ZL300四辊轧机使用说明书.docx
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ZL300四辊轧机使用说明书
RZ-Φ300/Φ600×1000四辊轧机
使用说明书
Forpersonaluseonlyinstudyandresearch;notforcommercialuse
Forpersonaluseonlyinstudyandresearch;notforcommercialuse
Forpersonaluseonlyinstudyandresearch;notforcommercialuse
一、用途
二、主要技术性能
三、设备组成及结构特点
四、工作原理及操作要点
五、轧辊缺陷的种类和产生的原因
六、润滑系统
七、电气系统
八、包装、运输及保管
九、基础与安装
十、调整与试验
十一、使用与维护
十二、易损件及轴承明细表
一、用途
本设备全称为Φ3000/Φ600×1000四辊铝管板热轧机。
主要用于吹胀式蒸发器用铝管板的复合轧制，原料厚度≤4mm,宽度≤800mm，成品厚度≥1.2mm。
本设备刚度大、强度好，保证产品的精度和稳定。
本设备结构简单，维修方便，电气系统简单可靠，操作准确方便。
型号说明
RZ—Φ300□∕Φ600×1000□□
装配形式（见附图）：
（省略）、
、
……
主电机类型：
交流电机Y（省略）
直流电机Z
交流调速电机T
绕线式电机R
辊面长度
支撑辊直径
工作辊轴承型式：
滚针轴承、含油轴承（省略）
FC轴承A
其它B
工作辊直径
热轧机
（附图）
二、主要技术性能
㈠外形尺寸（长×宽×高）＝8072×3074×3942mm
㈡技术性能:
表㈠
参数名称
符号
单位
数值
四
辊
热
轧
机
最大轧制力
P
kN
8200
工作辊直径
D工
mm
300
支撑辊直径
D支
mm
600
辊身长度
L
mm
1050/1000
轧制速度
V
m/min
15～20
上
辊
调
整
机
构
压下速度
V
mm/s
0.0854
总速比
i
1480
电机型号
YZ160L-6
功率
N
kW
11
转速
n
r/min
953
减速机型号
WS180-37-Ⅱ
速比
i
37
中心距
A
mm
180
液压平衡最大平衡力
Tmax
Kg/cm2
130
液压平衡最大行程
S
mm
70
表㈡
参数名称
符号
单位
数值
齿
轮
座
中心距
A
mm
300
模数
Mn
mm
10
有效齿宽
B
mm
380
减
速
机
型号
ZL115-16-I
速比
i
35.5
中心距
A
mm
1150
主
电
机
电动机型号
Z4-315-42
功率
N
kW
250
转速
n
r/min
600/1600
注：
上述性能参数属非基本机型配置、如有更动恕不通知！
三、设备组成及结构特点
机组由电动机、齿轮联轴器、减速机、齿轮联轴器、人字齿轮座、万向接轴托架、万向接轴、工作机座等组成。
由电动机通过一系列传动机构驱动轧机工作辊进行轧制。
工作机座
由电动压下装置、平衡装置、工作辊装配、支承辊装配、机架装置、轨座等部件组成。
1电动压下装置:
电动压下装置是调整上轧辊位置的传动机构，以保证按给定的压下量轧制出所要求的断面尺寸。
该装置是由电动机带动两级蜗轮机构，传给压下螺杆移动轧辊向上或向下运动所达到的。
其中低速级传动蜗杆为球面蜗杆，这种蜗杆承载能力大，体积小，传动效率高。
电动压下装置由两套独立传动机构组成，这可保证在调整轧机时，两个上轧辊的轴承座可以单独运动，该装置在控制电路的配合下，可单独点动，亦可左右连动。
并配有数字显示装置，分别显示左右压下螺杆的压下量。
2平衡装置:
为了避免轧件进出轧辊时产生冲击，因此在机架窗口板上装有液压平衡装置，借此来消除轧机空载时上支撑辊轴承座与压下螺杆间的间隙以及压下螺杆螺纹间的间隙，液压平衡装置由四个液压油缸通过活塞杆对上轧辊轴承座进行平衡，油缸压力最大为130kg/cm2。
平衡力大小可自动调节。
3辊子装配:
工作辊材质为60CrMo，两端采用三列滚针轴承以承受径向载荷，并在辊子换辊侧用两只推力球轴承以承受左、右轴向载荷。
支承辊材质为9Cr2Mo，采用双列圆柱滚子轴承（FC轴承），辅以四点接触球轴承承受轴向分力。
每个支承辊轴承座内各装一只，其两个轴承的外侧与端盖及支承辊轴承座内孔底部留有一定的游动间隙，以免在运转过程中发热卡死。
在工作辊轴承座设有槽子，用压板插入槽内作固定轴承座之用。
下支承辊轴承座通过圆弧板与机架窗口底面实现圆弧接触，用以克服轧辊负载后产生变形给轴承带来的不利影响，从而延长其寿命。
工作辊出厂时加工成圆柱形辊身，使用时由用户按需要自行加工合适的辊形，工作辊辊身磨损后可重新加工再用，当辊子直径减小到图纸规定最小值时，就不能再继续使用，应以堆焊方法修复或者更换新工作辊。
4机架装配:
由左、右两片机架组成，每片机架选用优质铸钢，具有足够的强度和刚度，经加工接合面后用三组螺栓紧固，并用圆柱销定位，确保机架整体刚性和精度稳定。
机架与电动压下装置的接合面间，在装配调整好后，用平键固定，防止转动。
为了防止机架窗口内表面磨损，在其上镶有衬板，此衬板磨损后由用户更换，保证轴承座与机架窗口间配合间隙。
5轧机轨座:
轧机轨座主要用于轧机主机的安装调整，将轧机固定在基础之上。
6安全装置:
在不正确的轧制情况下，为了防止轧辊和机架损坏，在压下螺杆与上支辊轴承座之间装有专用的安全装置—安全臼。
用户更换安全臼时应按规定的材料，并严格按图纸制造。
必要时应做安全臼的压碎试验。
7导卫装置:
导卫装置作为轧件进出工作辊时轧件的导向之用，该装置应固定可靠，一般由用户根据实际需要自行调整或制作。
万向接轴
万向接轴中心线与工作辊中心线或人字齿轮座的齿轮中心线间的夹角最大为12°，它将旋转扭矩传给工作辊，接轴长度随其倾角不同而有变化，所以接轴绞链中的一个是固定的，而另一个（工作辊侧）的不固定，即在轴向是游动的。
本轧机采用十字轴式万向节轴，具有传动平稳、传递扭矩大、中心距可变范围大等优点，工作平稳无噪音。
万向接轴托架
为了换辊方便起见，特设此托架以支撑两接轴之用，在运转时必须把托架的托头与万向接轴脱开。
人字齿轮座
人字齿轮座用来将扭矩通过万向接轴分别传给工作辊，并使工作辊旋转方向相反，达到轧制工作的要求。
工作特点是：
低速、重载、抗冲击能力大。
箱体采用优质铸铁，为安装维修方便，设计成三箱式，各结合面加工精度高，确保结合良好，防止润滑油渗漏。
人字齿轮轴选用中碳合金锻钢，齿面淬火，其加工精度高，工作寿命长，传动平稳噪音低。
齿轮联轴器
采用CL302型齿轮联轴器，可补偿减速机低速轴与人字齿轮座下轴之间的同轴度误差，标准代号为Q/ZB104-73。
四、工作原理及操作要点
工作原理
轧件通过两相对旋转的轧辊以压力进行加工，使其产生塑性变形，称为轧制工艺过程。
轧机通过工作辊来完成这一过程。
工作辊包含有旋转和移动两种运动。
前者靠摩擦力进行轧制运动，由轧机主传动实现；后者用来调节压下量，控制轧件的变形程度，由轧机压下装置实现。
主传动由主电机通过联轴器带动减速机高速轴,减速后由低速轴通过齿轮联轴器与人字齿轮座输入端相联，输出端通过万向节轴分别带动上下工作辊使其产生线速度相等、旋转方向相反的轧制运动。
压下装置共两组，分别安装在机架上面，经左、右各一台压下电机及两级蜗轮、蜗杆副减速后传递给压下螺杆，压下螺杆由压下螺母固定在每片机架的窗口中间，通过安全臼及液压平衡装置使轧辊上下运动。
压下电机出轴上安装有制动器，使压下螺杆获得准确的位置精度。
压下装置必须反应灵敏，具有单独点动和左右联动的功能。
其主要作用：
调整两工作辊之间的距离以保持正确的辊缝开度、给定压下量、调整两工作辊的平行度、当更换新工作辊后，调整轧制高度。
操作要点
1、认真检查设备情况，特别是运动部分的运转情况是否正常,各部分的油眼加上润滑油。
根据生产通知单核对轧件品种、规格、重量和工艺要求，并及时作好轧辊准备工作。
2、根据来料材质的软硬和轧机的能力，给予适当的道次和压下量。
3、轧制前，应借助加热的乳液预热轧辊；轧制过程中，注意观察轧件的板面情况，及时调整相关乳液喷嘴的流量，防止出现波浪、侧弯等质量缺陷。
4、为避免轧件产生侧弯，在调整压下螺丝时，两边的调整量要相等。
5、为保证轧辊均匀受热，在轧制不同宽度轧件时，应先窄后宽，并在固定辊面内轧制，不得任意左右移动，以免造成轧材质量问题。
6、压下应采用静压为主，动压为辅的原则，静压时间不应超过3分钟以防损坏设备。
使用轧机时，应符合轧机的主要技术参数要求，不允许超负荷运行。
7、操作人员不得任意离开岗位。
当轧件刚进轧辊时应特别注意，严防事故发生。
8、辊面不得有严重磨损。
轧制过程中，如发现轧辊质量影响轧件表面质量和尺寸精度时，应立即换辊。
换辊后需空车运转2～3分钟，并半压下螺丝逐步均匀压下。
9、轧制中轧件如有撕裂、偏斜等，不得用手拉，应停车后取出；喂轧件时，须将手放在轧件后面，防止将手轧入造成事故。
10、停车时必须将压下螺丝松开、平衡系统将工作辊顶开，以免损坏机器。
成品或半成品轧好后，应按材质、规格、重量填写日报表与转移单，分批堆放。
五、轧辊缺陷的种类和产生的原因
1裂纹
轧辊裂纹的产生主要是由于轧辊局部压力过大或轧辊急冷急热而引起的。
轧机上乳化液喷嘴堵塞，造成轧辊局部冷却条件不好，就会产生裂纹。
冬季由于气温较低，因此比夏季易产生裂纹。
2掉皮
裂纹继续发展就形成块状或片状掉皮，轻者可重磨后继续使用，严重的轧辊则报废。
3划坑
划坑主要是由于杂物等进入轧机，使轧辊辊面被划出不同形状的坑。
一般划坑轧辊必须换辊。
4粘辊
粘辊的原因是局部压下量过大等。
一般轻微粘辊经辊面手磨后即可使用，轧材表面要求高时，必须换辊。
5勒辊
勒辊主要是由于压下量过大而使轧材产生重皮和轧材跑偏产生重皮造成的。
勒辊严重时，产生粘辊，轧材被轧裂。
勒辊轻微时，轧材和轧辊上均有勒印。
6断辊
支承辊折断的原因主要是超压下（轧制压力过大）、轧辊内部有缺陷（非金属夹杂气泡等）和轧制温度应力过大等。
六、润滑系统
轧制设备是在高温和恶劣的条件下工作的。
为了延长工作寿命，合理的进行润滑，在减少机件的摩擦和磨损方面起重要作用。
因此，必需根据摩擦机件构造的特点极其工作条件，周密考虑和正确选择所需的润滑材料、润滑方法，严格按照规程所规定的润滑部位、周期、润滑材料的质量和数量进行润滑，妥善保管其润滑材料以便使用时保证其质量。
机器润滑有以下主要作用和目的：
㈠减少摩擦和磨损。
㈡冷却作用。
㈢防止锈蚀。
㈣冲洗作用。
润滑部位及方法一览表
序号
润滑部位
点数
油类
加油期
换油期
1
压下螺杆螺纹
2
油1
每周一次
3-6个月
2
压下螺杆花键
2
油1
每月一次
3-6个月
3
压下低速蜗轮箱轴承
14
油1
每月一次
3-6个月
4
压下低速级蜗轮副
2
油1
每月一次
3-6个月
5
压下高速蜗轮箱轴承
8
油1
每周一次
3-6个月
6
压下高速级蜗轮副
2
油2
每周一次
3-6个月
7
支承辊轴承座侧面
8
油1
每班一次
8
支承辊装配轴承
4
油3
每班一次
3-6个月
9
工作辊装配轴承
4
油3
每班一次
3-6个月
10
人字齿轮座轴承
4
油2
3-6个月
11
人字齿轮座齿轮
2
油2
3-6个月
12
减速机轴承
6
油2
3-6个月
13
减速机齿轮
4
油2
3-6个月
14
万向接轴
8
油1
每周一次
3-6个月
15
齿轮联轴器
2
油1
每月一次
3-6个月
参考用油一览表
润滑油种类
润滑油名称
润滑油代号
油1
复合钙基润滑脂
ZFG-1、ZFG-2、ZFG-3、ZFG-4
油2
齿轮油
HL20、HL30
油3
锂基润滑脂
1号、2号、3号
注
1、更换新油前，必须将脏油及异物清洗干净。
2、装入轴承壳体内的润滑脂为轴承座空间自由容积的2/3。
3、齿轮联轴器的啮合应在油浴内工作，加油量为1.2公斤。
4、不同牌号的润滑油不要随意掺和使用。
七、电气系统
本设备采用三相380V，50HZ交流电源供电。
压下电机为YZ160L-6，N=11KW，n=953r/min。
主电机采用直流电机，型号为Z4-315-42，N=250KW，n=600/1600r/min。
具体内容请参阅电气系统使用说明书。
八、包装运输及保管
本设备一般为散装发运，电机部分用塑料布包扎，以防受潮和损坏。
外露部分的轴头涂以防锈油并用塑料布包扎，以防锈蚀及碰伤，其余加工部分为防生锈影响精度也涂以防锈油。
1设备运输应遵守下列各项:
⑴设备装卸起吊时应细心吊装有关部件，使用绳索应有足够强度，不得使设备凸出部分受损伤，必要时可垫木块或较厚的软保护物。
⑵设备运输时为防止冲击和振动，下部应垫以道木，四周应用绳索拉紧。
⑶用滚子运输时设备底部应垫以道木或其它垫物，以防底部加工面受损。
且滚子直径不宜小于Φ70～Φ80mm，在斜坡上运输时以防翻倒。
⑷除上述运输方式外还可以用叉车及其它方式运输。
2设备保管应遵守下列各项:
⑴设备运到后，用户应打开包装箱，取出装箱清单进行核对，发现差错及时查清。
⑵设备运到用户后，应存放在通风的室内以防锈蚀损坏。
⑶设备需长期存放时，用户应细心清洗，重新涂以防锈油以防设备因长期存放而生锈。
九、基础与安装
㈠、设备安装前，用户应按土建相关规定浇灌混凝土基础，并留有相当深度的地脚螺丝孔，以备二次灌浆。
㈡、设备安装在基础上粗调后，地脚螺丝预留孔应浇灌含1:
3的水泥和砂子的混凝土（为使其很好的凝固，混凝土浇灌的周围应湿润，杂物灰尘应清除干净）。
待混凝土干涸硬化后再精调，此时地脚螺丝必须均匀拧紧。
设备在其纵、横方向上的水平或垂直度及轧辊中心线与轧制中心线的不垂直度皆为每1000mm上允差0.1mm。
设备精度检查后，在底座下再浇灌混凝土50～100mm，并对附近基面进行修理，使之达到平整。
㈢、轧机上、下轧辊中心线与人字齿轮座上、下出轴中心线偏差不大于0.5mm。
十、调整与试验
㈠、试车前的准备工作:
1、检查各联接处是否牢固，传动部分安装是否合适。
2、齿轮及传动部分必须有足够的润滑剂。
3、用人力或其他方法盘动转动部分二转，证明无卡阻现象。
4、试调轧辊的平衡位置，使工作辊与支承辊贴紧及支承辊轴承座与压下螺杆贴紧。
5、检查整个电气设备是否良好。
㈡、上述准备工作就绪，方可开车，首先点动机器，检查机械和电气部分性能是否良好而后进行空载试验4小时。
空载运转时，必须作下列检查:
1检查各轴承的温度不得超过70℃。
2检查齿轮和摩擦表面的工作情况，必要时可停车检查，当发现齿面或摩擦面有擦伤时，则在停车时用刮刀或其他工具进行修刮，齿轮的啮合应符合级8-8-7Dc要求。
3检查各种填料的严密性，凡发现漏油的填料都必须处理或更换，如发现油路堵塞或电气失灵，亦必须立即解决之。
㈢空载试验4小时后，一切正常或空载试验时发现的问题得以处理解决后，可进行负荷试验。
1负荷试验前必须检查电气的过载保护装置是否可靠，以免过载时损坏传动件。
2负荷试验过程中，齿轮啮合不得有不正常的噪音。
3机器负荷试验4小时。
4负荷试验后，检查各部件的联接、发热、润滑、冷却等情况，经调整并清除出现的问题，才能进行试轧投入生产。
十一、使用与维护
1使用单位应根据机组性能及使用要求订出操作规程，禁止无操作规程进行操作运行。
2操作者要严格遵守操作规程和轧制程序，不能超载轧制。
3设备按规定进行保养，易损件不合要求时应及时更换。
4设备按规定进行润滑，添油和更换新油。
5交接班时应对设备进行检查，发现联接松动应立即紧固，然后对各润滑点加油后方可生产。
6机器应定期检修，严禁机器带病运转。
十二、易损件及轴承明细表
㈠易损件一览表
序号
图号或
标准号
名称、型号
件数
所属部件
图号
名称
1
ZL300.4-2
压下螺杆
2
ZL300.4-0
压下装置
2
ZL300.4-3
压下螺母
2
ZL300.4-0
压下装置
3
ZL300.2-2
工作辊
2
ZL300.2-0
工作辊
4
ZL300.3-3
支承辊
2
ZL300.3-0
支承辊
5
ZL300.4-5
安全臼
2
ZL300.4-0
压下装置
6
GB1235－76
O型密封圈36×3.5
8
ZL300.1-0
机架
7
GB1235－76
O型密封圈46×3.5
4
ZL300.1-0
机架
8
GB1235－76
O型密封圈46×3.5
4
ZL300.3-0
支承辊
9
GB1235－76
O型密封圈50×3.5
16
ZL300.1-0
机架
10
GB1235－76
O型密封圈56×3.5
4
ZL300.1-0
机架
11
GB1235－76
O型密封圈60×3.1
16
ZL300.1-0
机架
12
GB1235－76
O型密封圈70×5.7
16
ZL300.1-0
机架
13
GB1235－76
O型密封圈70×5.7
8
ZL300.3-0
支承辊
14
GB1235－76
O型密封圈80×3.1
8
ZL300.1-0
机架
15
GB1235－76
O型密封圈80×3.1
4
ZL300.3-0
支承辊
16
GB1235－76
挡圈70×60
8
ZL300.1-0
机架
17
GB1235－76
挡圈70×60
4
ZL300.3-0
支承辊
18
HG4-692-67
J型密封圈170×200×18
10
ZL300.2-0
工作辊
19
HG4-338-66
J型密封圈380×420×20
8
ZL300.3-0
支承辊
20
HG4-338-66
J型密封圈170×200×18
2
CL301
齿轮联轴器
21
HG4-338-66
J型密封圈260×300×20
2
CL302
齿轮联轴器
22
GB13871-92
唇型密封圈FB180×210×15
8
FDX300-0
支承辊
㈡轴承一览表
序号
图号或
标准号
名称、型号
件数
所属部件
图号
名称
1
GB301－95
推力球轴承51226（8226）
4
ZL300.2-0
工作辊
2
（GB5801-86）
滚针轴承NA4834（4544834）
12
ZL300.2-0
工作辊
3
GB276－82
圆柱滚子轴承NJ304E（42304E）
4
ZL300.2-0
工作辊
4
四列圆柱滚子轴承FCD6896350
4
ZL300.3-0
支承辊
5
GB294－83
双半内圈（四点接触）球轴承
QJF103×1（176164）
2
ZL300.3-0
支承辊
6
GB/T276－93
深沟球轴承6064
2
ZL300.3-0
支承辊
7
GB/T276－93
深沟滚子轴承6208－2Z（80208）
8
ZL300.3-0
支承辊
8
GB/T276－93
深沟滚子轴承6310－2Z（80310）
8
ZL300.3-0
支承辊
9
GB301－95
轴承32022
4
WL360
压下蜗轮箱
10
GB299－86
轴承2097132（352032）
4
FDX300-0
分动箱
11
GB/T276－94
深沟球轴承208
2
DH300-0
电动换辊装置
仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途。
Forpersonaluseonlyinstudyandresearch;notforcommercialuse.
NurfürdenpersönlichenfürStudien,Forschung,zukommerziellenZweckenverwendetwerden.
Pourl'étudeetlarechercheuniquementàdesfinspersonnelles;pasàdesfinscommerciales.
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