管道安装施工技术措施Word文件下载.docx
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复合管要堆放平整，远离热源及火源，并挂牌标识，严禁在附近动火。
不锈钢管、碳钢管要分开存放。
施工机具的准备：
现场施工需要的机具要及早调配，必须保证现场施工需要。
施工场地的准备：
按施工现场总平面布置图的要求，在我公司靠近工地的双溪村小学临设基地设置管道预制场地及脱脂场地，使管道预制工作工厂化。
由于管道集中在两个车间内，空间小，管道集中，阀件多，大多数与设备连接，必须根据单线图在现场测量，然后进行预制。
4．3管道组成件及支撑件的检验
管道组成件及支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
对于输送工艺介质、冷冻盐水、蒸汽的阀门，应逐个试压，其余用于其他介质的应从每批阀门中抽查10%，且不得少于1个。
进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以无渗漏为合格，密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，用于工艺介质管道的阀门，要用弱碱清洗、吹干，然后两端封闭存放，并需关闭阀门。
4．4管道加工
碳素钢管大于DN80的采用氧乙炔火焰切割，小于等于DN80的采用机械切割。
不锈钢管采用机械或等离子法切割，并应使用专用砂轮片。
镀锌钢管采用机械切割。
FRP/PP管采用细齿钢锯切割。
切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
4．5管道的焊接
管道坡口加工宜采用机械方法。
管道组对时，其内壁错边量不应超过壁厚的10%且不大于2mm。
管道公称直径大于DN50的应采用氩电联焊，管道公称直径不大于DN50的应采用全氩弧焊。
管道安装时，由于与土建交叉作业多，现场要保护好已脱脂的管子及管件、阀门。
在安装前不得再有第二次污染。
管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在脱脂、清洗前进行，脱脂后开孔和焊接的，预留的管段应利于第二次清理。
穿墙及过楼板的管道，应加套管。
管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。
管道安装的允许偏差如下：
项目
允许偏差（mm）
坐标
室内
15
室外
25
标高
±
20
水平管道平直度
DN≤100
2L‰最大50
DN＞100
3L‰最大80
立管铅垂度
5L‰最大30
成排管道间距
交叉管的外壁或绝热层间距
与动设备相连的管道,其固定焊口应远离机器。
管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下：
机器转速子r/min
平行度mm
同轴度mm
3000~6000
≤0.15
≤0.5
＞6000
≤0.1
≤0.2
管道系统与机器最终连接时，应架设百分表监视机器位移，大于6000r/min时，位移值小于0.02mm，不大于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。
管道试压、吹扫合格后，管道复位时，应重新检查上述允许偏差。
4．6管道的检验
管道的检验包括外观检验、无损检验、压力试验。
管道中只有对其进行外观检验合格后，才能对焊缝进行无损探伤检验。
输送-33℃冷冻盐水的管道需100%射线探伤，其质量不得低于Ⅱ级。
输送工艺介质的管道抽检5%，质量不得低于Ⅲ级，其余管道可不探伤。
当检验发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修，同时进一步检验。
每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，如果又发现不合格焊缝，应再次加倍检验。
如果再次出现不合格，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
鉴于管道已作过脱脂，如有脱盐水，可作水压试验。
如没有，则作气压试验。
气压强度试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力为0.2Mpa。
试压时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力。
检查无泄漏即合格。
输送工艺介质的管道还必须进行泄漏性试验。
真空系统在压力试验合格后，还应进行24h的真空度试验，增压率不大于5%。
4．7FRP/PP管的安装
所有聚丙烯/玻璃钢管的开口必须用塑料护套保护，以防止碰伤或外物进入管中。
存放粘结剂的箱子，应加以保护，避免太阳直晒。
调配完成的粘结剂，未使用完必须妥善处理，不要随意抛弃，以免造成污染。
施工时每一道涂层必须硬化后，方可进行下一道施工。
包覆的玻璃布必须完全浸透，两道玻璃布间的纹路必须交叉。
所有原料在使用前必须先查验其有效的存放期限，过期则不可使用，如果没有标识，树脂存放超过两个月则不可以使用。
环氧树脂则存放不可超过一年，树脂若涂刷不易或已开始胶化，均不可使用。
在工作接头接合的两个小时前，所有要进行接合包覆的已硬化端口必须彻底且均匀地加以研磨，然后将此端口的氧化物与污物清除干净，加工面必须比欲包覆面积大。
已处理完毕准备包覆的端口表面，若再遭到污染，或超过两个小时沿未进行包覆，则此端口表面须再作研磨加工才能所覆。
经过研磨后，将要包覆的端口必须是一个粗糙的表面，在包覆前保持干净且干燥。
在接合端口的间隙，必须用树脂填平，以保持表面的平整。
在接头完成包覆后，任何已经过研磨的外露表面均必须加上一层树脂保护。
须作多层包覆加强的接头，每层加强材的端缘要互相交错，避免在同一切面上。
接头包覆完毕后要等到完全硬化后才能移动。
下料后的管子切断面，必须涂上树脂保护，不可让纤维外露，且任何空隙都要用树脂填满，若端口出现绽开，则视为不合格品，不可使用。
PP管的施工
A、PP管道连接以承插方式为主。
B、FRP/PP管连接时，先清除PP管插口处的油脂污物，涂上粘贴胶后再插入承口，承插口外接合面进行电热空气熔化焊接封口，施焊过程中，为防止过热，应不断的摆动焊枪喷嘴，使焊条和焊枪均匀受热，焊条排列均匀，以使焊缝饱满平整无皱纹和凹瘪。
玻璃钢层的施工
a、将配好的打底胶料薄而均匀地涂刷于接头表面，不得漏涂，流淌等缺陷，其表面如有凹陷不平处，应用腻子修补填平，凹进和凸出的焊缝及转角处应用腻子抹成圆弧过渡。
b、玻璃布应剪边，衬布进，在贴衬玻璃布的部位先均匀涂刷一层和衬玻璃布同宽的胶料，随即衬上一层玻璃布，玻璃布应贴紧，赶走气泡，其上再涂涂一层胶料，自然固化。
再按上述衬玻璃布的程序，贴衬以下各层玻璃布，直至达到设计规定的厚度。
c、每衬一层，均应检查其质量，如有毛刺、流淌和气泡等缺陷，应清除修理。
d、同层玻璃布的搭接宽度不应小于50mm，上、下层的搭接边必须互相错开，其距离不应小于50mm。
e、均匀涂刷面层胶料，自然固化24小时后，再涂刷第二层面层胶料。
f、FRP与PP管的界面粘合，不同的介质温度选择不同的不饱和树脂.
4．8管子、管件和阀门的脱脂
由于所输送的物料的需要，除公用工程的管道外，其余管道都需要脱脂。
碳钢管：
聚丙烯/玻璃钢管采用碱洗脱脂，不锈钢管采用酸洗、中和、钝化工序。
管子在下料前先脱脂，脱脂后应注意防止第二次污染。
阀门脱脂前，应经研磨试压合格，然后拆成零件清除铁锈等物，浸入溶剂内浸泡1~1.5小时，金属垫片用同样方法脱脂。
非金属垫片的脱脂，应使用四氯化碳溶剂。
垫片浸入溶剂内1.5~2小时，然后取出，悬挂在空气流通处逐个分开吹干，直至无溶剂气味为止。
脱脂的结果可用下述方法检查：
a、用波长3200~3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂萤光为合格。
b、用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。
c、用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止。
用碱液脱脂者，必须用无油清水冲洗洁净至中性，然后干燥。
d、管子及管道组成件，均采用浸泡法脱脂，碱性脱脂液的配方如下：
配方
重量比
方案一
氢氧化钠
0.5~1
碳酸钠
5~10
硅酸钠
3~4
水
余量
方案二
1~2
磷酸钠
5~8
E、碳钢管道采用酸洗、中和、钝化的方法
浓度%
时间
PH
酸洗液
盐酸
12
120
乌洛托品
1
中和液
氨水
5
钝化液
亚硝酸钠
10~11
F、不锈钢管道酸洗配方如下：
硝酸15%
氢氟酸1%
水84%
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