施工方案之空压系统Word下载.docx

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4.4应确定勿使可移动部分受到任何阻碍，以致无法发挥应有的功能。

4.5拘束点之方向、间隙与滑动面应符合要求。

4.6管线的临时支撑不可随意在设备、管线及管材上点焊固定，以免造成设备及管线的损伤。

4.7管支撑不可直接固定在扩张铁板、花纹铁皮或格子板上方，须固定于下方现有增设。

4.8试压后，所有为试压而使用的装置，应予移开。

5.管道安装

5.1管道施工方法与要求

5.1.1所有地上管线应严格按设计图纸施工。

法兰螺栓孔的位置除另有规定外，应使螺栓孔跨坐于垂直与水平轴线上。

5.1.2配接管件时，焊接点部位的间隙，应使用隔片将其隔离，间隔点应和距离分为三点或四点，大管径的钢管可视情形增加数点。

焊接管道的歧接其开孔不得小于支管节相接端的内径，但不得大于支管节内微的4.8mm。

为防止管线于电焊中变形，必要时在配接完成后，加装定位焊接垫片或临时补强装置，但必须焊接完成后拆除。

5.1.3预制管线时，应在现场焊接位预留50mm的长度，以供现场配接用，除图面表示需要弯管，一律使用长径弯头。

5.1.4对焊时焊缝间隙及斜角，应依据电焊规程规定办理。

管线不直度最大不超过6.4mm，管线两端高度误差不得超过6.4mm。

5.1.5斜接时管须按立体配管图上表示的弯曲半径及组成块数制作。

5.1.6管架上的配管须注意预力缩或预力移动拉长之处，确实按图示指定固定之处，缩短或拉长才能焊接，并特别注意管子接触面与管架间接触面的接合。

5.2管线组（安）装

5.2.1现场管线组焊时，遇与地下管路及设备管嘴接连的配管须预留尺寸现场配合。

5.2.2现场管线组焊时须用有色腊笔或油漆笔于管件、短管上注明图号及封焊焊口编号，以利无损检测抽照检验及安装。

5.2.3预组焊完成的管段须标记管线编号，管端则以塑胶袋（管套）盲封绑牢。

5.2.4管线预组前须先清除管内异物，焊渣等以确保管内清洁。

5.2.5安装前应将所有法兰的铁锈及其他杂质清洗干净，接触面如有划伤等缺陷应设法修补，修补的表面应平直而光滑。

5.2.6阀类安装前应按规定进行试压后方可安装。

5.2.7检查所要安装的预制管线是否与设计图或所作的记录相同，并检查所使用的材料是否与设计图的要求相符。

5.2.8清洁管线内部：

使用木槌轻轻敲击管线或利用高压空气吹洗内部，将管子内部所有铁屑、砂土、杂质等清除干净。

5.2.9配管穿过扩线铁板，格子板时须依要求做好补强。

5.2.10蒸汽排放管，泄放管线及需有斜率的管线，若图示未标示时，应即向技术人员反映处理。

5.2.11配管组装时若与其他钢构造抵触时不得任意切割钢铁结构，必须向设计和建设单位反映处理。

5.2.12阀类领用时两端所附之薄片保护装置于安装时再拆除，免除异物渗入至阀受损，控制阀、仪器等贵重设备安装后须以红色PVC（塑料）胶布包扎妥，以示警戒。

5.2.13安装时应谨慎从事不可将安装之机械设备（如泵等）及仪器设备（如压力计等）碰坏。

5.2.14遇有现场焊接时，应注意现场下方有无其他人员在工作，有无可燃烧的器材如乙炔、橡皮管等，焊接前应先做好安全措施，如遇焊接下面电缆或仪器电缆尚未覆盖，应使用石棉布临时遮盖，以策安全。

5.2.15与设备相连接的管线应特别注意，必须有适当的暂时支撑，以避免设备因承受阻力、弯力及垂直力等之负荷。

6.安装要求与规定

6.1地面管线应确定按设计图纸安装，管线是否水平或垂直，需使用水平尺、水平仪量测，必要时使用经纬仪测定以减小误差。

6.2法兰拧紧时应分数次（初拧、终拧）对称均匀施力。

6.3除另有规定外，法兰面及密封垫圈不得擦拭黄油之类气密涂料。

6.4所有螺栓在安装时应擦上防锈涂料，过滤器上的滤网，试压前不必装上。

6.5管线上用作临时补强物如索条及补强板等在管线安装完成后应立即拆除并将焊瘤、焊渣铲除及修护，并用砂轮磨光并补漆。

7.管道螺栓连接

7.1施工单位应选择与图纸相符的材质、规格、长度的螺栓及螺帽来进行管道连接施工。

7.2螺栓拧紧顺序必须对称均匀锁紧。

7.3螺栓及螺帽的螺纹部分应保持清洁，不得有污垢、锈蚀、油漆及其他有碍拧紧作业的杂物。

8.管道焊接

8.1焊工资格

8.1.1焊工须由检定合格者担任。

8.1.2焊工若已持有焊工合格证，得于该证核发之有效期限内，检附有关证件资料向本公司申请换证，不须再参加前述之资格检定。

8.1.3点焊及碳精棒铲修作业亦须合格焊工担任，合格焊工如发现身心异状或不服从本公司监工检查人员指挥，取消其资格。

8.2施焊前准备

8.2.1焊口表面任何不规则物，如波状表面（或波纹）、凹陷、焊渣等，于施焊前应修剪或磨平。

8.2.2母材焊接面须清除水分、油渍、灰尘等杂质，以免影响焊接品质。

8.2.3焊口须依规定削口焊接，切削后应依图面立渡标示焊口编号。

8.2.4法兰面迫紧接合应做适当防护，避免压损或焊殊附著。

8.2.5焊接使用机具须有完善之安全检查，经本公司确认合格始可施工。

8.2.6焊接施焊前，应对周围环境加以清扫整理，并作好必要之防火及其他防护措。

8.3焊条管理

8.3.1储存于不受潮湿之仓库。

8.3.2包装容器有破损时应即重新包装或立即使用。

8.3.3预热烘干后之焊条使用时必须置于手提式保温桶内，桶内之温度至少应保持在50~160℃。

8.3.4焊条自烘干炉或保温筒内取出，在大气中之时间不得超过4小时。

8.3.5焊条置于大气中未超过上表时间者可重新放回筒内至少120℃/4Hr后可再使用。

8.3.6超过时间者，必须重新回烘干炉中再干燥，但再干燥不能超过一次。

8.3.7点焊或焊接应用规定之焊条作业，焊接时所有假焊均须依序磨除。

8.3.8焊条保管必须小心注意，若有被覆剂脱落、破损、变质、潮湿、焊蕊生锈情形时不得使用。

8.3.9电焊工须自备手提干燥筒，且电焊条使用前须依本公司规定确定烘干预热后再使用。

8.4焊接施工

8.4.1施工时应依图面规定焊接。

8.4.2点焊以不影响正式焊道品质为条件，并无避开影响强度之重要部分。

8.4.3所有焊肉要充足、不得有气孔、焊渣、叠接、裂纹、渗透不齐、溶蚀、夹渣等情形，且焊渣须除净平顺，焊道高度须合乎规定。

8.4.4在湿度90%RH以上，风速8MSEC以上等情况不可施焊。

8.5焊道检查：

按规定管道对接焊缝作射线检查，探伤为5%。

9.管线试压

9.1配管系统及其部件的试压，以确保其该系统的机械强度和严密性。

9.2强度试验压力为设计压力的1.5倍，为1.50Mpa。

9.3试压时使用的压力表应安装在管线低处试压泵出口处，也可以置于较高处，但试验压力应扣除静压力水头。

9.4压力表使用前必须校验合格，精度等级不应低于1.5级，表的量度以试验压力的一倍为宜。

（如试验压力为1MPA，应选用2MPA的压力表。

）

9.5试验压力不可超过管线试验压力表及现场试压流程上所规定的压力。

9.6试压须维持足够时间以查所有法兰焊缝是否泄漏，除特殊要求外，均不得少于一小时。

9.7线系统试压须记录下列事项：

9.7.1试压日期

9.7.2试压管线号

9.7.3试压管线材质

9.7.4试验压力

9.7.5异常状态及处理情形

9.7.6试压合格确认，试压须由业主及相关单位共同确认签字认可。

10.管线清洗

10.1所有接受水压试验的管线均应在试压之前将管线内部用清水清洗干净。

10.2清洗前，应将不试压部分隔离，严防试压水进入设备内部。

10.3用水冲洗应尽可能提高压水的冲力，在冲洗时逐段实施，每遇有阀类之处，均应将阀关上，将法兰打开，使小杂质及铁渣由法兰处流出，等水中不含有任何物质，经确认后封闭。

10.4吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将流孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀蕊拆除，妥善保管，持吹洗后复位。

10.5水清洗应连续进行，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

11.管道涂漆

11.1焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。

11.2管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。

11.3涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

11.4施工宜在15—30℃的环境温度下进行，并应有防水、防雨措施。

11.5保证涂层质量，涂层均匀，颜色一致。

漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，若刷色环时，应间距均匀，宽度一致。

12.交工前的管道安装检查

12.1安装的管线是否与设计图和流程图相符。

管线上所使用的材料是否与设计图相符。

管支撑、管座是否照规定安装，其点焊与填焊等是否完善，座落之上的管线是否牢固，不可有振动或变形、弯曲的现象。

12.2管线上临时的支撑是否已完全拆除，除去后是否牢固。

管线上的焊渣、焊疤是否全部除去并磨光。

管线与管线间的间隔是否符合设计规定。

地面上的管线是否有不平、不垂直及弯曲现象。

法兰螺栓是否按规定安装，是否全部有防锈涂料。

流向与流体的流向是否相同。

13.质量保证措施

13.1进行施工前质量意识、质量标准教育，做到人人都有质量观。

13.2空压管道焊接及安装时严格按要求按程序进行。

每道工序要有专人进行检查。

14.工程防护

14.1施工过程中应按要求采取防护措施，对班组进行防护交底，严格执行“三工序”原则即“保护上道工序、干好本道工序、服务下道工序”，做到“谁施工谁防护”的原则。

14.2管道安装前应清除杂物污物并保持清洁。