第四章甲醇原料气的一氧化碳变换.docx
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第四章甲醇原料气的一氧化碳变换
第四章甲醇原料气的一氧化碳变换
[知识目标]
1．熟悉一氧化碳变换反应的原理、热力学和动力学；
2．熟悉变换炉结构特性；熟悉放热反应热交换的常用方法；
3．熟悉变换工段的工艺流程图（PFD）。
4．掌握一氧化碳变换反应的工艺影响因素及其工艺条件；掌握控制和调节工艺条件的方法；
5．掌握变换工段原始开车、正常开停车、事故开停车技术；
6．掌握一氧化碳变换催化剂使用技术；
[能力目标]
1.能够分析一氧化碳变换反应的工艺影响因素，并能够分析和判断影响工艺条件变化的因素；
2.能够适时正确地控制和调节工艺条件；
3.能够完成变换工段原始开车、正常开停车、事故开停车；
4.能够正确地使用一氧化碳变换催化剂；
[重点、难点]
1.一氧化碳变换反应原理、热力学和动力学；
2.一氧化碳变换工段的工艺流程图（PFD）；
第一节一氧化碳变换基本原理
水煤气中的一氧化碳在一定的温度条件下，借助催化剂的催化作用，与水蒸汽进行交换反应，生成二氧化碳和氢气，调节二氧化碳和氢气的比例，制得合格的变换气，满足甲醇生产用气要求。
在保证生产的同时，要维护好催化剂，以延长催化剂的使用寿命。
1.2反应方程式
主反应CO+H20=CO2+H2+Q
副反应2CO=C+C02+Q
2CO+2H2=CH4+C0+Q
CO+3H2==CH4+H2O
C02+4H2==CH4+2H2O+Q
水解反应CS2+2H20==2H2S+C02
COS+H20==H2S+C02
1.3工艺流程简述
1.气相流程：
来自压缩机二段压力为0.8MPa，温度为40℃左右的水煤气，由中部进入油水分离器，分离掉油水后，从顶部出来，进入除油器顶部，进一步分离掉油水后，从下部出来，进入煤气换热器Ⅰ顶部走管内与变换气换热，从底部出来后进入煤气换热器Ⅱ底部走管内与变换气进一步换热，从顶部出来的水煤气温度为210℃左右，与汽水分离器出来的水蒸汽混合通过低变电炉进入变换炉一段，经过脱毒，吸附后，进入变换炉二段触媒层，气体在二段进行变换反应，气体再进入三段触媒层继续反应，最后经变换后的气体从底部出来的温度在350—360℃，进入余热回收器，加热软水付产蒸汽，出余热回收器温度在250—260℃从上部进入煤气换热器Ⅱ管间与水煤气换热后的温度在180—200℃左右进入中温水解炉，在水解剂的作用下，有机硫转化成无机硫后进入煤气换热器Ⅰ继续降温，然后进入水冷器进一步冷却，再进入变换气液分离器分离冷凝水后再进入变换气脱硫塔。
2．蒸汽流程：
余热回收副产1.3Mpa左右的蒸汽进入汽水分离器与外供蒸汽混合后进入变换炉入口。
本流程设四条副线：
低变炉进口调温副线（自调阀）
中温水解炉入口调温副线
余热回收器出口气体调温副线（自调阀）
中温水解炉付线（方案待定）
1.4设备一览表（附后）
1.5工艺指标
1.压力：
系统进口：
≤0.8MPa
入系统软水压力：
≤1.0MPa
进低变炉蒸汽压力：
≥0.9MPa
系统压差≤0.06MPa
2.温度:
变换炉水煤气入口温度≥180℃
变换炉变换气出口温度：
350-360℃
余热回收器变换气出口温度：
250-260℃
煤气换热器Ⅱ变换气出口温度：
150-180℃
水解炉操作温度：
150-180℃
煤气换热器Ⅰ变换气出口温度：
70-80℃
水冷器出口≤40℃
3.成份:
水煤气中的氧含量≤0.2％为合格,O.3％减量,0.8％停车.
出口H2/CO：
2.0—2.1
出口CO：
23-27%
进口H2S：
80-140mg/nm3
中温水解炉出有机硫＜3PPM
l.6正常操作要点
1.催化剂层温度的控制
催化剂层温度的变化主要由以下几方面的因素变化而引起的。
A.水煤气中的一氧化碳、氧、硫化氢的含量高低都对催化剂层的温度有较大影响。
一氧化碳高，可使反应热增多，会引起催化剂层温度上升，反之则会下降。
特别是氧含量的高低，对催化剂层温度影响更为明显，一旦氧含量增高时，一段除氧层温度会暴涨，从而使一段温度猛升,因而要求控制水煤气中氧含量＜0.2％。
如氧含量过高于此值，使一段温度猛升,可以通过降低一段进口温度，如仍抑制不住催化剂层温度的上升趋势，可直接减低生产负荷,直至停车。
煤气中硫化氢含量过低时,它会造成催化剂反硫化，使催化剂失活。
B.蒸汽压力的变化对于催化剂层温度的影响也较大。
在系统压力不变的情况下,若蒸汽压力升高或下降，相应地会由于进入系统蒸汽的多少而引起催化剂层的温度下降或上升。
因此应及时调节蒸汽加入量以维持正常炉温。
C.系统负荷的变化对催化剂层的温度影响较为厉害，如加减量太猛，则会造成催化剂层温度上升或下降，特别是加量时，一旦相应措施跟不上，会造成变换气中一氧化碳含量增高。
因此，在操作中加减负荷一定要缓慢，不可过急，应注意以下操作方法：
a.加量时，可适当提前多加点蒸汽，虽然由于提前多加点蒸汽和由于加量，增加了空速，暂时会引起催化剂层温度有下降的趋势，这仅是暂时的，马上转为上升，并且变换气中一氧化碳含量不会太高，温度较好控制。
b.减量时，应适当减蒸汽后减气量或最好两气（汽）量同时减，这样一是催化剂层温度波动不大，二是变换气中一氧化碳含量波动不会很明显。
c.副线阀的开关不当，调节幅度过大，对催化剂层的温度波动有一定影响，在稳定好炉温，保证变换气合格的情况下，适当开用付线阀，对于节约蒸汽，有一定好处。
2．水解炉温度的控制：
中温水解炉中装有中温水解剂。
在水解剂的作用下，各种有机硫发生水解反应，生成无机硫H2S,为下一步变脱和精脱创造条件此水解炉为中温水解炉，温度调节在180——200℃（这个温度因水解催化剂生产厂家的不同而异），可用2号副线阀调节。
将温度调节稳定，为水解反应提供条件。
水解剂在使用前必须活化，活化后温度降至200℃（左右）慢慢升压至系统压力，打开系统进出口阀，控制水解催化剂床层温度在180——200℃（高于露点30℃以上），停车时关闭进出口阀以保持正压。
3．H2/CO比例的调节.H2/CO比例俗称氢碳比，是变换气中H2和CO的体积比，H2/CO比合适与否直接影响到合成反应，所以在变换必须把此比例调节到规定的范围之内，变换反应中CO平衡转化率与反应温度和H2O/CO比有关,实际生产中根据不同的工艺选择不同的催化剂.CO的转化率就主要取决于蒸汽的增加量,一般要求出口CO含量在23-27%左右，稳定出口CO含量,对合成炉温控制有利.
5．在生产时一定要注意防止气体倒流，吹翻触媒和水解剂，所以在停车卸压时，开系统出口放空阀，不要开进口放空阀，以防吹翻触媒和水解剂。
6.要加强巡回检查，做好操作记录
在操作中应做到勤观察、勤检查，以便及时发现问题，及时处理，确保安全生产。
（1）每十分钟检查一次系统各点温度的变化情况。
（2）随时注意操作盘上各种仪表的变化。
（3）每十分钟应检查室外各有关塔的液位高低，现场的测温，测压点阀门的开关如何。
（4）每小时应对各运转设备的运转情况进行检查一次。
（5）每小时应对系统各系统有关设备进行排放积水一次。
（6）每班必须对设备的跑冒滴漏和有关安全事宜进行一次详细检查。
（7）每小时要按点、如实做好一切记录。
1.7开停车操作
1.7.1正常开车
1.开车前的准备工作
（1）首先应检查各设备、管道、阀门、电器、仪表等是否处于应开关的位置，是否具备开车状态。
（2）检查有无蒸汽、压力是否足够。
（3）通知脱碳、压缩准备开车。
2.短时间停车后的开车
（1）若系统处于保温保压状态下时，通知压缩送气，打开系统进口阀，注意进口压力表压力，可适当提前少开蒸汽（用蒸汽前注意先排冷凝水）。
（2）随气量的增加，调节蒸汽加入量，调节好炉温。
（3）根据变换后一氧化碳含量高低，一旦合格即通知下工序开车，这时可打开冷却器的出口阀。
3.停车时间较长或系统个别部位小修后的开车
（1）若催化剂层温度仍在活性温度内，可不必开电加热器，让炉温逐渐恢复，转入正常。
（2）若催化剂层温度低于活性温度时，在系统开车后，开电加热器进行升温,关闭脱碳进口阀，开放空阀。
升温速度可比原始升温速度稍快些，但不应过快，还应根据升温操作计划进行，待催化剂层温度达到活性温度范围后，逐步增加气量，变换气中一氧化碳含量合格后，可打开出口阀向下工序送气，关死放空阀，停下电加热器，转入正常生产。
4.大修后的开车，其方法参照原始开车。
1.7.2停车
1.短期停车
所谓短期停车是暂时停车，系统内保温保压。
（1）在停车前可适当将炉温在原来的基础上提高10—15℃，并提前将各处积水排净。
（2）通知脱碳、压缩准备停车。
（3）根据气量的逐渐减少，适当关小蒸汽阀，关死付线阀，直至压缩停止送气,关死蒸汽阀。
（4）详细检查一遍，是否有无开关错误的阀门，系统是否处于安全保温保压的停车状态。
2.长期停车或需大修的停车
（l）联系脱碳,压缩准备停车。
（2）按短期停车步骤停车。
（3）打开出口放空阀和系统进口放空阀进行系统卸压。
（4）待系统内压力卸完后，可用蒸汽把系统内置换一次。
3.紧急停车
当遇到全厂突然性的断电、断气、煤气中氧含量严重超标或发生重大设备事故时，应进行紧急停车处理。
（1）应立即与压缩、脱碳联系，切断气源，关死油分入口阀、系统出口阀、蒸汽阀。
然后根据情况按短期停车处理或必要的安全处理。
（2）如遇水煤气中氧含量过高，催化剂层温度猛升时，应立即通知造气、压缩停止送气，关死油分入口阀、冷却器出口阀，逐渐开大放空阀。
待催化剂层温度稍有下降时，根据氧含量的情况开始送气转入生产。
1.7.3原始开车
1.开车前的准备工作
检查：
对照图纸检查和验收系统内所有设备、管道、法兰、阀门、分析取样点、测压点、仪表、电器等必须正常完好，设备，管道，阀门全部按安装要求及规范安装完毕，通讯联系方便，工具齐全。
A．静止设备的检查
变换炉、水解炉、变脱塔、精脱硫塔内件、篦子板是否完好无损，分布器完好。
变脱塔、第一活性炭脱硫塔、第二活性炭脱硫塔（油分）内防腐完毕。
根据设备图纸检查各设备附件是否完备（液位计、人孔、料孔、手孔、观察孔）
液位计考克阀好用与否。
B．阀门的检查
检查阀门的型号是否与所需用的相符。
检查垫片、填料和启闭件是否适合工作介质的要求。
检查手轮转动是否灵活、阀杆有无卡位现象。
检查启闭件关闭的严密性。
阀门应安装在便于开关和维护修理的地方。
水平管路上的阀门手轮应高于阀体位置。
注意截止阀、止回阀的方向性。
出现不合格时应及时汇报、请施工单位限期整改。
对于气动自调阀联系仪表进行试验，确保开关迅速、可靠。
各阀门连接处螺丝是否紧固完毕。
C．电器、仪表的检查
有关电器工程全部安装完毕，并经试验合格（变换电炉）室内外照明条件具备。
车间内部及厂有关单位联系的电讯工作已安装完毕，并具备使用条件（电话、加减量信号联系）。
有关自控仪表均已安装完毕，并经调试具备使用条件。
各泵电机绝缘性完好。
D．其它
消防、防护器材已按要求和数量放置一定位置（干粉灭火器3-4个，防毒面具3个）
试车现场清理干净，无障碍物，周围道路畅通，地面平整。
配备洗手池。
地沟盖板完好，全部盖好。
爬梯、平台焊接完好、牢固。
设备地脚固定、螺栓紧固完毕、管道加固。
2．系统的吹除、清洗
为了防止制作安装过程中残留在设备管道内的铁屑、油污、炭渣、焊渣等堵塞设备、管道、阀门必须进行吹除、清理合格。
吹除按以下步骤进行：
吹除前的准备工作
按设计流程检查各工艺管道、配管是否正确完好，加固是否已牢固。
对于新安装完毕的主要设备，应先进入进行检查和人工清扫（要有人监护）。
吹除过程中管道如有过滤器流量计、自调节阀、安全阀等易损管件，必须先拆下，待前一段管道吹除干净后再装上，方可进行下段管道的吹除。
凡是与设备相连的管道应将其法兰拆开加盲板隔离，以防把杂质吹入设备内，待管道吹净后再拆下盲板。
打开各设备的放空阀和导淋阀，拆除有关取样阀及有关仪表装置，有关设备的盲板、人孔、手孔、卸料孔及大盖都应上好。
吹除时应用木锤敲打设备、管道，对焊缝死角和管底部等不易吹净的地方应重点敲打，但不能用力过猛，损坏管道，绝对不允许用铁锤或铁棒砸。
因吹风时应用木棒敲打，凡上盲板处，必须挂牌作为标记，并安排专人负责，防止吹除后遗忘拆除。
热水管阀线用水清洗，其余管线用压缩空气进行吹除。
准备好用品，如白布，棉纱，手套，木榔头等。
吹除试压前由厂安全部门会同有关人员，对现场从安全角度进行一次检查。
吹除清洗标准
用空气吹净的管线在排气处用白布或涂有铅油的橡胶板，检查五分钟无污为合格。
用水清洗的管道在排水处流出清水为止。
吹除流程
用压缩空气吹除的管线应与压缩工段联系业务送空气，控制压力在0.2-0.3MPA，按流程逐段进行吹除，放空、排污、分析、取样及仪表管线同时进行吹除，吹除时用木锤轻地击外壁，调节流量时大时小反复多次，直至吹出气体符合上述标准为合格，吹除过程中，每吹完一部分，随即抽掉有关档板，并装好有关阀门，法兰。
变换吹扫合格后吹变脱，变脱吹除完成后，再吹脱碳系统，吹完再吹精脱系统，开出口放空阀，关进口放空阀，防止气体倒流。
蒸汽管线的吹除，可能用空气吹除也可用蒸汽进行吹除，一般用空气吹除。
用压缩空气从变换炉蒸汽加入口按反流程进行吹除，包括蒸汽分离器（余热回收器蒸汽出口必须盲上）、外管道直至吹净合格。
用蒸汽吹除时，可与供汽单位联系，从蒸汽包到变换系统入口处，按照以上方法进行吹净，从蒸汽系统到余热回收器这段管线，必须用蒸汽进行吹除。
软水系统可与供水岗位联系，开泵送水按送水流程直至洗净为合格。
与供水岗位联系送循环水，直接送到冷却器，从出口排掉，洗净为止。
脱盐水管线到余热回收器进水这段管线用除氧水清洗.
变脱低压设备可用深井水清洗,及变脱泵打水清洗,试泵的运转情况.
3、催化剂的装填
催化剂的装填很重要，将直接影响床层的阻力降和气流的分布，进而影响催化剂效能的正常发挥，影响催化剂的使用寿命。
装填前首先要清除变换炉内的一切杂物，内壁热电偶、炉篦是否完好，并一定要在装填前处理完毕。
按预定的装填量定好各层装填高度的尺寸，装填时炉篦上面铺好不锈钢丝网和一层耐火球。
然后再放催化剂，丝网一定要重边，防止催化剂漏塌。
催化剂在装填前应筛去粉尘和碎片，装填以尽可能低的高度轻轻倒入炉内，落差<0.5m，可自制下料口，并分散铺开，不可集中倾倒成堆而影响（系统）均匀分布，防止气体走偏流。
装填过程中，可在床层上面垫木板，人要踩在木板上操作，严禁直接踩踏催化剂。
装填催化剂后应用木板将床层耙平，并注意勿将杂物遗失在炉内，及时封闭人孔，以防催化剂受潮。
在装填一段时，因装不同的催化剂，所以在改变触媒种类之前，要注意测量触媒层高度，使保持在同一水平，然后再装另一种触媒。
装填催化剂时，操作人员应穿戴防护用品，工作服、安全帽、防尘口罩，注意安全。
4、水解剂和脱硫剂的装填
装填前清理炉、塔内杂物，检查防腐及炉篦，保证完好之后再装填，装完之后填平。
5、变脱填料装填（略）
6、蒸汽气密试验和试漏
系统空气气密试验
准备好试气密用的毛刷、肥皂水、粉笔、小桶等。
关闭各设备和管线排污阀、放空阀、倒淋阀及分析取样阀。
与压缩工段联系送空气，逐渐升压至0.8Mpa，对设备、管道、阀门、法兰、分析取样点和仪表等接口处及所有焊缝，涂肥皂水进行查漏，发现泄漏，做好标记，待卸压处理，直至无泄漏。
保压30min，压力不降为合格。
打开放空及各设备的有关导淋阀泄压，并且结合放空进行吹除催化剂粉末。
气密试验，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至最高工作压力。
蒸汽系统可通知供汽岗位送蒸气进行试压、送气时要先预热再升温，压力升至1.0Mpa，检查不漏为合格。
软水系统可通知开给水泵，供给2.0Mpa压力的软水，检查不漏为合格。
联系循环水送循环水试漏，循环水压力0.3Mpa不漏为合格。
各换热器在试压时，要注意管壳、管程同时试压，单向试压时不能试到上述压力，防止压差过大损坏换热器。
7、系统置换
系统试压结束后，通知压缩岗位送惰性气进行系统置换，打开系统出口放空阀，按流程对各设备、管道进行置换，直至从放空口取样分析合格后，系统置换完毕（O2≤0.5%CO+H2≤5.5%）,此时逐步关闭放空阀，系统出口大阀，依次进行变脱及去脱碳公共管线进行置换，并在脱碳进口放空至合格为止。
脱碳置换合格后对精脱置换，在系统出口放空直至合格，然后置换去压缩三段的公共管线。
置换合格后，可将系统内气体从各放空阀、导淋阀泄压。
1．7．耐硫变换催化剂硫化方案
硫化开车（参考，具体方案由催化剂生产厂家定）
CS2准备充足（130kg/m3新催化剂）
准备足够普氮（O2≤O.5％）
新的氧气带,长度由现场距离决定.
CS2转达子流量计一只（10—100L/H或16—160L/H）
电仪及热电偶校验。
消防器材准备充足。
硫化开车
催化剂硫化开车分五个阶段置换、升温、硫化初期、硫化主期、（包括硫化期）和降温排硫期。
1．低变炉置换
常压状态下先用惰性气对低变炉进行置换至O2＜1.0％为合格,再用水煤气置换（如果反应器中全部为新催化剂,可直接用水煤气置换）,O2含量小于0.5％为合格。
2．升温
置换合格后开启电加热器开始升温，升温速率30±5℃，空速300—500h-1。
当床层入口温度达到达210—220℃，出口温度170℃时，加入CS2即转入硫化初期。
注意事项：
必须确保水煤气O2＜0.5％，一旦超标应切断水煤气，以防反应器中催化剂氧化造成床层超温；
入口热点不得超过220℃，出口温度不小于170℃。
床层温度在70—100℃范围时，打开低变炉倒淋阀，进行排污。
硫化初期
将CS2提前加入硫化罐内，用氮气压力0.2-0.4Mpa,通过氧气带（钢管）,在电加热器后取样点后加入低变炉内,CS2浓度在20-40L/h,升温速度10-15℃空速300-500h-1,热点温度300℃左右,当出口H2S＞2.0g/m3,可以进入硫化主期。
注意事项：
（1）CS2的加入量一定控制好，从小到大缓慢进行；
（2）为使CS2的流量稳定，N2压力应保持稳定，当N2低于0.2Mpa时,应注意及时更换。
（3）硫化初期热点温度不超过300℃，维持足够时间，以确保低温穿透。
（4）硫化过程中有水生成，应保持适当空速，将水蒸气移走，同时经常排污；
（5）出口H2S每小时分析一次
4、硫化主期
将电加热器出口温度逐步升高，CS2含量控制在50-90L/H，确保床层各点温度400-450℃，保持3-4小时，此阶段空速300-500h-1，H2S分析频率2次/h，连续两次分析出口气体H2S＞20g/m3，保持2h（或采用静态硫化，关闭进出口阀门保持4-6h效果更好，硫化主期结束。
5、降温排硫
硫化结束后，逐渐加大半水煤气循环量降温，打开放空排硫（如果采用脱硫后半水煤气硫化，降温在350℃以上时保持CS2的继续适量加入），当温度降至300℃以下，分析出口H2S＜1.0g/Nm3，认为排硫结束。
催化剂降温排硫结束后，需做短期停车时，应切断变换炉进出阀门，炉内用水煤气保持正压，防止系统施工中气体和水进入低变炉，造成硫化态，催化剂失活。
在降温初期，应密切注意炉温有无超温情况，以便出现问题及时处理。
二、关键点
为了保证硫化一次成功，强调以下几点：
氧含量一定控制在0.5%以下
二硫化碳易燃易爆,注意安全
硫化结束后,保持监控低变炉炉温变化
三、硫化时间计划表
升温、硫化、排硫各阶段计划指标
硫化时间计划表
阶段
执行时间
空速h-1
床层温度℃
出口H2S（g/m3）
升温
8-10
300-500
200-250
硫化初期
6-10
300-500
300左右
＞2.0
硫化主期
5-9
300-500
400-450
＞2.0
降温排硫
4-8
300-500
300-500
＜1.0
不正常情况及处理：
事故现象
原因
处理方法
催化剂层温度上升
水煤气中O2含量高
适当添加蒸汽并开副线降低温度通知造气降低氧含量
增加了负荷
适当加大蒸汽量，提高蒸汽比
蒸汽压力
据情况适当加大蒸汽量或减量
副线关了不知道
检查副线高速开关度
催化剂层温度下降
负荷突然减小而蒸汽添加量示减
适当减少蒸汽用量及时关小付线阀
蒸汽压力高
适当关小蒸汽阀
气体带水至催化剂
适当添加蒸汽提高炉温排放热交倒淋
测温失灵指示有误
找仪表工校对仪表
水质差催化剂结块
联系软水岗位，提高软水质量，加强排污次数
变换气中CO含量高
蒸汽量过小
适当增大蒸汽用量
床层温度低
提高床层温度
换热器列管漏
停车检修
药品失效分析有误
更换药品检验分析
催化剂老化活性不佳
根据老化程度，停车筛选催化剂
系统压力大
设备堵塞
停车疏通
触媒结块
停车过筛，更换催化剂
蒸汽带水或系统积水太多
通知锅炉避免带水，检查排污系统积水
中温水解剂活化
EH-2中温耐硫水解催化剂升温活化方案
EH-2中温耐硫水解催化剂是性能优异的COS水解催化剂，还可水解转化部份CS2，在150-250℃的温度范围内，可使COS的水解转化到接近此工况下的平衡值。
EH-2使用前为氧化态，需在含硫气体活化才具有活性，活化过程同钴钼耐硫低变催化剂硫化过程类似，因此EH-2催化剂的活化过程同钴钼耐硫低变催化剂的硫化过程同时进行，具体方案为
放空
↑
1、含硫气体的流程为：
水煤气→电炉→钴钼耐硫低变催化剂→EH2中温耐硫水解催化剂→放空
2、当低变催化剂出口温度150℃前，水煤气在低变催化剂出口处放空（或冷却后回气柜）：
当低变催化剂出口温度达到150℃后关闭低变催化剂出口处放空阀。
水煤气进入EH-2中温耐硫水解催化剂床层，升温并在EH-2催化剂出口处放空（或冷却后回气柜）。
H-2催化剂床层温度达到120后，分两种情况进行操作
（1）若低变催化剂出口水煤气中H2S小于500mg/NM3,则水煤气继续进入EH-2催化剂床层进行活化并逐步升温
（2）若低变催化剂出口水煤气中H2S大于500mg/NM3，则水煤气从低变催化剂出口处放空（或冷却后回气柜）；待低变催化剂出口水煤气中H2S是小于500mg/NM3后，水煤气再进入EH-2催化剂床层进行活化并逐步升温
EH-2催化剂是串接在低变催化剂后面，它的活化过程与低变催化剂的硫化过程同时进行。
当EH-2催化剂床层温度达到100℃后，应逐步加大低变催化剂入口的CS2添加量，既要保证低变催化剂硫化需要，又要保证EH-2催化剂活化需要。
EH-2催化剂活化结束的标准：
EH-2催化剂床层温度在350-400℃，保持6小时以上；其出口H2S含量连续3次分析500mg/NM3。
变脱岗位工艺规程和操作法
任务
采用碱液和脱硫催化剂将脱碳气中硫物降至指标以内，使变换气得到进一步净化，保证下工序生产。
干法脱硫：
变换气中的硫化氢在活性炭的作用下，与氧气发生如下反应，生成单质S，被活性炭吸附，以达到脱
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