锻造不良缺陷事例分析.docx
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锻造不良缺陷事例分析
锻造不良缺陷事例分析
第1章折叠…………………….01-0８
第2章裂纹…………………………18
第3章白点…………………………23
第4章流线不顺，涡流和穿流……31
第5章过热，过烧…………………42
第6章晶粒粗大……………………50
第7章脱碳………………………..54
第一章折 叠
折叠是在金属变形流动过程中已氧化了的表层金属汇合在一起而形成的。
在零件上，折叠是一种内患，它不仅减小了零件的承载面积，而且工作时此处产生应力集中，常常成为疲劳源。
实例的边杆疲劳破断就是从折叠处开始的。
因此，技术规定锻件上一般不允许有折叠。
锻件经酸洗后，一般折叠用肉眼可以观察到。
肉眼不易检查出的折叠，可以用磁粉检验或渗透检验。
锻件折叠一般具有下列特征：
①折叠与其周围金属流线方向一致（图1-1、图1-4）；②折叠尾端一般呈小圆角（图1-2、图1-5）。
有时，在折叠之前先有折皱，这时尾端一般呈枝叉形（或鸡爪形）（图1-3及图1-6）。
③折叠两侧有较重的氧化、脱碳现象（图1-7）。
但也有个别例外，例如，热轧齿轮时用石墨作润滑剂，由于石墨被带入折叠内并经高温扩散，在折叠两侧出现增碳现象。
按照上述特征可以大致地区分裂纹和折叠。
但是，锻件上的折叠经进一步变形和热处理等工序之后，形态将发生某些变化，需要具体分析。
例如，有折叠的零件在进行调质处理时，折叠尾端常常要扩展，后扩展的部分就是裂纹，其末端呈尖形，其表面一般无氧化、脱碳现象（图1-8）。
图1-1 折叠与金属流线方向一致 图1-2 折叠尾端呈小圆角 图1-3 折叠尾端呈枝叉形
图1-4折缝处的流线10×图1-5 图1-6折叠尾端呈枝叉形50×
图1-7折纹两侧脱碳情况100×图1-8折叠尾端扩展的裂纹400×
各种锻件，尤其是各种形状模锻件的折叠形式和位置一般是有规律的。
折叠的类型形成原因，大致有下列几种：
①可能是两股（或多股）流动金属对流汇合而形成的；②可能是一股金属急速大量的流动，将邻近的表层金属带着流动而形成的；③可能是变形金属弯曲、回流并进一步发展而形成的；④也可能是一部分金属的局部变形被压入到另一部分金属内形成的。
以下具体分析各种原因：
（一）由两股（或多股）金属对流汇合而形成
这种折叠大致有以下几种：
1）模锻过程中由于上金属充填较慢，在相邻部分均已基本充满时，此处仍缺少大量金属，形成空腔，于是相邻部分的金属便往此处汇流。
模锻时坯料尺寸不合适，操作时安放不当，打击（加压）速度过快，模具圆角、斜度不合适，或某处金属充填阻力无穷大等都常常会出现这种情况。
2）弯轴和带枝叉的锻件，模锻时常易由两股流动金属汇合形成折叠，如图1-9、1-10所示。
图1-9带枝叉的锻件折叠形成示意图图1-10弯轴件折叠形成示意图
以图1-9的情况为例，模锻时A和B（或A和C）两部分的金属往外流动，已氧化过的表层金属对流汇合形成折叠。
这种折叠有时深入到锻件内部，有时只分布在飞边区。
折叠的起始位置与模锻前坯料在此处的圆角半径、金属量有关。
如圆角半径较大时，折叠就可能全部在飞边内，圆角半径较小时折叠就可能进入锻件内部。
折叠起始于坯料拐角的边部，但起始点的位置在模锻变形过程中是变动的，可能向模膛内部移动，也可能向飞边方向移动，这取决于坯料D处（图中虚线范围）金属量的多少，如果D部分金属量较多，模锻时有多余金属往外排出，折叠起始点向飞边方向移动。
因此，为防止产生这种折叠，必须采取如下对策：
①模锻前坯料拐角处应有较大的圆角。
如采用预锻模膛，预锻模膛此处应做成较大的圆角；
②保证此部分有足够的金属量，使模锻时折叠的起始点被挤进飞边部分。
因此，应保证坯料尺寸合适，操作时将坯料放正，初击时轻一些等。
3）由于变形不均匀，两股（或多股）金属对流汇合而成折叠。
最简单的例子是拔长坯料端部时，如果送进量很小，表层金属变形大，形成端部仙凹（图3-11），严重时则可能发展成折叠（实例45）。
挤压时，当挤压坯料较高（H较大）时，与凸模端面接触的部分金属，由于摩擦阻力很大不易变形。
但当压余高度h较小，尤其当挤压比较大时，与凸模端面中间处接触的部分金属便被拉着离开凸模端面，并往孔口部分流动，于是在制件中产生图3-12所示的缩孔。
图3-11拔长时内凹形成示意图图3-12 挤压时缩孔形成示意图
模锻带筋的腹板类锻件时，情况与挤压相似。
当腹板较薄时常产生折叠（图3-13a），腹板较厚时则不产生（图3-13b）。
因此，这类锻件应使腹板适当的厚一些。
对腹板较薄的锻件为防止产生折叠，可预先压出一个“突起”（图3-13c），然后进行终锻（图3-13d）
图3-13带筋的腹板类锻件模锻时折叠产生和防止办法的示意图
（二）一股金属急速大量的流动，将邻近的表层金属带着流动而形成的
工字形断面的锻件、某些环形锻件和齿轮锻件，常易产生这类缺陷（图3-14）。
工字形锻件这种折叠（图3-15）的产生原因，是由于靠近接触面ab附近的金属沿着水平方向较大量地外流，同时带着ac和bd附近的金属一起外流，使已氧化了的表层金属汇合一起而形成的。
因此产生这种折叠有三个条件：
靠近接触面ab附近的金属要有流动；必须沿水平方向外流；由中间部分排出的金属量较大。
当l/t较大、筋与腹板之间的圆角半径过小，润滑剂过多和变形太快时，较易产生这种缺陷。
图3-14 工字形断面锻件和齿轮锻件常产生的图3-15工字形断面锻件折叠
折叠部位示意图a）工字形断面锻件b）齿轮锻件形成过程示意图
图片3-16是不同l/t值时金属的流动尾部：
l/t较小（图片3-16a）时，主要是腹板中间部分的金属流动；l/t较大（图片3-16b）时，靠近接触面ab附近的金属开始有流动；l/t再大（图片3-16c）时，靠近接触面ab附近的金属有较大流动，这与矮坯料的镦粗情况一样，由于沿高度方向各处的变形条件相近，于是中间部分金属变形时便拉着与工具接触的表层金属向外滑动。
图片3-16不同l/t值（复板宽度/复板厚度）时金属的流动情况
a）l/t较小时，b）l/t较大时c）l/t大时
靠近接触面ab附近的金属能否流动，与锻件尺寸直接有关，故一般是不易改变的，但是可以控制其流量和方向。
因此，为防止产生折叠，应当采取如下对策：
1）使中间部分金属在终锻时的变形量小一些，即，使由中间部分排出的金属量尽量少一些；
2）创造条件，使终锻时由中间部分排出的金属量尺可能向上、下型腔中流动，继续充填模腔。
环形锻件和齿轮锻件折叠形成的原因和防止对策与工字形锻件类似。
带孔锻件在锤上模锻时，预锻时用斜底连皮，终锻时用带仓部的连皮，使终锻过程中内孔部分的多余金属不是流向飞边，在锻件内部形成折叠，而是流向冲孔连皮。
带孔锻件胎模锻时，一般先在坯料上冲出通孔，然后终锻。
在锤上模锻时，尤其模锻铝合金锻件时，也常用这种方法。
单面带筋的件也常产生这类折叠（图3-16a），但是如果将分模的位置改变一下（图3-16b），由压入形成改为反挤形成，一般就可以避免了。
但是某些反挤成形类的锻件，如果分模面设置不当，也还会产生这种类型折叠（见图片3-17右侧），严重时会产生穿筋，使A处与锻件本体分离。
对已经产生了这种缺陷的锻件，可以将A处去掉，然后再模锻一次。
最好的办法是将分模面的位置移到最上端（见图片3-17左侧）。
图3-17镦粗时折叠形成过程示意图
（三）由于变形金属发生弯曲、回流而形成
1）细长（或扁薄）锻件，先被压弯然后发展成折叠。
例如细长（或扁薄）坯料的镦粗（压缩）和lB/d＞3的顶镦（图3-17～19）。
对于这类锻件，正确的锻造原则应当是：
l/d≤2.5～3 h/a＜2～2.5 lB/d≤2.5～2
当lB/d＞3时，需要在模具内顶镦。
顶镦时开始会产生一些弯曲，但与模壁接触之后便不再发展，所以不致形成折叠。
在模具内顶镦，关键是控制D/d值，如一次顶镦能产生折叠，则可采用多次顶镦。
例如，气阀lB/d≥13，顶镦时一般需5～6个工步。
图3-18压扁时折叠形成过程示意图图3-19顶镦时折叠形成过程示意图
锤上滚挤时，有时金属流到分模面上，翻转90°再锻打时便形成折叠（图3-20）。
辊锻和轧制时也常产生这种类型的折叠。
采取的对策是，减小每次的压下量和适当增加滚挤模膛的横断面积和宽度。
图3-20滚挤时折叠形成过程示意图
2）由于金属回流形成弯曲，继续模锻时发展成折叠。
以齿轮锻件为例，折叠形成的过程如图3-21所示。
这种折叠的位置与图3-14b所示不同，一般都在腹板以上（或以下）的轮缘上。
图3-21 齿轮锻件折叠形成过程示意图图3-22齿轮锻坯尺寸关系图
模锻时是否产生回流，与坯料直径，圆角R大小和第一、二锤的打击力等有关。
为防止产生这种折叠，应当使镦粗后的坯料直径D坯越过轮缘宽度的一半，最好接近于轮缘宽度的三分之二，即D坯≈D1+4/3b（图3-22）。
圆角R应适当大些，模锻时第一、二、锤应轻些。
带筋的腹板类锻件有时也产生这类折叠。
（四）部分金属局部变形，被压入另一部分金属内
这类形式的折叠在生产中是很常见的，例如拔长时，当送进量很小，压下量很大时，上、下两端金属局部变形并形成折叠（图3-23）。
避免产生这种折叠的对策是增大送进量，使每次送进量与单边压缩量之比大于1～1.5，即2l/△h＞1～1.5.
图3-23 拔长时折叠形成过程示意图
模锻时，上、下模错移时在锻件上啃掉一块金属，再压入体内便成为折叠。
另外，预锻模圆角过大，而终锻模相应处圆角过小，终锻时也会在圆角处啃下一块金属并压入锻件内形成折叠（图3-24）。
故一般取R预=1.2R终+3。
模锻铝合金锻件时，如果因为圆角R的缘故，一次预锻不行时，则可采用两次预锻。
图3-24预锻模圆角过大终锻时形成折叠的示意图 a）模具 b）锻件
斜轧和横轧时，如果乱牙也将产生这类折叠。
实际生产中折叠的形式是多种多样的，但其类型形成原因大致不外乎以上几种。
掌握和正确运用这些规律，便可以在实践中避免产生折叠。
同时，按照这些道理，也可以解决锻件中流线的合理分布。
第２章裂纹
裂纹是锻压生产中常见的主要缺陷之一，通常是先形成微观裂纹，再扩展成宏观裂纹。
锻造工艺过程（包括加热和冷却）中裂纹的产生与受力情况、变形金属的组织结构、变形温度和变形速度等有关。
锻造工艺过程中除了工具给予工件的作用力之外，还有由于变形不均匀和变形速度不同引起的附加应力、由温度不均匀引起的热应力和由组织转变不同时进行而产生的组织应力。
应力状态、变形温度和变形速度是裂纹产生和扩展的外部条件；金属的组织结构是裂纹产生和扩展的内部依据。
前者是通过对金属组织及对微观机制的影响而对裂纹的发生和扩展发生作用的。
全面分析裂纹的成因应当综合地进行力学和组织的分析。
（一）形成裂纹的力学分析
在外力作用下物体内各点处于一定应力状态，在不同的方位将作用不同的正应力及切应力。
裂纹的形式一般有两种：
一是切断，断裂面是平行于最大切应力或最大切应变；另一种是正断，断裂面垂直于最大正应力或正应变方向。
至于材料产生何种破坏形式，主要取决于应力状态，即正应力σ与剪应力τ之比值。
也与材料所能承受的极限变形程度εmax及γmax有关。
例如，①对于塑性材料的扭转，由于最大正应力与切应力之比σ/τ=1是剪断破坏；②对于低塑性材料，由于不能承受大的拉应变，扭转时产生45°方向开裂。
由于断面形状突然变化或试件上有尖锐缺口，将引起应力集中，应力的比值σ/τ有很大变化，例如带缺口试件拉伸σ/τ=4，这时多发生正断。
下面分析不同外力引起开裂的情况。
1.由外力直接引起的裂纹
压力加工生产中，在下列一些情况，由外力作用可能引起裂纹：
弯曲和校直、脆性材料镦粗、冲头扩孔、扭转、拉拔、拉伸、胀形和内翻边等，现结合几个工序说明如下。
弯曲件在校正工序中（见图2-1）由于一侧受拉应力常易引起开裂。
例如某厂锻高速钢拉刀时，工具的断面是边长相差较大的矩形，沿窄边压缩时易产生弯曲，当弯曲比较严重，随后校正时常常开裂。
镦粗时轴向虽受压应力，但与轴线成45°方向有最大剪应力。
低塑性材料镦粗时常易产生近45°方向的斜裂（见图片2-2）。
塑性好的材料镦粗时则产生纵裂，这主要是附加应力引起的。
工件的几何形状对应力分布有明显影响。
例如，拉伸试棒在缩颈形成前各处可以视为受均匀的单向拉应力，一旦形成缩颈后，缩颈表面就受三向拉应力；镦粗时也有类似的情况，只是应力的符号相反。
我们曾经对图2-3所示的凹凸两种试样进行镦粗。
镦粗后在凸形的试样上出现45°剪裂（见图2-3b）。
其主要原因是由于沿表层分布的力除沿轴向对两者都有压应力外，对于凹形试件还有径向应力分量（压应力）产生，而对于凸试件则由于存在径向压应力而产生切向拉应力，前者对表层纵向开裂起阻止作用，后者对表层纵向开裂起促进作用。
生产上采用铆镦的方法锻高速钢，从力学上分析也是利用中凹的工件，使镦粗时不易出现纵裂。
另外，矩形断面毛坯在平砧下拔长时产生的对角线裂纹也是切应力引起的。
图2-1拔长时表面纵向裂纹形成过程示意图
图片2-2MB2镁合金锻件表面裂纹图2-3 凹形和凸形试样镦粗时的受力情况和开裂形式
2.由附加应力及残余应力引起的裂纹
压力加工生产中，大多数裂纹都是由附加应力作用产生的，附加应力主要是由两种原因引起的。
①变形不均匀；②变形时金属流速不均匀。
结合几个典型工序介绍如下：
（1）由变形不均匀引起的附加应力
一般材料镦粗时侧表面产生纵向裂纹，是由于表面受切向拉应力作用的结果，而这种切向拉应力是由于镦粗时变形不均匀引起的附加应力。
镦粗时中心区（Ⅱ）的变形大，而周边区（Ⅲ区）的变形较小，Ⅱ区金属向外流动时，便使Ⅲ区金属沿切向受附加拉应力（见第四章图4-1）。
拔长时，当送进量l相对于坯料的高度较小时（l＜0.5h＝，这时变形区成双鼓形，中间部分锻不透，被上下部分金属强制延伸而受拉应力（见第四章图4-12），易弓l起锻件内部横向裂纹（见图4-8d）。
这在大型锻件锻造中是常见的。
冲孔时，冲头下面的A区金属（见第四章图4-31）向外流动时，使B区金属沿切向受附加拉应力作用，常引起表面纵向裂纹（见图4-30）。
（2）由流速不均引起的附加应力
挤压棒材时，由于受模口摩擦阻力影响，表层金属流得慢，中部金属流动很快，外表层受拉，中部金属受压，在表层易引起横裂（见图2-4）。
附加应力在外力消除后，仍以残余应力的形式留在工件内部，这是产生延时开裂的主要原因。
如挤压后的黄铜棒，在潮湿的空气中，常由于应力腐蚀而产生开裂。
图2-4棒料挤压时的附加应力分布情况
3.由温度应力及组织应力引起的裂纹
当加热或冷却时由于温度不均匀造成热胀或冷缩不均匀而引起的内应力，总的规律是在降温较快（或加热较慢）处受拉应力，在降温较慢或升温较快处受压应力。
当组织转变不同时发生时，则易产生组织应力。
总的规律是每一瞬间进行增加比容的转变区受压应力，进行减少比容的转变区受拉应力。
奥氏体冷却时有马氏体转变的材料，冷却过程形成的温度应力及组织应力的分布情况如图2-5所示（图中应力都是指轴向应力）。
图2-5冷却过程中的温度应力和组织应力分布情况
冷却初期工件表层温度较心部明显降低，表层的收缩趋势受到心部的阻碍，在表层产生拉应力，在心部产生与其平衡的压应力，随着冷却过程的进行，这种趋势进一步发展。
但由于心部温度高，塑性较好，还可产生微量塑性变形，以缓和这种热应力。
到了冷却后期，表层温度已接近常温，基本上不再收缩，而心部温度尚高，仍继续收缩，导致了热应力的反向，即心部由压应力转为拉应力，而表层则由拉应力转为压应力。
这种应力状态保持下来构成材料的残余应力。
组织的变化是在一定的温度区间内完成的。
当工件表层冷却至马氏体转变温度时产生体积膨胀，但由于心部仍然处于奥氏体状态，对表层的体积膨胀起牵制作用，因此表层这时受压应力。
随着冷却过程的进行，这种趋势进一步发展。
但随着心部发生马氏体转变，由于该处的体积膨胀而引起应力的松弛。
当工件继续冷却，由于心部形成的马氏体含量愈来愈多，体积膨胀也越来越大，而表层体积已不再变化，这时心部的伸长趋势受到表层的阻止作用，结果导致组织应力的反向，心部转为压应力，表层则为拉应力。
这种应力状态一直保持下来构成残余应力。
由以上所述可以看出，工件在冷却过程中所形成的热应力及组织应力在不断变化，其分布方向恰好相反，但从数量上并不能正好抵消；热应力早在高温冷却初期即产生，而淬火组织应力则在较低的温度（Ms以下）时才开始出现；冷至室温后的最终残余内应力，其大小与分布情况取决于热应力与组织应力在每一瞬时相互叠加作用的结果。
对于无同素异构转变的锻件，在锻后空冷或其它缓慢的冷却过程中，热应力通常并不引起严重后果。
虽然冷却初期温差较大，表层为拉应力（中心部分受压应力），但因温度较高，塑性较好，不致引起开裂；冷却后期温差不太大，且表层受压应力，所以也不引起开裂。
奥氏体（如1Cr18Ni9Ti、50Mn18Cr4WN）的任何大断面锻件都可以直接空冷而不需缓冷，甚至水淬时也不产生裂纹。
组织应力在较低温度下才开始发生，这时材料塑性较低，这是造成冷却时开裂的主要原因。
高速钢冷却裂纹（图片2-6）及马氏体不锈钢冷却裂纹（图片2-7）附近没有氧化脱碳现象也证明了这一点。
对于马氏体不锈钢即使采取一些缓冷措施，仍必须退火后才能进行酸洗，否则在腐蚀时易出现应力腐蚀开裂。
加热时温度分布及其变化情况与冷却时正相反，升温过程中表层温度超过心部温度，并且导热性越差，断面越大，温差也越大。
图2-6W18Cr4V钢锻件一侧因锻后激冷形成的裂纹图2-7裂纹由表面沿晶界向晶内扩展
对于热应力，这时表层受压内层受拉，在受拉应力区由于温度低，塑性差有可能形成开裂。
在加热初期金属尚处于弹性状态的时候，在加热速度不变的条件下，根据计算，在圆柱体坯料轴心区沿轴向的拉应力是沿径向和切向拉应力值的两倍。
因此，加热时坯料一般是横向开裂。
加热过程中由于相变不同时进行也有组织应力发生，但这时由于温度较高，材料塑性较好，其危险程度远较冷锭快速加热时为小。
（二）形成裂纹的组织分析
对裂纹的成因进行组织分析，有助于了解形成裂纹的内在原因，也是进行裂纹鉴别的客观依据。
从大量的锻件裂纹实例分析和重复试验中可以观察到，金属材料的组织和性能是否均匀，对裂纹有重要影响。
1.对组织和性能比较均匀的材料
锻造过程中，首先在应力最大，先满足塑性条件的地方发生塑性变形。
在变形过程中位错沿滑移面运动，遇着障碍物，便会堆塞，并产生足够大的应力而产生裂纹，或由于位错的交互作用形成空穴、微裂，并进一步发展成宏观的裂纹。
这主要产生在变形温度较低（低于再结晶温度），或变形程度过大、变形速度过快的情况。
这种裂纹常常是穿晶或穿晶和沿晶混合的图片2-8为MB2镁合金在低于再结晶温度下变形时产生的穿晶裂纹。
但是由于高温下原子具有较高的扩散速度，有利于位元错的攀移，加速了恢复和再结晶，使变形过程中已经产生的微裂纹比较容易修复，在变形温度适宜、变形速度较慢的情况下，可以不发展为宏观的裂纹。
图2-8裂纹处的显微组织250×
2.对组织和性能不均匀的材料
对组织和性能不均匀的材料，裂纹通常在晶界和某些相接口发生。
这是因为锻造变形通常是在金属的等强温度以上进行的。
晶界的变形较大，而金属的晶界往往是冶金缺陷、第二相和非金属夹杂比较集中的地方。
在高温下某些材料晶界上的低熔点物质发生熔化，严重降低材料的塑性；同时，在高温下周围介质中的某些元素（硫、铜等）沿晶界向金属内扩散，引起晶界上第二相的非正常出现和晶界的弱化；另外，基体金属与某些相的接口由于两相在力学性能和理化性能上的差异结合力较弱。
锻造所用的原材料通常是不均匀的。
因此，高温锻造变形时裂纹主要沿晶界或相界发生和发展。
下面对组织和性能不均的材料，具体分析金属组织对锻造裂纹发生和发展的影响。
（1）微观裂纹的产生
锻造过程中金属组织状况对微观裂纹的产生主要有下列三种情况。
1）冶金和组织缺陷处应力集中。
在原材料的冶金和组织缺陷处，如疏松、夹杂物等的尖角处，在外力作用下发生应力集中；在第二相和基体相交界处，特别是第二相的尖角处容易产生应力集中。
在应力集中处较早达到金属的屈服点，引起塑性变形，当变形量超过材料的极限变形程度和应力超过材料的极限强度时便产生微观裂纹。
图片2-9为MB15镁合金在缺陷尾端由于应力集中产生的裂纹。
图片2-9折叠尾端扩展的裂纹400×图2-1050钢法兰盘锻件表面龟裂
2）第二相及夹杂物本身的强度低和塑性差。
第二相及夹杂物本身强度低，塑性差，受外力或微量变形时即产生开裂。
具体的有下列一些情况：
①晶界为低熔点物质。
锻造过程中常见的铜脆、红脆和锡脆等皆是由于在晶界的剪切和迁移中微观裂纹首先于晶界处的低熔点物质本身中发生而后发展的。
实例11、图片2-10为裂纹沿渗铜晶界开裂的情况，实例19、图片2-11为裂纹沿渗硫处开裂的情况。
坯料过烧时时，晶界发生氧化和熔化，裂纹沿晶界发展（见图片2-12）
图2-11裂纹附近有渗入物100×图2-12过烧组织（晶粒粗大晶间熔化）500×
②晶界存在脆性的第二相或非全属的夹杂物。
脆性物质包括：
碳化物、氮化物、氧化物、硅酸盐、硼化物及金属间化合物。
当晶界剪切和滑移时，上述物质有不同程度的破碎，当晶界物质的破碎得不到及时修复时，微观裂纹便在此处发生和发展。
实例64、图片2-13为LDll铝合金活塞模锻件中裂纹沿脆性的铁相发生的情况。
图片2-14为MB5镁合金杠杆模锻件中沿（Mg4A13）脆性相开裂的情况。
图2-13呈链状分布的铁相、破碎脱落而形成的裂纹500×图2-14沿Mg4Al3200×
③第二相为强度低于基体的韧性相。
亚共析钢、奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢中的铁素体属于此种情况。
由于铁素体的σs小，压力加工变形时，首先是铁素体局部变形，当超过极限应变时，便形成微观裂纹，当铁素体呈网状分布于晶界时危害更大。
3）第二相及非金属夹杂与基体之间在力学性能和理化性能上有差异。
在此种情况下，微观裂纹往往产生在它们交界处，这是他们之间结合力较弱的缘故。
例如奥氏体不锈钢中存在铁素体相时，两相具有不同的变形抗力，由于热锻时两者的变形程度不同产生了附加应力，常常在奥氏体与铁素体的交界处产生微观裂纹而后扩展（图片2-15）。
又例如MnS和Fe（α）具有不同的热膨胀系数，因而MnS与Fe（α）交界处的结合力较弱，裂纹常沿交界处发生。
图2-15沿α-γ相界面发生的小裂纹500×
（2）微观裂纹的扩展
断裂过程
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