襄阳东津站周边市政道路工程1标段桥面板预制施工方案416Word格式文档下载.docx
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本项目桥梁预制板尺寸：
预制空心板高0.75m，板顶现浇砼层厚10cm。
单跨桥梁横向布置8片边板，34片中板，板间铰缝底宽1cm。
中板顶宽1.140m，底宽1.240m，顶板厚12cm，底板厚12cm，腹板最小宽16cm。
边板顶宽1.71m，底宽1.240m，顶板厚12cm，底板厚12cm，内腹板最小宽16cm，外腹板适当加宽，其宽为24cm。
（4）工程数量
预应力空心板
长度
数量（块）
边跨边板
13m
48
中跨中板
204
预应力空心板型号有以下四种：
2.2施工平面布置图、结构图
2.2.1施工平面布置图
桥梁平面布置图如下：
图2.2.1-1后刘湾路桥平面图
图2.2.1-2前刘湾桥平面图
2.2.2空心板结构图
（1）空心板标准断面图
图2.2.2-1空心板标准断面图
（2）空心板一般构造图
图2.2.2-2空心板一般构造图
图2.2.2-3预应力空心板断面图
2.3方案适用范围
本方案适用于中交隧道工程局襄阳东津站周边市政道路工程1标项目经理部桥梁预制空板施工。
3工程地质、气象、水文条件
3.1工程地质、地貌
襄阳东津站周边市政道路工程1标位于襄阳市襄州区东津镇，属汉江二级阶地之冲积平原地貌。
襄阳市区在大地构造上属淮阳山字型构造、秦岭构造与新华夏沉降带交汇处的南襄盆地，盆地内构造受区域构造线控制，呈近东西向、倾向北的新野大断裂和青峰-襄阳—广济大断裂及次级断裂，将南襄凹陷盆地分割成襄阳凹陷、双沟低凸、枣阳凹陷几个次级的构造单元。
南襄断陷盆地新构造运动主要表现为周缘相对抬升、主体则间歇性下沉或相对缓慢地抬升。
第四纪以来，区内总体以缓慢隆升为主，并伴有升降交替，从而形成盆地内汉江、唐白河等河谷的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级堆积阶地，第四系厚度最大达百余米。
区域性大型断裂，基本隐伏在深埋基岩中。
线路区内南部有隐伏的青峰-襄阳—广济大断裂、北部有隐伏的新野大断裂。
距勘测区10～30公里，近代无活动迹象，在区域构造上相对稳定。
3.2气象条件
襄州区属于亚热带季风型大陆气候，四季分明，气候温和，降雨适中，雨热同季等特点，年平均无霜期为241天，年平均降水量631毫米，年均日照1987小时，年均气温15.1℃-16.9℃之间。
境内有汉水河、护城河等河流。
本桥跨越河流为规划河道，河道底宽25m，河口宽度为67m，岸坡坡比1:
3，跨越处河底标高67.13m，设计水位为70.2m，河道纵坡‰0.5。
3.3水文条件
1）地表水
工程场区地表水主要为沟塘水，在工程场区内零星分布，农田四周均有灌溉渠，沟内仅有少量积水，对工程建设影响较小。
2）地下水
工程区属汉江二级阶地，地势平缓，岩土层自上而下为：
表层分布薄层种植土、填土，下部为第四系上更新统冲积黏性土，本次勘察仅局部钻孔揭穿黏性土层，结合周边道路勘察成果资料，以下地层为砂性土，根据土层地质结构及水位标高与汉江水位对比，可将工程场区地下水分为第四系上层滞水、第四系孔隙承压水二种类型。
①上层滞水
上层滞水含水层为①-1种植土、①-2填土，土体成分主要为粉质黏土及少量碎石，其透水性和富水性较弱，水量较小，无统一自由水位，主要接受大气降水和地表水的补给，无统一自由水面，其水位、水量受大气降水影响。
勘察期间测得上层滞水水位标高约为72.47～76.57m。
②孔隙承压水
孔隙承压水赋存于下部砂层中，其水位埋深为10.0～11.3m，水位标高62.81～63.84m，地下水位较低，对路基基本无影响。
据收集的有关资料，汉江襄阳段历史最高水位为71.71m，近年来由于上游来水减少，其最高水位一般不超过67.10m，枯水期水位一般在59～64m。
根据场区地质结构及水位分析，场区孔隙承压水与汉江水有密切的水力联系，水位随季节变化，枯水期地下水补给汉江水，丰水期地下水受汉江水补给，呈互补互排关系。
预估承压水最高水位64.5m。
3）地表水、地下水及场地土的腐蚀性评价
根据地质调绘及走访，拟建道路周边无污染源。
工程场区地表水对混凝土结构及钢筋混凝土中的钢筋均具微腐蚀性；
场地土对混凝土结构及钢筋混凝土中的钢筋具微腐蚀性。
4施工组织计划
4.1外购成品梁
4.1.1基本情况
襄阳东津站周边市政道路工程1标共有桥梁2座及前刘湾桥和后刘湾桥，上部结构跨径布置均为3*13m,采用13m后张拉预制空心板结构，板面连续、结构简支。
共有空心板252片。
项目位于东津新区，周边民宅密集，多为种植农田，征地存在一定的困难。
当地安全环保要求较为严格。
预制梁场前期建设投入较大且工程量较小。
通过调查综合考虑成本、进度、安全质量等各方面因素采用购买成品预制空心板来满足施工要求。
梁场全景图
预制梁场位于襄阳市襄城区余家湖经济开发区7号，紧邻207国道，地势平坦开阔，交通便捷。
距项目施工现场约28公里，线路右侧顺线路走向设置空心板梁预制场，梁场长208米，宽87米占地16600平方米。
场区内设置房屋活动板房22间，约480平方米，其中办公区约150平方米，生活区约330平方米，钢筋棚1500平方米。
预制场共布置32个13.5米空心板台座；
配有1000型拌合站两套，以及全自动化钢筋加工设备和梁板张拉压降设备。
配置2台60T龙门吊、1台20T龙门吊，负责模板拼装，砼浇筑、移梁；
存梁区长206米，宽64面积13056平方米，设置6条存梁枕梁，单层可存量200片。
是襄阳地区唯一一家集预制、运输、安装、检测为一体的大型预制梁板生产基地,见附件一：
13米空心板预制场及钢筋加工场设计图。
4.1.2资质情况
梁场预制公司成立于2002年1月31日，注册资本为壹拾亿零壹万圆整，具有混凝土、预制构件的加工、销售专项资质满足要求。
安全生产许可证均在有效期内满足要求。
4.1.3设备投入情况表
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
梁场龙门吊
60T/20T
台
2
（1）
2
运梁平板卡车
10
3
张拉设备
套
4
压浆设备
5
喷淋养生系统
6
钢筋弯曲机
ROGOL2
7
钢筋切断机
RSGOL2
8
柴油发电机
250KW
9
13m空心板模板
中模
边模
11
洒水车
12
高压油泵
ZB4-50
13
千斤顶
YCW150A
14
插入式振动器
ZN50
15
高频振动器
40
16
电焊机
BX400A
17
变压器
500KVA
注：
电源主要外接，250KW发电机备用。
4.2施工计划
表4.2-1施工计划表
设计工程量
施工时间
资源配置
分项工程
工程量
开始时间
结束时间
工日
空心板预制
块
252
2019.04.01
2019.06.13
72
龙门吊2台、强制式搅拌机组1台、钢筋弯曲机2台、钢筋调直机2台、切断机2台、电焊机6台、穿心式千斤顶1组、水泥浆搅拌机1台
4.3人员配备及进场计划
项目经理部组织具有桥梁工程施工经验人员进场，特殊的工序作业人员必须持有相应有效证件进行操作，在工程开工前人员全部进场。
表4.3-1施工人员配备（每个班组）
序号
人员
人数
负责人职责
工点负责人
现场施工组织安排
技术员
落实技术质量措施
安全员
现场安全管理
试验员
试验检测
测量员
测量放样/复核
材料员
物资设备进场
混凝土工
混凝土浇筑
模板工
模板安装
钢筋工
钢筋绑扎
电焊工
钢筋焊接
电工
施工用电
普工
5施工方案
5.1施工准备
5.1.1施工现场准备
（1）施工便道修至施工现场，进行现场安全防护及安全标识布设。
（2）施工用电接入施工现场，并按照三级配电安全要求连接配电箱。
在合适位置安放备用发电机，以备停电时使用。
（3）平整施工场地，小型机械、设备、特种设备能正常安放。
（4）沿线地表地下水源丰富，水质较好，经检验满足施工用水要求后，用于施工现场。
（5）修设临时排水沟，保证施工现场不积水。
（6）组织施工所需的机械设备进场，其技术性能满足使用要求。
（8）场地设置、硬化
1）钢筋场地设置及硬化
钢筋加工场及钢材原材料堆放场地设置在空心板预制场旁的钢筋加工棚内。
场地采用C15混凝土硬化，厚度为20cm,并采取必要的排水措施。
2）预制梁场设置与硬化
存梁、板台座及制梁区表面清理杂物，压路机碾压，台座基础采用C30混凝土硬化。
预制场内及存梁、板区道路全部采用C20混凝土硬化，并采取必要的排水措施。
5.1.2施工技术准备
（1）组织相关人员进行图纸会审，熟悉施工图纸，掌握预制板相关技术参数，熟悉相关施工技术规范和质量验收标准.
（2）在施工前对所有参建人员进行安全技术交底和培训，明确施工程序、工艺流程及检验控制标准。
（3）开工前，进行导线点、水准点复核、加密。
（4）完成分部分项工程开工报告报批工作。
（5）根据图纸和规范要求进行配合比设计，并完成报批工作。
进场原材料检测合格。
5.2施工工序流程图
图5.2-1承台、地系梁施工工序流程图
5.3施工方法
5.3.1预制空心板施工
（1）预制梁、板的预制场考虑台座平行于龙门吊轨道布置，预制台座32个。
台座底模采用框架式弹性钢模、侧模及端模采用定型钢模；
钢筋在预制板加工场加工，运至台座旁绑扎焊接成型；
预制场内设龙门吊移梁，并配合模板和混凝土施工；
混凝土由拌和站集中供应，混凝土运输车运输，泵车或龙门吊吊装入模，插入式振捣器密实；
张拉设备选用千斤顶和配套油泵，双侧张拉，张拉采用应力、应变双控操作。
（2）模板工程
本工程共投入空心板板模8套。
预制空心板外模板按照设计图纸尺寸及施工要求由厂家统一制作成钢模板，运至现场后进行试拼。
对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。
两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑混凝土时漏浆。
不符合规范要求的模板，不能用于施工。
模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂，拼装后进行打磨并编号。
空心板内模采用根据设计尺寸定做的充气胶囊，充气胶囊在使用前必须进行充气试验，经过试验各项指标均符合设计及规范要求后方可用于预制梁施工中。
1）芯模安装，芯模采用厂家制造定型的充气胶囊,严格控制好模板尺寸，芯模加固采用φ8的盘条定位，为防止内模上浮，安装内模时在内模上每隔50cm安装一道定位钢筋，保证内模不上浮。
施工振捣混凝土时应注意避免碰撞芯模。
在使用橡胶充气芯模前，首先检查钢筋笼钢丝接头及轧丝头不得朝内径方向弯曲，以免扎伤芯模，形成漏气现象。
先浇注钢筋笼底板混凝土，再用绳将芯模牵引到钢筋笼内，并使纵向接缝朝上。
注意：
气囊内模使用时必须刷隔离剂，以减少抽模阻力，气囊不允许用机油代替隔离剂，一方面机油对橡胶侵蚀，另一个机油会污染钢筋。
用肥皂水稀释，作为脱模剂效果比较理想。
皂粉和水的比例大约是1：
20，打开阀门充气到0.018Mpa，即可关闭阀门、切忌不得超压。
异型芯模应交替充气到0.018Mpa。
将进入钢筋笼内的芯模上下左右加以固定。
克服上浮力及左右移动。
浇筑混凝土后，使用振动棒从两侧同时振捣，防止芯模左右移动。
且振动棒段头不可接触芯模，以免穿破漏气。
待混凝土初凝后，打开橡胶充气芯模的阀门放气，抽出芯模即可。
芯模应在混凝土强度能保持其表面不发生塌陷或裂缝现象时，方可拆除。
2）外模板安装采用龙门吊配合人工安装，模板安装时用水平尺控制模板的垂直度，保证模板位置准确。
模板连接使用高强螺栓。
模板底座使用对拉杆进行对拉，控制模板的偏位。
内模安装合格后，安装端头模板，端头模板与底座垂直。
自检合格后，报请监理工程师验收，绑扎顶板钢筋。
3）内侧和外侧模板拼装时，平整度调整到5mm以内，相邻模板之间不能有错台。
底座两侧与侧模接缝平整，连接缝采用50mm橡胶管安装在底座的预留槽钢内防止跑浆，橡胶管要求弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆。
侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶垫板防止跑浆，橡胶垫板割成与连接边形状一致，安装后密实不漏浆、且便于脱模。
模板连接缝间隙大于2mm时，应贴胶带密封或用腻子抹平，预应力管道锚具处，间隙大时用海绵填塞，以防止水泥浆进入波纹管。
4）外模的下端采用φ22拉模钢筋,按80cm间距固定一道在台座上，两端加密，间距为50cm。
固定螺栓不要一次紧到位，先检查模板整体线型，若发现有过大的偏差应及时调整燃后再锁紧螺栓。
在外模上端两槽钢间φ20拉模钢筋按间距80cm一道布置，两端加密，间距为50cm。
在外膜变截面处，施加木楔子，以便于10#槽钢与模板紧密接触，达到模板加固作用。
模板安装完毕后，检验模板位置及稳定性。
模板自检合格后涂刷脱模剂，报请专业监理工程师验收，验收合格后方可进行下一道工序。
（3）钢筋工程
钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按照规范及设计图纸进行。
所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。
钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及护栏预埋筋、桥面系、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；
与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。
钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。
钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于或等于12mm时采用焊接，焊接质量符合规范要求。
箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。
钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。
板梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。
钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，预制成的骨架具有足够的刚度和稳定性。
设计保护层：
外膜保护层50mm，内模保护层30mm。
板梁底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方垫块数量不少于4块。
板梁顶板钢筋绑扎时，保证预埋件位置的准确性。
为防止芯模上浮，将固定芯模的箍筋与底板筋焊接。
并且在侧模顶端间隔1m设置固定5*10cm横木条的扣环，在木条与主筋之间支垫混凝土保护层垫块，以防止钢筋整体上浮，进而达到防止芯模上浮的效果。
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
和频率
权值
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁板、拱肋
基础、锚碇、墩台、柱
20
灌注桩
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
每构件检查5～10个间距
钢筋骨架尺寸（mm）
长
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
弯起钢筋位置（mm）
每骨架抽查30%
保护层厚度
（mm）
柱、梁、拱肋
每构件沿模板周边检查8处
（4）波纹管的预埋
在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管定位钢筋必须敷设，定位筋采用∯10钢筋，横竖两道，长度200mm，不得大于每0.8m设置一道，不得缺省。
用波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。
为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。
孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号码，以便钢绞线布置时对号入座。
钢筋焊接时，应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。
圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管小1cm的塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。
塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。
（5）混凝土工程
1）混凝土浇筑
混凝土采用C50商品混凝土，由混凝土罐车运输至浇筑现场，混凝土泵车或龙门吊输送入模。
混凝土浇筑顺序为纵向先从一端开始浇筑，以45度倾角向前推进，混凝土振动用30型和50型插入式振捣器，相结合使用，注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，不宜过长，不漏振，防止出现水纹和空洞，直至混凝土表面停止下沉，呈现平坦状，不出现显著气泡，表明已经振捣到位。
混凝土浇筑方向从空心板的一端循序渐进至另一端，先浇底层混凝土，待底层混凝土振捣密实后，穿八角芯模，（采用卷扬机拉），然后检查芯模是否有漏气，芯模与端模板接缝是否紧密，如果不紧密，采用海棉或毛毯条进行堵塞，防止漏浆。
最后浇筑顶层混凝土，底层和顶层时间间隔不超过1小时，严禁振捣中振动棒碰撞波纹管，防止波纹管破裂和移位，振捣时采取必要的措施，保证锚具处及端部混凝土密实，特别是锚下混凝土，应充分振捣实，严格控制其质量，选用尽量细的振捣棒，让经验丰富的振捣手负责振捣该部位的混凝土。
板梁顶面浇筑结束后，及时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。
2）拆模及养护
非承重侧模板应在混凝土抗压强度达到2.5MPa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏且应在预应力钢束张拉前拆除。
侧模用人工配合龙门上的电动葫芦进行拆装，拆完后，立即用喷雾器喷水养护，并始终保持构件顶部潮湿、养护时间一般为7d。
待模板拆完后，混凝土达到一定强度时，进行凿毛。
（6）预应力工程
1）主要材料：
钢绞线技术条件必须符合GB/T5224-2003标准的高强度低松弛ΦS15.2mm钢绞线，标准强度Fpk≥1860Mpa，弹性模量EP=1.95×
105Mpa，单根面积为A=140平方毫米。
锚具及其附件：
采用经省部级鉴定的专业厂家生产的GVM15型锚具及其配套设备，管道成孔采用钢波纹管，要求钢波纹圆管钢板带厚度不小于0.3mm。
在梁场钢绞线制作区进行钢绞线的下料和编束，并按设计编号挂牌堆放。
梁、板预应力施工前，搬运至制梁、板台位穿束、张拉。
2）预应力成孔采用预埋波纹钢管的方法施工。
预应力筋安装在梁、板混凝土强度达到张拉要求后进行。
3）采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，按设计张拉顺序施工。
设计预应力钢束张拉顺序为：
左N1→右N2→右N1→左N2，按均衡对称，交错张拉的原则进行。
张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核。
当预应钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量与理论引伸量值得误差控制在6%以内。
实际伸长量值应扣除钢束的非弹性变形影响。
理论伸长值见附件计算书。
4）在混凝土强度达到设计强度的100%后，且混凝土龄期不小于7天时，进行张拉。
5）预应力筋在张拉控制应力达到稳固后方可锚固。
对于夹片式锚具，锚固后夹片顶面应平齐，其相互间的错位不宜大于2mm，且露出锚具外的高度不应大于4mm。
锚固完毕并经检验确认合格后方可切断多余的预应力筋，切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm，且不应小于1.5倍的预应力筋直径。
（7）压浆
张拉结束后，立即进行压浆，且应在48h内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。
压浆采用纯水泥浆灌入，为了使灰浆和钢绞线更好地粘在一起，并充满孔道，掺入水泥用量的8%TM-IV型AEA低碱混凝土膨胀剂。
由一端压浆直至另一端冒出规定稠度水泥浆后，将该端木塞塞紧，压浆的最大压力为0.5-0.7MP.再从原压浆端补压浆以达到孔道内水泥浆饱满的效果,至冒出清水然后稳压2min。
压浆时，每工作班留取4组
7.07×
7.07cm立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。
其余3组标准养护28天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定标准。
压浆工艺：
①孔道压浆的顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完，若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。
对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。
②压浆管路长度不宜超过25m，每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保证孔道内的水泥浆在有压状态下凝固，整个压注系统及胶管各阀门处内径不小于10mm，以防堵塞。
③预应力筋张拉后，应尽早进行孔道压浆，一般不宜超过48h，对于水平或曲线孔道，压降的压力宜为0.5-0.7MPa；
压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为至，关闭出浆口后，宜保持一个不小于0.5MPa的稳定期，该稳定期的保持时间宜为3-5min。
压浆后应通过检查孔抽查压浆的密室情况，如有不实，应及时进行补
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