四、门机安装技术要求
（1）设备到达现场后，应进行全面检查、各部件经检查合格后方可进行安装。
（2）大车轨道安装
1）轨距偏差：
≤±3.0mm。
2）同一截面上轨道顶面高低差：
≤5.0mm。
3）轨道接头高低差：
≤1.0mm。
4）轨道接头侧向错位：
≤1.0mm。
5）轨道接头间隙：
≤2.0mm（安装时根据温度适当调整）。
6）轨道侧向局部弯曲在任意2.0m范围内不大于1.0mm。
7）轨道实际中心线与轨道安装基准线偏差：
≤2.0mm。
8）轨道纵向直线度误差不应超过1/1500，全行程最高点与最低点之差≤2.0mm。
9）轨道安装合格后，应全面检查压板螺栓的紧固情况，松动处要扭紧。
10）同一跨度两撞头应与门机的缓冲器接触良好，如有偏差应进行调整。
（3）运行机构安装
1）跨度偏差：
≤±5.0mm，两侧跨度相对差≤5.0mm。
2）所有车轮均应与轨道面接触，不允许有悬空现象。
3）车轮的垂直偏斜值≤L/400（L—测量长度，在车轮架空情况下测量）。
4）车轮的水平偏斜值≤L/1000（L—测量长度,且同一轴线上一对车轮的偏斜方向应相反）。
5）车轮同位差：
同一端梁下两个车轮≤2.0mm。
6）机械部件转动时应无冲击及异常声响，构件连接处无松动、裂纹和损坏。
7）电缆卷筒收放电缆应与大车运行速度同步。
（4）门架安装
1）高强螺栓结合面摩擦系数：
≥0.35
2）高强螺栓安装工艺，扭矩抽检及扭矩板手误差应符合GB50205要求。
3）螺栓连接的拼板或法兰连接面局部间隙≤0.3mm；间隙面积≤总面积的30%，且螺栓连接处两倍螺孔范围内应无间隙。
4）门腿在跨度方向的垂直度≤H1/2000（H1—门腿高度，倾斜方向应对称）。
5）门腿安装后在跨度方向从车轮工作面到门腿上法兰面的高度相对差≤8.0mm。
6）门腿安装后上部结构，四个顶点对角线长度差≤5.0mm。
7）单侧门腿对角线高度差≤5.0mm。
8）门架主梁跨中的上拱度应符合图纸要求（复测）
9）门架的安装焊缝质量应满足DL/T5019—94中4.1条和图纸要求。
10）门架上各部件的基座以减速机基座为基准，其平面度误差≤0.5mm，相对高度差≤0.5～1.0mm。
（5）起升机构安装
1）卷筒中心线与基准线偏差≤1.0mm。
2）双吊点吊距误差≤±3.0mm，两吊轴中心线高差在孔口内≤3.0mm，全行程范围内≤15mm。
3）制动闸瓦中心线与制动轮中心线偏差≤3.0mm；制动轮与制动闸瓦接触面积≥总面积的75%；制动轮径向跳动≤0.12mm；制动轮与闸瓦之间的间隙不大于0.7mm。
4）开式齿轮副安装后，最小侧隙不小于0.34mm，啮合接触斑点不小于：
齿高40%，齿宽50%。
5）减速器必要时应清洗检查、其空载运行时噪音不得超过85dB（A）。
减速器、轴承和转动部件润滑点应润滑良好、转动灵活，无漏油现象。
6）启闭机吊点在下极限位置时，留在卷筒上的钢丝绳不应少于4圈，其中安全圈2圈，固定圈2圈。
当吊点在上极限位时，钢丝绳不得挤叠或乱槽。
7）齿轮联轴器偏斜角≤0.5°，两轴线的同轴度公差≤0.08mm。
（6）电气设备安装
1）电动机应运行平稳，无异常声响，三项电流应平衡，不平衡度≤10%。
2）电气设备、控制器接触无异常发热现象，动作应准确可靠。
3）室内的电气设备应无裸露的带电部分，安装底架必须牢固，其垂直度不大于12/1000。
4）高度指示器，负荷控制器，联锁装置安装后按图纸要求予以调整，使其指示准确动作可靠。
5）穿线用管应清除内壁锈渍、毛刺并涂防锈漆，管子弯曲半径应大于5倍管径（管两端不受此限），穿线只允许锯割并用管箍接头，管口要有护线嘴保护，裸露室外的管口应防雨保护。
6）全部电气设备不带电的外壳或支架应可靠接地。
（7）载荷试验
门机安装完空载试运行合格后，根据DL/T5019—94《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》规定应进行载荷试验，门机应进行1.25倍额定载荷的静载荷试验和1.1倍额定载荷的动载荷试验，试验完成后应进行全面检查，合格后方可投入正式运行。
五、门机安装工艺流程
坝顶单向门机安装工艺程序
六、大坝门机安装
6.1施工准备
（1）组织施工人员充分了解启闭机械的有关技术性能、用途、安装的有关说明。
根据厂家图纸及安装说明书编制详尽的、能够有效实施的安装施工计划和安装施工组织设计，并对施工人员进行技术、质量、安全交底。
（2）启闭机安装前，对设备进行全面清点、检查，对发生严重损伤，锈蚀的部位，要进行重点检查，必要时，应对损伤部位进行全面的外观和无损探伤检查，提出检查，探伤结果报告，对构件（零件）状态进行评估，并报监理人。
（3）清扫、检查门机各组装部件，所有结合面均应清扫干净，无高点、毛剌等影响门机安装及运行质量的缺陷。
（4）设备安装区域内，土建施工人员、设备、材料已撤离施工场地，安装现场地面清扫干净，具备施工机械和大型车辆进入条件，有足够的场地堆放设备。
（5）设备吊装使用的工器具、材料、支墩等运输到施工现场，技术交底清楚，安全措施落实。
设备及附件交货、验收、检查、清点、核对、缺陷等登记造册。
6.2门机拼装
设备装车选用50t汽车吊装车，门机安装选用75t汽车吊吊装。
门式启闭机的安装、调试和试运转按施工图纸、制造厂技术说明书和DL/T5019-94的有关规定进行。
6.2.1门架拼装
（1）门机安装前，先根据现场情况选择合适的安装位置，用经纬仪在门机轨道上按设备图纸尺寸放出两侧大车车轮安装中心位置，并复合左右两车轮的中心跨距、前后两轮之间的距离及对角线差符合图纸及规范要求。
（2）大车行走台车在现场清扫检查合格后，利用75t汽车吊分别将其整体吊装就位，调整前后两组大车行走轮，使其纵、横向中心线重合，相邻两车轮中心距、前后两车轮距离、对角线及相对高程、水平等符合要求后，将其用钢支墩及垫板垫平、放置稳妥。
坝顶单向门机大车行走机构安装测量
（3）将门机底梁与台车组合部位油污、铁锈及毛剌等清扫干净，然后用75t汽车吊将底梁吊放在台车上，对正中心方位后，打入定位销，穿入连接螺栓，将底梁与行走台车组装在一起。
两底梁吊装完成后，复测两底梁水平且在同一平面内，其纵横向中心线符合要求后，利用钢支墩、楔子板及临时支撑等将其加固固定。
（4）按出厂编号找准装配标记，用75t汽车吊分别吊起一侧门腿与底梁组合，采用如图所示的方法，用事先准备好的两根φ150钢管作斜支撑，并用风绳张紧，将门腿固定稳妥后吊车摘钩。
（5）门腿安装后，搭设平台吊装门腿中部横梁，用高强度螺栓连接时，先用定位销定位后，再穿高强度螺栓，然后再将定位销换成高强螺栓。
（6）用同样方法吊装另一侧门腿并稳妥加固。
（7）门腿及中部横量安装完成后，用20号槽钢将上部框架连成整体，门腿吊装并加固稳妥后，即可吊装门架两侧横梁，并进行妥善加固。
中间横梁吊起至安装位置后，安装连接板，打入连接销钉，穿入连接螺栓后把紧。
（8）门架组装形成整体后，利用力矩搬手逐个检查所有连接螺栓的拧紧力矩必须符合设计要求。
注意高强度螺栓连接时，应先用定位销定定位后，再穿高强度螺栓，然后再将定位销定换成高强螺栓。
对于要求焊接的部位，严格按照设备图纸的要求进行焊接，焊后按设备图纸要求进行焊缝质量检查，确保焊接质量。
6.2.2起升机构安装
起升机构安装前，先按设备图纸给定的尺寸，检查并标定各部件安装中心，复合正确后明显标示。
1）卷筒安装
A）清扫卷筒及主轴，将卷筒两端主轴上的油污、高点仔细清扫干净和打磨光滑后，涂上润滑油。
将轴承座拆洗清扫干净，检查轴瓦面应无高点和毛剌后，将轴承及轴承座一起整体组套装在卷筒轴上，同时将两端联轴器也一并按图纸要求的方法套装在卷筒轴上，然后与卷筒一起整体吊装就位。
B）吊装卷筒，卷筒吊起后检查并调整卷筒水平，合格后吊至台架上进行安装。
当卷筒落至轴承支座上方后，将轴承座中心对正基础支座中心后缓缓落在支座上。
C）用水准仪和框形水平尺测量和检查卷筒轴两端顶部高程及水平，两端轴瓦及轴承间隙均匀，同心度符合要求。
必要时可通过在轴承座下加垫的方法进行调整，合格后拧紧轴承座基础螺栓。
2）减速器安装
A）减速器安装前进行清洗检查，将减速器内部的铁削、杂质，费油污等彻底清扫干净，安装联轴器后吊至台车上进行安装。
B）减速器就位后，利用千斤顶等工具找正中心，然后以卷筒轴为基准，在联轴器上架设千分表来精确调整减速器轴与卷筒轴同心，同时调整减速器水平使其符合要求。
如减速器中心位置位置较大，可通过调整卷筒中心来修正。
C）减速器调整合格后，打紧减速器和卷筒基础螺丝。
3）起升电机安装
起升电机安装就位方法同减速器安装，电机与减速器同心度以减速器输入轴为基准调整，不再详述。
4）机房吊装
A）按图纸要求安装机房骨架，包括机房立柱等。
B）吊装电气盘柜、司机室及机房内其它附件，将机房各面在坝顶拼装后依次吊装就位，最后吊装机房顶盖。
机房吊装后，应检查机房表面平整，美观，机房各部件与小车连接牢固。
6.3电气安装
（1）电气元件安装前清扫和擦试外表，检查各活动部分的动作是否灵活，有无损坏和松动。
（2）检查电动机、电磁铁、接触器、继电器、电阻器等电气元件的绝缘性能及接线情况，如果绝缘性能低于0.5兆欧时，进行干燥处理，合格后方可安装。
（3）按照装配线图所标注的号码，每根导线的两端设置标号牌，无标号牌的电气元件与电气设备，应写上相应的符号，便于安装与维修。
（4）导线全部安装结束，用兆欧表测量整个主电路与控制电路的绝缘性能，每相绝缘电阻应大于0.4兆欧，各相绝缘电阻相差不应太大。
（5）敷设电缆线路、盘柜接线，安装电源滑线架，敷设电缆，接装桥机电源，具备动作条件。
（6）起重机所有带电部位，应有良好的接地，接地应焊牢或借用设备上的螺栓。
（7）高度指示器、负荷限制器和制动器均按说明书规定的安装方法和调试要求进行安装和调试，并使其符合要求。
6.4滑轮组穿绕
滑轮组穿绕前，接通临时电源，大车行走机构和起升机构联调完成，检查各传动机构的转动方向与操作室联动控制台操作一致。
（1）在安装场地铺设木板，拆放钢丝绳，消除钢丝绳的扭劲，保证穿绕顺畅。
同时检查钢丝绳不得有断丝、折伤和锈蚀。
（2）穿绕钢丝绳严格按照设备技术文件的要求的穿绕方法进行，从固定端开始，经全部滑轮后，缠绕卷筒，最后固定在固定端。
缠绕过程中，注意钢丝绳在卷筒上按顺序逐层缠绕，防止挤叠和乱槽。
（3）钢丝绳的穿绕应符合下列要求：
1）当吊钩上升到上极限位置时，两端钢丝绳至卷筒中间无槽处保留0.5-1.5圈的空槽。
2）当吊钩下降到下极限位置时,钢丝绳在卷筒上保留安全规程规定的安全圈数，即除固定绳尾的圈数外，不少于3圈。
6.5门机负荷试验
大坝2×1600kN单向门机安装后，经联合检查验收确认安装质量合格后，即可按DL/T5019的要求进行试验，依次进行空载、静载、动载试验和负荷限制试验。
在每一阶段试验过程中均应检测各项参数和动作状态，如主梁下垂度，荷载限制器、限位元件、制动器动作的灵敏性和可靠性并做详细记录。
负荷试车配重可采用钢筋或混凝土块作为配重的方式。
（1）空载试验：
按规范要求对起升机构和行走机构进行运行试验，检查机械和电气设备的运行情况，应做到动作正确可靠、运行平稳、无冲击声和其它异常现象。
1）分别转动大车行走和起升机构的制动轮，使传动机构的最后一根轴（如卷筒和行走车轮轴）转动一周，整个传动系统动作平稳，不得有异常声响和卡阻现象。
2）分别开动起重机各个机构，先以低速档试运转，再以额定转速运转，同时观察各个机构的驱动装置，各部位应工作平稳，无异常现象。
3）沿大车轨道全长往返3次以上，检查大车的运行情况，主动轮应在轨道全长上接触，从动轮与轨道的间隙不超过1mm，有间隙区域累积长度不超过2m。
4）起升机构在起升高度范围内以各速度运转数次，检查起升和下降情况。
5）各种开关的试验，主要包括吊钩上下限位开关，栏杆门开关，大车运行终点开关，操作室紧急停开关等。
（2）静载试验：
静载试验荷载依次采用额定荷载的70%、100%和125%。
静载试验后，门架和桥架不应产生永久变形，门机各部分不能有破裂，连接松动或损坏等影响启闭机的安全和使用性能的现象存在。
1）100%负荷试验：
将额定负荷的荷重吊起距地面1m左右，小车在全行程上运行3-4次后放下荷重。
然后进行桥架下挠度测量。
架好测量桥架弹性变形量用的钢丝线，在跨度中心位置测量出钢丝线到主梁顶面的垂直距离h1，再将额定起重量的试重块吊起100mm左右，悬停10分钟，测量钢丝线到主梁上面的距离h2，放下试重块，测量钢丝线到主梁上平面的距离，如仍为h1，说明机架为弹性变形。
2）125%静负荷：
小车停在桥架中间位置，将125%额定负荷的荷重吊起100mm左右，悬停10分钟，并用桥架下挠度测量的方法测量桥架变形量，然后放下试重块，桥架应无永久变形。
详细记录测量的桥架变形量。
3）试验后全面检查金属结构的焊接质量和机械连接质量，并检查电动机、制动器、卷筒轴承座及各减速器等的固定螺栓有无松动现象。
（3）动荷载试验：
试验荷载依次采用额定荷载的100%和ll0%。
试验时各机构应分别进行，当有联合动作试运转要求时，应按施工图纸、设计要求和监理人的指示进行。
试验作重复的起动、运转、停车、正转、反转等动作三次，延续时间至少1h。
各机构应动作灵活，工作平稳可靠，各限位开关、安全保护联锁装置等的动作应正确可靠，各零部件应无裂纹等损坏现象，各连接处不得松动。
七、机械设备与人力配置
主要设备如下：
设备名称
数量（台）
备注
交流电焊机
2
直流电焊机
4
水准仪
1
经纬仪
1
千斤顶
6
10T、20T各3台
75T汽车吊
1
人员配备如下：
工种
人数（个）
备注
机械工
6
起重工
3
电工
4
电焊工
4
技术人员
2
管理人员
2
司机
1
八、质量控制措施
建立以项目经理为工程质量第一责任人，以总工程师为主要负责人的质量管理保证体系。
严格按照国家的规范、规程，以及合同招标文件、施工图纸的要求进行施工。
对施工现场进行全方位的质量监控，实现优质工程目标。
严格实行“三检制”。
“三检”后向监理工程师提交验收报告和有关资料，得到批准后，方可进入下道工序。
施工过程中的检查、检测和验收严格按有关程序进行，实现层层管理、分级验收、总工把关制度。
加强施工技术管理，以施工组织设计为纲领，以施工工艺设计和施工要点为指导，以两级技术交底、操作规程和工序交接检查为保证，严格各施工工序的控制与管理，对易产生问题或出现质量通病的部位要加大技术投入和管理力度，严格遵守操作规程及施工工艺流程。
九、安全保证措施
成立以项目经理为安全生产领导小组、有关职能部门参与、作业班组参加执行的安全体系。
项目经理为安全生产的第一责任人。
由于门机安装与试运转的特殊性，特制定以下规定：
（1）高处电焊时，应遵守焊接安全技术规程，并将焊把线在离焊钳3~5m处绑牢，以防下坠。
特别要防止火花引起火灾，避免弧光伤人。
焊接地点无拦杆保护时，焊工应系安全带，并派专人监护。
（2）用千斤顶调整轨道时，应有夹具并应对正，不得偏斜，以免滑出伤人。
（3）在高处作业，所有人必须系安全带。
（4）起吊大件时，应在其端部系绳索拉紧，达到平稳上升。
（5）起吊安装时，捆绑钢丝绳安全系数应为5~10。
起吊过程中，钢丝绳不得打滑或与设备棱角相割。
（6）穿钢丝绳要带手套，钢丝绳清扫要用毛刷，不得用手直接接触。
（7）不得带20Kg重物上下门机，应用绳索将重物上下传递。
（8）轨道两端阻挡器未装设前，严禁使用门机。
（9）门机上使用的行灯，电压不得高于36v。
（10）门机各电气系统均应经过试验合格，各保护装置动作可靠，传动部分必须经过仔细检查及有关部门验收签字后，方可试车。
（11）试运转时：
非工作人员禁止上门机，试验时门机下面禁止有人逗留，轨道及其附近不得有杂物，不得有人工作，并派人监护，临时电缆应有人监视并挂标示牌，禁止通行；制动闸脚踏开关应挂标示牌，严禁乱动，并派人监护。
（12）司机应听从作业指挥人员的指挥，得到信号后方可操作。
操作前必须鸣号，发现停车信号（包括非指挥人员发出的停车信号）应立即停车。
司机要密切注视作业人员的动作。
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