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钢铁磷化

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米德伟李新立张天鹏刘海峰王子健韩琳许朝玉王群

（武汉材料保护研究所,湖北武汉430030）

[摘要]本文通过对磷化的原理，分类，工艺流程，影响因素和质量检测等方面详细的阐述，介绍了钢铁磷化在涂装，防锈，冷加工，耐磨减摩等领域的应用，为广大的工程技术人员的生产实践提供一定的参考。

[关键词]磷化工艺涂装防锈润滑

0．前言

金属在含有磷酸盐的溶液中进行处理，形成金属磷酸盐化学转化膜，这一工艺过程称之为磷化，所形成的金属磷酸盐转化膜称之为磷化膜。

其主要工业用途：

防锈；耐磨、减摩、润滑；涂漆底层；磷化还可作为其它用途如电绝缘、表面装饰等。

磷化其主要工业用途比例见图1。

图1磷化技术主要工业用途

磷化过程包含了化学与电化学反应。

不同磷化体系、不同基材的磷化反应机理较复杂。

虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。

在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理：

8Fe+5Me（H2PO4）2+8H2O+H3PO4→Me2Fe（PO4）2·4H2O（膜）+Me3（PO4）·4H2O（膜）+7FeHPO4（沉渣）+8H2↑

Me为Mn、Zn、Fe等。

钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。

这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。

随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由四个步聚组成：

a.酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低

Fe–2e→Fe2+

2H++2e→2[H]→H2↑ ………………………………………

（1）

b.促进剂（氧化剂）加速界面的H+浓度进一步快速降低

[氧化剂]+[H]→[还原产物]+H2O

Fe2++[氧化剂]→Fe3++[还原产物] ………………………

（2）

由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应

（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。

同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+

c.磷酸根的多级离解

H3PO4→H2PO4－+H+→ HPO42－+2H+→PO43－+3H+ …………………….….（3）

由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终会离解出PO43-。

d.磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜

当金属表面离解出的PO43－与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数Ksp时，就会形成磷酸盐沉淀，磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜。

2Zn2++Fe2++2PO43－+H2O→Zn2Fe（PO4）2·4H2O↓……………………（4）

3Zn2++2PO43－+4H2O→Zn3（PO4）2·4H2O↓…………………………（5）

磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形成磷化膜。

磷化技术的发展己有一百多年历史，广泛应用于汽车、军工、电器、机械等各个工业领域。

磷化广泛应用于钢铁的表面处理,本文重点介绍钢铁的磷化处理。

1．分类

磷化的分类由于标准的不同,可以有很多的分类方法。

通常是按磷化成膜物质、磷化膜厚度（膜重）、磷化施工方式、磷化处理处理温度、促进剂类型等方法分类。

1.1成膜体系

按磷化成膜体系主要分为：

锌系、锌钙系、锌锰系、锰系、铁系、非晶相铁系六大类。

锌系磷化槽液主体成份是：

Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促进剂等。

形成的磷化膜主体组成（钢铁件）：

Zn3（PO4）2·4H2O、Zn2Fe（PO4）2·4H2O。

磷化晶粒呈树枝状、针状、孔隙较多。

广泛应用于涂漆前打底、防腐蚀和冷加工减摩润滑。

锌钙系磷化槽液主体成分是：

Zn2+、Ca2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它添加物等。

形成磷化膜的主体组成（钢铁件）：

Zn2Ca（PO4）2·4H2O、Zn2Fe（PO4）2·4H2O、Zn3（PO4）2·4H2O。

磷化晶粒呈紧密颗粒状（有时有大的针状晶粒），孔隙较少。

应用于涂装前打底及防腐蚀。

锌锰系磷化槽液主体组成：

Zn2+、Mn2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。

磷化膜主体组成：

Zn2Fe（PO4）2·4H2O、Zn3（PO4）2·4H2O、（Mn,Fe）5H2（PO4）4·4H2O，磷化晶粒呈颗粒-针状-树枝状混合晶型，孔隙较少。

广泛用于漆前打底、防腐蚀及冷加工减摩润滑。

锰系磷化槽液主体组成：

Mn2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。

在钢铁件上形成磷化膜主体组成：

（Mn,Fe）5H2（PO4）4·4H2O。

磷化膜厚度大、孔隙少，磷化晶粒呈密集颗粒状。

广泛应用于防腐蚀及冷加工减摩润滑。

铁系磷化槽液主体组成：

Fe2+、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。

磷化膜主体组成（钢铁工件）：

Fe5H2（PO4）4·4H2O,磷化膜厚度大，磷化温度高，处理时间长，膜孔隙较多，磷化晶粒呈颗粒状。

应用于防腐蚀以及冷加工减摩润滑。

非晶相铁系磷化槽液主体成分：

Na+（NH4+）、H2PO4-、H3PO4、MoO4-（ClO3-、NO3-）以及其它一些添加物。

磷化膜主体组成（钢铁件）：

Fe3（PO4）2·8H2O,Fe2O3,磷化膜薄，微观膜结构呈非晶相的平面分布状，仅应用于涂漆前打底。

几种典型磷化体系磷化膜微观形貌（扫描电镜照片）见图2

除油除锈磷化三合一非晶相铁系（彩膜）常温锌系低温锌系

锌锰镍三元系中温锌锰系中温锌系中温锌钙系

图2.磷化膜微观形貌（x500）

1.2膜厚（膜重）分类

按磷化膜厚度（膜重）分类一般分为四类:

即次轻量级、轻量级、次重量级和重量级。

按磷化膜厚度（膜重）分类，根据国家标准GB/T6807-2001版，磷化膜重可以分为以下四种：

表1磷化膜厚度（膜重）分类（国家标准GB/T6807-2001）

分类

膜重g/m2

膜的组成

用途

次轻量级

0.2-1.0

主要由磷酸铁、磷酸钙或其它金属的磷酸盐所组成

用作较大形变钢铁工件的涂装底层或耐蚀性要求较低的涂装底层

轻量级

1.1-4.5

主要由磷酸锌和（或）其它金属的磷酸盐所组成

用作涂装底层

次重量级

4.6-7.5

主要由磷酸锌和（或）其它金属的磷酸盐所组成

可用作基本不发生形变钢铁工件的涂装底层

重量级

>7.5

主要由磷酸锌、磷酸锰和（或）其它金属的磷酸盐组成

不宜作涂装底层

1．3处理温度

按处理温度可分为常温、低温、中温、高温四类。

常温磷化，就是不加温磷化。

低温磷化，一般处理温度25～45℃。

中温磷化，一般60～70℃。

高温磷化，一般大于80℃。

温度划分法本身并不严格，有时还有亚中温（40～55℃）、亚高温（70～85℃）分法，随行业习惯性说法，但一般还是遵循上述划分法。

1.4按磷化处理方式分类

全浸泡方式浸泡-喷淋结合方式全喷淋方式

图3磷化处理方式

处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。

它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。

例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。

a.刷涂方式

直接将处理液通过手工刷涂到工件表面来达到化学处理的目的，这种方式一般不易获得很好的处理效果，在工厂应用较少。

对于某些大型、形状较简单的工件，可以考虑用这种方式。

b.全浸泡方式

将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油（或除锈）磷化等目标的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。

其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，因此处理速度相对较慢，处理时间较长。

对于有死角、液体不能流出的工件不宜采用全浸泡方式。

几乎所有的中温，高温磷化都采用全浸泡方式。

c.全喷淋方式

用泵将液体加压，并以0.08～0.2MPa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。

由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使作用，因此处理速度加快、时间缩短，生产线长度缩短，相应节省了场地、设备。

不足之处是对几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达的地方处理效果不好，因此只适合于处理几何形状相对简单的工件。

喷淋方式也不太适合于酸洗除锈，它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题，因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。

d.喷淋-浸泡结合式

喷淋-浸泡结合式，一般某些工序是全喷淋，某些工序是工件先喷淋，然后入槽浸泡，出槽后再喷淋，喷淋、浸泡是用同一槽液并流回槽内。

这种结合方式即保留了喷淋的高效率，提高处理速度，又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效处理。

因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序，设备占用场地也相对较少，同时又可获得满意的处理效果。

目前在国内外，对于前处理要求较高的汽车行业，一般都趋向于采取喷淋-浸泡结合方式。

1．5按促进剂类型分类

促进剂的类型分有利于对槽液的了解。

根据促进剂类型大体可决定磷化处理温度和磷化膜重。

如NO3－促进剂主要就是中温磷化，相对膜重较重。

促进剂主要分为：

硝酸盐型、亚硝酸盐型、氯酸盐型、有机氮化物型、钼酸盐型、羟胺型等主要类型。

每一个促进剂类型又可与其它促进剂配套使用，有不少的分支系列。

硝酸盐型：

NO3－型，NO3－/NO2－（自生型）。

氯酸盐型：

ClO3－，ClO3－/NO3－，ClO3－/NO2-R。

亚硝酸盐：

NO3－/NO2－,NO3－/NO2－/ClO3－。

有机氮化物型：

硝基胍，R-NO2/ClO3－。

钼酸盐型：

MoO4－,MoO4－/ClO3－,MoO4－/NO3－。

羟胺类型：

羟胺，NO3－/羟胺。

磷化分类方法还有很多，如按材质可分为钢铁件、铝件、锌件以及混合件磷化等。

2．工业应用

2．1涂装打底磷化

作为涂漆底层是磷化的最大工业应用，约占磷化总的工业应用的60-70%。

磷化膜作为涂漆前的底层，可以提高漆膜附着力和涂漆层的耐腐蚀能力。

选用适当的磷化甚至可使漆膜附着力提高2-3倍，耐腐蚀性提高1-2倍。

在世界范围内金属的表面装饰与保护手段约有三分之二是通过涂装实现的，只要生产条件许可，涂装前都要进行磷化处理。

最近对磷化的研究方面，也是主要集中在涂装打底磷化研究，大量的论文、专利等都集中在涂装打底磷化这一方面。

作为涂装前打底用磷化一般是薄型磷化，要求磷化膜细致、密实，膜重不超过4.5g/m2,磷化体系包括锌系、锌锰系、锌钙系、非晶轻铁系等，磷化温度30-70℃（也有极少数不加温），磷化时间1-10分钟。

涂装磷化的主要目的是：

给基体金属提供短期工序间保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力。

磷化膜可以提高涂层与底材的结合力和防护性。

而经过磷化处理的，能提供一个"粗糙面"，给涂层以很好的咬喝力，大大提高了附着力，实现涂层的性能。

同时，最重要的是磷化膜的存在可以抑制涂层的膜下腐蚀，这可以保证涂层在被损伤后，腐蚀不会在大面积发生，以致锈蚀穿孔。

这主要是由于磷化膜提供的均一性表面，可抑制局部的电化学腐蚀。

涂装前处理磷化溶液组成示例见表2。

表2 涂装前处理磷化溶液组成示例

体系

组成

常温轻铁/g/l

低温锌系/g/l

锌锰镍三元/g/l

中温锌系/g/l

中温锌钙系/g/l

Zn2+

PO4

NO3-

Ca2+

Mn2+

Ni2+

Cu2+

F-

MoO4－

NO2-

ClO3-

柠檬酸

三聚磷酸钠

其它添加物

0.5～3

5～15

0～10

---

0.05～0.5

0～0.02

0.05～0.2

0.5～1.5

---

0～2

0.5～2

0～0.3

适量

2.5～8

8～30

3～10

---

0.05～0.2

0.05～0.5

---

0.1～0.3

0～1

0.1～1

---

适量

0.7～1.5

10～30

3～10

---

0.2～1.5

0.5～1.5

---

0.1～1

---

0.1～0.3

0～1

0.1～0.5

---

适量

3～15

10～30

---

0～5

0.2～2

0～0.02

0.05～0.5

---

0～2

0.3～2

0.05～0.2

适量

5～10

15～35

10～30

5～15

---

0.2～1

---

0.1～1

---

0～3

0.3～2

---

适量

工作参数：

总酸/点

游离酸/点

酸比

处理温度/℃

处理时间/min

处理方式

5～15

0.2～4

3～30

常温

3～15

浸、喷

10～30

0.5～2

15～25

25～45

1.5～5

浸、喷

15～30

0.6～1.2

15～25

30～40

2～4

浸、喷

30～60

2～5

8～12

60～70

3～6

浸泡

40～70

3～5

8～12

50～70

5～8

浸泡

磷化膜外观

红蓝黄彩色或灰色

灰色-深灰色

深灰色-黑色

灰色-深灰色

磷化膜重/g/m2

1.5～3.5

3～7.5

2～6

用途

耐蚀性要求较低的涂装底层

各类涂装底层

各类涂装底层,特别是阴极电泳

除电泳外的其它涂装底层

各类涂装底层

磷化液的组成种类很多，涂装前处理用磷化主要是使用低温（常温）磷化和中温磷化。

常温低温磷化是使用非常广泛的一种磷化工艺。

特别是在家用电器行业，低温锌系磷化完全占有主导地位，甚至在汽车行业，低温锌系磷化也占有一定的比重。

常温低温锌系磷化一般需要胶体钛表面预处理，一则细化磷化晶粒形成薄型磷化膜；二则提高磷化成膜速度。

低温锌系磷化经表面胶体钛调整预处理的工件，在35～45℃温度范围内喷淋时只需1～2min，浸泡也只需要3～5min即可形成均匀完整细致的磷化膜，膜重1.5～3.5g/m2，通过调节游离酸度等方法可稍微增加膜厚。

常温低温锌系磷化与各类涂漆均具有很好的配套性。

涂装前磷化体系主要可以分为非晶铁系，锌系和锌锰镍三元系三种。

三种体系都有广泛的应用和各自的特点。

以MoO4－为促进剂体系的非晶铁系磷化由于抗杂质、抗污染的能力较强，磷化沉渣极少,槽液控制简单，槽液出现故障的机会较少，无需表调，可常温处理等优点，而且价格相对便宜,所以被广泛应用。

但因为其膜的特性，与涂层的配套性劣于锌系和锌锰镍三元系的磷化膜，一般适应于耐蚀性要求较低的涂装场合,应用于非恶劣环境的涂装防护，。

常应用于室内使用的办公家具，电器开关柜等。

标准的工艺流程如下：

（1）对于无锈工件连续式处理

脱脂→脱脂→水洗→磷化→水洗→水洗→干燥→

（2）对于有锈间歇式处理，括号内为可选工艺。

（脱脂→水洗→）酸洗→水洗→磷化→水洗→干燥→

锌系磷化,由于抗污染的能力较强，槽液控制比较简单，需要表调，可常温处理，而且价格适中,涂层配套性较好,是目前应用最广泛涂装前磷化处理。

它与漆膜的配套性很好,广泛应用于各种行业的涂装前处理,如农用车辆,工程机械,室外使用的电工柜,较高档次要求的机械如机床,粮机等。

标准的工艺流程如下：

（1）对于无锈工件连续式处理

脱脂→脱脂→水洗→表调→磷化→水洗→去离子水洗→干燥→

（2）对于有锈工件，采用间歇式处理，括号内为可选工艺。

（脱脂→水洗→）酸洗→水洗→表调→磷化→水洗（→水洗）→干燥→

锌锰镍三元系磷化,其磷化膜具有优良的性能,与各种涂层配套性最好。

但是由于其价格较高,管理相对要求高,最大的应用仍是与阴极电泳漆的配套作底层。

其标准的工艺流程为：

脱脂→脱脂→水洗→表调→磷化→水洗→去离子水洗→电泳

2．2防锈磷化

钢铁磷化后其表面覆盖一层磷化膜，起到保护钢铁防止生锈的目的，可以用于工序间和库存等室内防锈，一般不用于户外防锈。

磷化技术的最早期应用就是防锈目的,自从1906年开始应用以来，己经广泛应用了近百年，到目前为止，仍是一项广泛使用的有效技术。

防锈磷化大部分为重型磷化，膜重在5-30g/m2不等。

早期防锈磷化主要是无促进剂型铁系磷化，现行常用的是中温锌系、锰系磷化,以NO3-作为主体促进剂，磷化温度70℃左右，磷化时间5-20分钟。

磷化膜本身的防锈性主要与磷化膜的厚度和孔隙率有关，防锈作用的实现主要是通过磷化膜的屏蔽作用实现。

经磷化处理后，通常要进行浸油、脂或蜡以提高防蚀性能。

通过磷化膜的结晶的多孔性，吸收油脂，保持表面有一层油膜，油脂和磷化膜的共同作用，可实现较佳的防锈功能。

评价防锈磷化膜的性能,普遍采用硫酸铜点滴的方法。

现在有成熟的中温磷化产品，硫酸铜点滴可以达到15分钟以上。

2．2．1分类

防锈磷化按磷化成膜体系可以分为铁系、锰系和锌系。

a.铁系

最早的磷化工艺就属于铁系，但其磷化时间较长，其性能又低于锰系磷化，现在基本被锰系和锌系取代了。

b.锰系

锰系磷化比铁系和锌系有更佳的防蚀性能，在重型防锈领域普遍使用的防锈磷化液基本上属于锰系。

c.锌系

锌系磷化由于具有成膜速度快，磷化温度较低的特点，在某些领域广泛应用

2．2．2推荐工艺流程

清洗→水洗→酸洗→水洗→表调→磷化→水洗→封闭→干燥→浸油，脂，蜡

推荐的工艺流程是标准的工艺流程。

脱脂可以采用碱性清洗剂，目的是去除工件表面的油脂。

酸洗可以去除工件表面的锈，酸洗的酸可以采用盐酸，硫酸或磷酸。

如果工件表面油脂不多，可以采用酸洗除油除锈二合一，就可以省去“脱脂→水洗”工序。

表调起到活化工件表面，利于磷化成膜的作用，有的可以不采用表调工序。

封闭一般采用铬酸盐处理，但由于环保的要求，一般较少采用。

浸油，脂，蜡的工序，一般是在工件完全干燥的情况下进行。

现在也可以使用脱水防锈油，可以省去干燥的工序，在水洗后直接进入脱水防锈油进行处理。

2．3冷加工润滑磷化,耐磨、减摩磷化

2．3．1冷加工润滑磷化

在冷加工成形过程中，金属与金属之间的相对摩擦运动，如果没有一层润滑层阻隔，冷加工是难以完成的。

结晶型磷化膜覆盖在金属表面，提供润滑隔层，使得冷加工过程中减少摩擦力，提高模具的使用寿命。

磷化膜具有的润滑功能，在拉丝、拉管等冷加工行业广泛应用，用以提高拉丝拉管速度、减少模具损伤。

这一技术自从1934年以来，至今仍为一种有效的方法在广泛使用。

润滑型磷化主要是锌系磷化和锌钙系，而锰系磷化几乎不用。

经过磷化的工件浸入硬脂酸钠溶液中，在pH8-10条件下反应4-6分钟，锌盐磷化膜与硬脂酸钠反应在金属表面形成润滑性非常好的硬脂酸锌的化学结合层。

硬脂酸锌在很高的压力下是极好的润滑材料，金属表面一旦有这层结合层，就可以提高表面的润滑性，利于拉拔或冷墩，减少对模具的伤害。

此类磷化液促进剂一般以NO3-、NO3-/NO2-为体系，磷化温度70℃左右，磷化时间5-15分钟。

其标准工艺流程：

清洗除油→水洗→酸洗→水洗→磷化→水洗→皂化→干燥

2．3．2耐磨、减摩磷化

滑动的金属表面的润滑主要是防止承受载荷的表面发生胶合破坏。

磷化膜的特殊晶粒结构和硬度用于齿轮、压缩机、活塞环等运动承载件，起到耐磨、减少摩擦力作用。

两个滑动摩擦接触表面必须有一定的润滑膜隔开，否则摩擦面相互作用会严重损坏，导致或迟或早的两个表面的熔合卡住。

由于磷化膜具有吸收性，金属表面存在的晶状磷化膜有助于维持表面的润滑剂。

同时磷化膜这一层非金属的晶体，可以吸收一定的机械应力，即使在没有其它润滑剂的情况下也有一定的润滑功能。

此外，磷化膜的存在消除了表面微观的突起和凹陷的影响。

大量的事实证明使用锰盐磷化的抗磨性优于锌盐的磷化膜，因此现今使用的此类的磷化大都采用锰系磷化。

其标准工艺流程：

清洗→水洗→表调→磷化→水洗→干燥→上润滑剂

2.4其它应用。

磷化还可作为其它用途如电绝缘、表面装饰等。

3.磷化液的组成和配制方法

3.1磷化液组成

磷化液的组成种类很多，磷化主要是使用低温（常温）磷化和中温磷化，常用的有锌系、锌锰系、锌锰镍三元系、锌钙系、轻铁系磷化液。

常温低温磷化是使用非常广泛的一种磷化工艺。

特别是在家用电器行业，低温锌系磷化完全占有主导地位，在汽车行业，低温锌系磷化也占有一定的比重。

常温低温磷化的促进剂体系见表3，常规磷化液的通用配方组成和磷化膜性能见表4。

表3常温低温磷化的促进剂体系

促进剂体系

MoO4－

NO3-/NO2-

NO3-/ClO3-/NO2-

NO3-/ClO3-

NO3-/ClO3-/有机硝基物

NO3-/羟胺

槽液沉渣

少

一般

多

一般

槽液颜色

无色或深兰

无色或淡绿（Ni2+）

深棕色

淡黄色、淡绿（Ni2+）

槽液补加

定期补加

经常补加

定期补加

槽液管理

简单方便

一般

较难

一般

磷化成膜速度

一般

快

较慢

一般

表4常规磷化配方组成与磷化膜性能

磷化温度类别

低温（常温）磷化

中温磷化

磷化体系

轻铁系

锌系

锌锰系

锰系

锌钙系

基础组份

Na+、NH4+、H2PO4-、H3PO4

Zn2+、H2PO4-、NO3-、H3PO4

Zn2+、Mn2+、H2PO4-、NO3-、H3PO4

Mn2+、H2PO4-、NO3-、H3PO4

Zn2+、Ca2+、H2PO4-、NO3-、H3PO4

主要添加物

Ni2+、Cu2+、多羟基酸、含氟化合物、聚磷酸盐等

Ni2+、Mn2+、Co2+、Mg2+、多羟基酸、氟化物等

Ni2+、Cu2+、多羟基酸、聚磷酸盐、氟化物等

Ni2+、多羟基酸、聚酸酸盐、氟化物等

Ni2+、聚磷酸盐、多羟基酸、氟化物等

主要促进剂

钼酸盐、ClO3-、NO3-等

NO3-、NO2-、ClO3-、有机硝基物、羟胺等

NO3-、ClO3-、NO2-、羟胺等

NO3-、ClO3-、NO2-等

NO3-、ClO3-等

磷化膜外观

红蓝黄彩色或灰色

灰色-深灰色

深灰色-黑色

灰色-深灰色

磷化膜重/g/m2

1～4

3～30

1～30

3～8

磷化膜组成

Fe3（PO4）2·8H2O,Fe2O3

Zn3（PO4）2·4H2O，Zn2Fe（PO4）2·4H2O

Zn3（PO4）2·4H2O，Zn2Fe（PO4）2·4H2O,

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