TRMR534莱歇立磨安装方案1.docx
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TRMR534莱歇立磨安装方案1
TRMR53.4辊式磨施工方案
一、TRMR53.4立磨施工组织构成
二、设备安装施工机具一览表
序号
名称
数量
序号
名称
数量
1
150吨履带吊车
1台
16
钢板尺（2/1m）
2个
2
50吨吊车
2台
17
钢盘尺（30m）
1把
3
20吨吊车
1台
18
水准仪（Ⅲ级）
1台
4
电焊机（500A）
6台
19
激光经纬仪
1台
5
千斤顶（10~30吨）
10台
20
方水平
2台
6
液压千斤顶（100吨）
2台
21
斜度规
2个
7
卷扬机（5吨）
1台
22
线坠（0.5kg）
4个
8
导向滑轮
10台
23
地规
1个
9
手拉葫芦
6个
24
游标卡尺
1把
10
卷扬机（1.5吨）
1台
25
内/外卡尺
2把
11
角向磨光机
2台
26
大锤
2把
12
扳手（8-18寸）
8把
27
手锤
4把
13
螺丝刀（8寸）
2把
28
卡车（10吨）
1辆
14
刮刀
8把
29
其他工具
若干
15
油石、油盆
2个
三、TRMR53.4立磨施工技术方案
1、概述
1.1TRMR53.4立磨的特点
原料粉磨是水泥厂工艺线上极为重要的环节,磨机安装质量的好坏,直接关系到全线生产能否正常和全厂投产后的经济效益。
TRMR53.4立式辊磨机主要特点如下：
带有耐磨衬板的平磨盘与锥形磨辊，采用4辊液压式，为便于磨机检修，磨上附有翻出磨辊用的轻便型油压装置；磨机负荷运转在起动时磨辊能自动从磨盘上提起，减少了起动转矩；磨机设有保护装置，当辊压超过或低于调定范围极限值时，自动报警并自行停磨，确保磨机安全运行；磨机液压系统具备自动控制和手动控制两种功能，可提高操作上的灵活性、可靠性；各磨辊有独立的液压加压装置，每个液压缸都配置了足够的蓄能器，保证磨机运转中辊压波动最小，以使磨机运转平稳；分离器采用直流电机传动，改变转速即可满足各条件下对产品细度的要求，细度调节灵活方便。
风环设计成可调节的，改变风环截面积可以调节风环风速，适应不同物料；磨辊辊套与轮毂之间，以及辊轴与摇臂之间分别采用锥面结构和胀套结构连接，拆装方便。
和球磨机相比，该磨的主要优点是：
具有更高的研磨效率，工艺流程大大缩短，电耗降低，物料的研磨在限定压力下进行。
1.2TRMR53.4立磨的工作原理
主电机按设计功率旋转通过齿轮箱带动磨盘转动，原料从磨机三门装置喂入，落到磨盘中央，然后在离心作用下甩到辊子下边，在磨盘外边的挡圈使原料形成了层状，称为粉磨床。
辊子与磨碗间的压力由液压装置施加，物料层带磨辊转动产生连续不断挤压生料的作用，粉磨后的物料越过挡圈落下，这时用于烘干物料的热风从磨盘下引入，从环向缝隙吹起细料，这时上升的气流把扬起的物料带到磨机上部的离心式选粉机里进行粗细分离，粗粒落回粉磨室中央再次粉磨，细粉则随气流排出磨外。
由于磨机从主电机水平传动经大型齿轮箱转换后带动装有扇形耐磨衬板的磨盘按垂直回转轴线的连续旋转，而上部选粉机壳体靠磨机筒体支撑，选粉机立轴带着转子也按同一垂直回转轴线连续旋转。
所以，在设计磨机时按磨盘垂点回转中心对磨机筒体、选粉机壳体及立轴垂直轴线的同轴度在安装技术文件中已有明确要求，安装磨机时要注意此项尺寸或要求。
根据磨机正常生产原料的要求，粉床在一般情况下应保持磨盘与磨辊之间有不低于25mm的料层，对磨辊支撑架、磨辊施压油缸、磨辊翻转油缸的安装定位尺寸显然十分重要。
立磨结构如图一所示。
1.2.1TRMR53.4立磨的构成
主要由磨机底座、齿轮箱抽出滑轨、磨辊支撑架及液压缸支座、齿轮箱及传动装置、磨盘装置、磨辊装置、环槽及气厢、摇臂装置、磨机筒体、选粉机、三门装置、液压系统、润滑系统、送风系统、开关控制等组成。
2、立磨施工工序流程图（图二）及安装网络计划图（图三）
2.1施工准备
2.1.1组织施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术资料，并做好技术交底工作。
2.1.2清理施工现场，确定设备堆放场地，熟悉设备到货情况。
2.1.3准备施工工机具及材料，接通施工电源。
2.1.4搭设组对钢平台。
2.1.5设备出库、验收和检查。
2.1.5.1设备验收应检查下列部位，并认真作好设备检验记录。
各部件有无缺件；各部轴承的密封情况；空气管路、润滑管路及液压管路的密封及清洁情况；减速机的清洁情况和齿轮的啮合情况；各零部件的数量和几何尺寸及有无损伤变形情况；主要配合与连接部位的几何尺寸及有无损伤变形情况；各部件组对标记是否清晰。
2.1.5.2设备出库注意以下内容：
设备应按安装的先后顺序依次出库以免重复倒运；设备吊装严防设备变形和损伤设备；严禁在接触面及相互配合面绑扎绳扣；设备堆放时要垫平垫稳以防变形；需防潮防雨的部件出库后尽量一次进入室内或采取防潮措施；易损易丢件或出库暂不安装的部件，应妥善保管，待试运转前再装。
2.2基础验收及划线
2.3应会同甲方和土建单位对设备的基础进行验收。
参照执行GB50231-98及JCJ03-90技术标准，设备基础尺寸和位置的质量要求见下表。
项目
允差mm
项目
允差mm
基础座标位置（纵、横轴线及磨辊支撑架中心线）
±0.5
基础各不同平面的标高
0
-20
基础上平面不水平度（包括地坪上安装设备的部分）
每米
≤5
基础上平面外形尺寸
±20
全长
≤10
凸台上平面外形尺寸
-20
竖向偏差
每米
≤5
凹穴尺寸
+20
全高
≤20
预留地脚螺栓孔
中心位置
±10
预埋活动地脚螺栓锚板
预埋活动地脚螺栓锚板
+20
深度
+20
-0
标高
±0
中心位置
±5
孔壁的铅垂度
10
不水平度（带槽的锚板）
5
预留地脚螺栓
预留地脚螺栓
+20
不水平度（带螺纹孔的锚板）
2
标高（顶端）
±0
中心距（在根部和顶部测量）
±2
2.4基础划线
基础检验合格后，根据土建移交的纵横中心线的边缘上埋设中心标板，在基础表面左或右角位置上埋设标高标点，在基础纵向两侧选择标准高度埋设沉降标高标点，以供安装和设备检修时检查基础沉降情况。
根据磨房平面工艺布置图，复查土建移交的纵横中心线，即X轴与Y轴线，利用钢盘尺和弹簧秤首先复查轴线的定位尺寸（弹簧秤每米按拉力0.5～0.8kg计算），然后利用经纬仪在磨机中心点复查X轴线的直线度及Y轴线的垂直度，在验收合格的基础上再放出磨机四个对称支撑架的轴线，然后在各处的中心标板上用洋冲打点做粗测标记。
依磨机中心点，用C尺寸在四个对称支撑架的轴线中心标板上打点，然后用盘尺复测，出现偏差时再用经纬仪从中心点复查轴线并进行微调，操作过程中要注意经纬仪的倒角方向和角度值，必须严格按技术要求和验收规范检测合格后在中心标板上用洋冲打点做精测标记。
基础划线应符合下表
项目
允许偏差
mm或秒
项目
允许偏差
mm或秒
中心标板上所指示的纵向中心线（X轴线）定位尺寸与设计图纸上的要求偏差不得大于
±3
磨机磨辊支撑对称中心线依Y轴线为基准线的45°夹角要求偏差不得大于
2〃
磨机X轴线与Y轴线垂直反差的垂直度其90°夹角要求偏差不得大于
2"
按方形概念校核尺寸
a-a，b-b不得大于
对角线偏差不得大于
±0.5
2.5垫铁设置
每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁；
垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓；
相邻两垫铁组的距离，一般应为400～800mm；
每一组垫铁的面积应能足够承受设备的负荷；
按设备底座实测，垫铁位置尽可能设在有衬筋（或称立筋）的平面底部。
采用座浆法预制水泥砂墩，方法见JCJ03－90附录二。
2.6设备出库及检查
2.6.1根据设备图纸、装箱清单安排设备出库工作，组织好进货检验。
2.6.2设备出库必须按照磨机安装程序和进度计划编排各部件出库的先后。
2.6.3设备出库手续办理完毕，安装应有设备自检记录并负责设备搬运、堆放、防护等的管理工作。
2.6.4设备出库应做好以下清点检查：
2.6.4.1磨机、液压缸、主电机底座——实测底座地脚螺栓孔、减速机底板连接螺栓孔、磨辊支撑架连接螺栓孔、底座高度、垫铁板块焊接位置等主要尺寸，并按图纸进行核对。
2.6.4.2磨辊支撑架、摇臂装置、液压缸系统——实测磨辊支撑架外形尺寸，重点控制四个支撑架高度尺寸是否一致，检查磨辊轴支座中心线及连接螺栓孔孔距尺寸是否符合图纸要求，检查摇臂装置、液压缸系统的外观，核对装配尺寸。
2.6.4.3环槽、气厢另部件及磨机筒体结构件——清点环槽、气厢另部件数量，检查筒体组对接缝的坡口型式。
各项清点和检查工作要按图纸进行核对。
2.6.4.4减速机、磨盘、磨辊——这些装置是粉磨床形成和产品达标达产的关键设备，主要是检查外观，核对各连接处的孔距，定位销的形式及润滑油管道和液压油管道各接口的质量，对磨盘面上的耐摩衬板及磨表面上耐摩衬套要重点检查，若发现设备有缺陷要及时以书面形式向业主反馈。
2.6.4.5气体密封、百叶阀、保护环等装置——清点设备及结构件的数量，检查另部件的质量，重点控制保护环的圆弧度，核对装配尺寸。
2.6.4.6选粉机——对选粉机的壳体、立轴、风叶、机内导流板及其它装置、选粉机传动装置等要清点设备和结构件的数量，检查外观，核对各连接处的孔距，重点控制选粉机壳体的各段节外形尺寸包括圆弧度、直线度、上下法兰的水平度和垂直度，并检查各接口处焊缝的坡口型式。
2.6.4.7润滑油站、液压油站——清点数量，核对型号，随机附带的管道、管件、连接件、紧固件及测温、测压、信号和动作的各类仪表仪器均应定置堆放，各零部件要做上标识，妥善保管。
2.6.4.8磨机主电机和三道阀的喂料装置——清点设备和另部件，检查设备外观和另部件的质量，核对装配尺寸。
主要控制主电机地脚孔孔距尺寸，主电机出轴和主减速机入轴联轴器的形式及附带配电设备出库检查。
2.6.4.9设备出库检查发现的问题由安装向设备主管部门提出书面报告和检查记录，办理签证手续。
2.7主机基座安装
2.7.1基（座）组装、焊接
搭设钢平台，建议尺寸10000×5000mm，要求钢平台搭设结实，表面平坦光滑，水平度控制全长上不应大于1mm。
基座由制造商按三大结构产部件供货，以中间长方形基座为主，左右各一方形底座与其按90°垂直中心线位置对接。
具体的作法是：
在钢平台上划好样，核对中心线的垂直度，基座上平台对中组对找平，其水平度在全长上不应大于0.2mm，然后用专用螺栓紧固，根据焊接工艺上要求开始施焊，依双位二人焊接的原则，防止焊接过程中出现扭曲应力，焊接完毕后对基座上下平面的焊缝应磨平。
2.7.2主机基座安装
对组对好的基座进行划线，主要控制十字中心线的垂直度。
基座吊装就位后，检查各垫铁位置是否正确，要控制垫铁在钢底座有衬筋的组数应占70%，基座十字中心线的垂直度不大于2″，并复查基座基准点的标高偏差不应大于±0.5mm。
主机基座十字中心线与基础中心标板样冲点必须对中，允许偏差±0，O点安装中心与基础中心偏差不应大于±0.5mm。
主机基座水平度按0.02mm/m精度的方水平仪进行精调（精调是指在安装找正完毕经会检通过，并在基础孔混凝土浇注养护期达到之后），最终控制该工序质控点精度：
主机基座的水平度，在全长上不应大于0.2mm。
在此之后主机基座按设计要求进行基础二次浇注和养护。
2.7.3减速机底板安装
对减速机底板安装要求应严格控制，工序质控点检测数据必须符合验收规范。
首先进行底板的预安装，校对上平面的纵横中心线与基础中心线偏差不大于±0.25mm；校对上平面的水平度按0.02mm/m精度的方水平仪进行精调，在全长上不应大于0.2mm。
检查底板与基座定位销位置，装配尺寸，并进行试装配，检查定位松紧程度。
底板试装经检验合格后进行正式安装。
此工序的安装工艺有特殊要求，底板下平面与基座接触部位进行浇注环氧树脂，浇注前各螺栓孔及基座周围用硅胶封闭，以防止环氧树脂粘接液溢出影响底板在液面上自动找平的效果。
环氧树脂粘接液浇注完毕后将底板按预装原位置放下调平，按7.3中第一条款复验中心线和水平度尺寸，检测合格即打入定位销。
待粘接液凝固强度到位后清除硅胶，安装底板与基座连接螺栓，并按图纸要求的力矩，对称紧固螺栓。
2.7.4电机基座安装（含减速机检修滑轨安装）
电机基座在安装过程控制时应重点检测基座上平面标高，并要以此标高来控制主电机输出轴与主减速机输入轴的中心标高相对一致，在标高控制好之后应对基座的水平度及中心线要同时检测，电机基座水平按0.02mm/m精度的方水平仪进行精调，基座的水平度在全长不应大于0.2mm，基座中心线与减速机中心偏差不大于±0.25mm。
电机基座安装过程控制中分二阶段，首先是对基座的初找正，经会检合格后进行基础孔灌浆，待养护期满后进行精调，在此之后电机基座按设计要求进行基础二次浇注和养护。
2.7.5支撑架安装
2.7.5.1该磨机的四组支撑架为钢结构件，设备出库进行自检时应按图纸仔细核对、清点和记录，正式吊装就位之前，应在钢平台上进行组对和划线，严格检查装配尺寸，重点控制每组支撑架的高度，应基本保持一致，这个高度尺寸将直接影响支撑架平台的水平度。
2.7.5.2安装步骤
2.7.5.2.1安装找正要求
支撑架顶平面辊轮摇杆轴承中心之间的距离≤2mm；
支撑架顶平面辊轮摇杆轴承中心到减速机中心距离≤2mm；
支撑架顶平面辊轮摇杆轴承对角线≤2mm；
支撑架顶平面与主机座的标高偏差≤1mm；
支撑架顶平面与减速机的标高偏差≤1mm；
4组支撑架标高偏差≤0.2mm；
各组支撑架顶平面水平度偏差纵横向按0.02mm/m控制。
2.7.5.2.2在支撑架初找与精找的过程控制中有可能发生支撑架底座与主机基座平面出现局部悬空部位，这些间隙必须用不同厚的垫片填塞。
2.7.5.2.3在支撑架精找完毕后要进行焊接工序，在执行“焊接工艺卡”的操作之前，对支撑架四周用筋板对称固定在主机座上，增强支撑架在焊接过程中的抗变形能力。
在执行“焊接工艺卡”的操作过程中，对各组支撑架的垂直度及顶平面水平度必须用仪器监控，一旦焊接引起跑偏现象必须及时改变焊接位置加以纠正。
2.7.5.3支撑架中间联接桥的安装
按照组对标记进行吊装就位，安装找正要以支撑架顶平面为基准，先点焊然后按“焊接工艺卡”要求组织施焊。
2.7.6减速机安装
2.7.6.1在减速机静压轴承找出回转中心点。
2.7.6.2清理减速机与机座的结合面，并检查有关尺寸。
2.7.6.3机座表面抹上一层润滑脂，便于减速机在其上面滑动而有利找正。
2.7.6.4减速机找正主要是指高速轴的位置使回转中心点重复于四个支撑架的中心交点。
2.7.6.5检查减速机与机座配铰的定位销，应整个长度上接触良好。
2.7.6.6检查减速机与机座贴合是否严密，按图纸要求的力矩对称拧紧连接螺栓。
2.7.7气体箱（密封环、充气斜槽）、下锥体及底层钢平台安装
2.7.8磨盘及附件的安装
清洗磨机磨盘与减速机的结合面，检查磨盘底部定位销孔。
检测定位销与定位销孔的配合尺寸，用千斤顶及附带的专用工具装配。
磨盘采用100t或以上起重吨位吊车进行吊装，安装就位时注意出厂标记，对准定位销孔。
磨盘与减速机连接的螺栓因图纸标定的拧紧力矩很大，应采用专用工具完成操作，全过程应得到甲方代表的认可，然后点焊螺栓，防止以后运转松动。
按图纸要求及安装要领安装磨盘盖板，衬板及刮板等装置。
磨盘在找正时应以四个支撑架的中心交点来确定其定位的中心点。
在安装四周百叶窗时应调整与磨盘的相对间隙，这个间隙尺寸应比图纸标定的尺寸要大些，但要保证圆周上各百叶窗间隙基本一致。
安装刮板时应注意该部件与磨机斜槽的相对尺寸，刮板嵌入斜槽内应检查是否发生碰撞现象，刮板安装正确后所有螺栓应点焊。
安装衬板时注意喷水孔的方位及开设，安装导流板时要注意角度。
2.7.9磨机壳体安装
安装前在标准平台上对磨机上部筒体进行组对，经找正加固后按“焊接工艺卡”要求组织施焊。
磨机壳体在组对时可参照中国行业技术标准JCJ03－90第2.6.2条款要求进行。
吊装就位时要保证：
a.壳体中心线与减速机偏差不大于±0.5mm；
b.壳体上部水平度按0.02mm/m方水平仪检测，全长不大于0.2mm；
c.底部表面到壳体上表面的高度要符合图纸设计尺寸。
2.7.10磨辊安装
2.7.10.1磨辊垂直装配之前先安装摇臂装置，共为四组。
2.7.10.2在摇臂安装之前，首先把四个摇臂的下轴承夹头安装在摇臂上。
2.7.10.3将固定摇臂轴承的螺栓松开，把锥轴套的螺栓顶入，然后打开轴承的外盖，认真检查各部件，校核安装尺寸后吊装就位找正。
2.7.10.4四个磨辊在分头吊装就位时应注意对号入座，并且要注意磨辊轴套装入的位置，装配的标记应严格按图纸上的说明，要重点考虑磨辊润滑油进出口的位置，此位置要安装正确。
2.7.10.5磨辊在吊装就位时是按垂直方向进行（此位置为今后磨机检修专用而设计的一个特点），而让磨辊达到正常生产运行的位置是要让它们向磨盘方向翻转90°。
翻转的方法有二种：
a.机械翻转，利用吊车和倒链配合翻转，操作危险性大。
b.液压翻转，利用一组液压站总成进行翻转，操作可靠性好。
磨辊翻转到离磨盘的下限距离的控制，建议每组磨辊与磨盘之间事先垫上一块25mm厚的平钢板。
2.7.11选粉机安装
2.7.11.1在标准钢平台上对选粉机下部与上部壳体进行预组装和检测，可按中国行业标准JCJ03—90第8.5.1条款要求相结合进行验收。
所有对接缝经调整和点焊，然后按“焊接工艺卡”要求组织施焊。
2.7.11.2在标准钢平台上对转子上的叶片及隔管进行装配，叶片要对号入座，要检查叶片的方向是否正确，注意组装后转子的平衡。
2.7.11.3确认下壳体的方向，吊装就位前要清理凸缘部分，并涂上润滑脂，吊装就位后进行找正与紧固，并根据图纸要求装配导向锥和焊接，然后再安装内导流板。
要求叶片回转轴与上壳体同心轴≤3mm。
2.7.11.4将预组装好的转子吊装到下部壳体内，因是临时放入壳体内，故必须在转子下部加个支撑，用倒链临时固定。
2.7.11.5选粉机已组对好的上壳体、轴承架、减速机座及其他附件的安装。
2.7.11.5.1地面已组对好的上壳体，用吊车吊装到位，在吊装前，要进行清理与检查；
2.7.11.5.2轴承架及减速机就位；
2.7.11.5.3找正十字头联轴节
a.联轴节间隙偏差≤1mm。
b.径向跳动度偏差≤0.2mm。
c.端面偏移角度≤0.5°。
2.7.11.6选粉机传动电机的安装和找正与减速机联轴节部位
a.联轴节间隙偏差：
±0.5mm。
b.径向跳动偏差：
0.05mm。
c.轴向跳动偏差：
0.05mm。
2.7.11.7立轴的吊装并与转子装配后垂直度找正可按中国行业标准JCJ03—90第8.5.1条款进行检测与验收。
a.主轴垂直度为0.1mm/m。
b.主轴、内、外壳体的同轴度为≤4mm。
上壳体安装前在钢平台上将壳体喷水（冷却）系统的管道全部配齐、固定，随机吊装。
2.7.12主电机的安装
2.7.12.1磨机主体安装结束后，清理检查电机与机座的结合面。
2.7.12.2电机就位并找正，电机联轴节与减速器联轴节的径向、轴向偏差及轴向间隙偏差
a.径向跳动偏差≤0.05mm。
b.轴向跳动偏差≤0.05mm。
c.轴向间隙偏差≤0.20mm。
2.7.13供油、脂装置、供气装置、冷却水装置及液压系统的安装
2.7.13.1磨机附带的供油、脂装置、供气装置、冷却水装置（喷水系统）及液压系统的油站总成在基础上安装同样以砂浆墩垫铁组将各个设备找平找正，参照设计图纸和实物检查出油、出水、出气和回油、回水、回风的方向是否正确，保证各管路配管合理、美观、牢固，注意（3—5）%的回油管坡度。
2.7.13.2根据GB50235－97《工业金属管道工程施工及验收规范》规定：
润滑油管和管件应进行酸洗和空气吹扫，必须保证油管内壁清洁干净，高压管件须做高压试压，无泄漏现象。
进出油路管道安装要求严密，不得有任何渗漏现象。
2.7.13.3油、气、水、风管路中配置的各类检测仪器安装应完整无缺，油站安装完毕后应进行自循环的单机试运，整定检测仪器仪表，清洗管路，更换润滑油。
注意相关尺寸要满足图纸要求。
2.7.13.4按设计图纸进行冷却水（喷水）系统安装，根据GB50235－97《工业金属管道工程施工及验收规范》冷却（喷水）水管应进行水浇或空气吹扫，必须保证水管内壁无杂物，冷却水给排管路通水流畅。
2.7.14设备试运转
2.7.14.1根据中国行业标准JCJ03－90和随机文件编制试运转方案。
2.7.14.2在油路、水路、气路、风路已调试完毕并能满足主机试车的条件后安排设备的试运转工作。
2.7.14.3完成试运转过程控制的检查、测试、处理等各项工作。
2.7.14.4完成试运转过程控制的质量记录收集、整理、编目、归档工作。
2.7.14.5配合设备专家对该设备由空负荷试运转到投料试运行的检查、处理、完善等各方面的工作。
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