丁辛醇装置给排水管道安装方案定稿Word下载.docx
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球墨铸铁管
261.4
合计
1593.4
2、编制依据
1、中国成达工程有限公司提供的丁辛醇装置内埋地管道设计资料及施工图纸；
2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010；
3、《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008；
4、《给水排水标准图集》05S502（2005版）；
5、《给排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141-2008；
6、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011；
7、《工程测量规范》GB50026-2007；
8、《承压设备无损检测》JB4730-2005；
9、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988；
10、《石油化工给排水管道施工及验收规范》SH3533-2003。
3、施工程序
本工程的施工程序按下图进行。
埋地管道施工程序（压力流管道-碳钢管）
管道坐标复测
埋地管道施工工序（重力流管道-球墨铸铁管）
4、材料检验
4.1材料检验的一般规定
4.1.1给排水管道工程中所采用的管子、管件、阀门、卷管、板材、接口材料、防腐材料等应具有生产厂的质量证明文件。
消防专用产品还应具有消防部门颁发的生产许可证。
对材料的质量证明文件的特性数据有怀疑时，应经复验合格后方可使用。
4.1.2材料使用前，应按设计文件要求核对和确认材质、规格、型号，其尺寸公差和性能指标应符合相应产品标准。
4.1.3钢管和管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠、离层等缺陷，锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差。
4.1.4铸铁管及管件表面不得有裂纹或凹凸不平等缺陷，采用橡胶圈柔性接口的管子和管件承口的内工作面和插口的外工作面应光滑,不得有影响接口密封性能的缺陷。
4.1.5法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
4.1.6螺栓、螺母及螺纹管件的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。
4.1.7橡胶、石棉橡胶等非金属垫片，质地应柔韧、厚度均匀，无老化变质及分层现象，表面不应有气泡折皱划痕等缺陷。
4.1.8橡胶圈不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷，橡胶、塑料等非金属密封面的阀门衬里部件验收后，储存和保管应防止曝晒、冷冻、挤压等造成的老化、变质和变形。
4.2阀门检验
4.2.1阀门外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量，传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩。
4.2.2DN≥200阀门均需在施工前水压试验,试验合格后才能安装。
4.2.3阀门壳体压力试验的试验压力应为阀门公称压力的1.5倍。
4.2.4阀门壳体压力试验最短保压时间应为5min。
如果试验介质为液体，壳体外表面不得有滴漏或潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖接合处不得有泄漏；
如果试验介质为气体，则应按规定的检漏方法检验，不得有泄漏现象。
4.2.5阀门密封试验包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验，密封试验必须在壳体压力试验合格后进行。
4.2.6阀门高压密封试验和上密封试验的试验压力为阀门公称压力1.1倍，低压密封试验压力为0.6MPa，以密封面不漏为合格。
4.2.7公称压力小于lMPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行密封试验，可在管道系统实验中进行。
4.3接口材料
4.3.1承插式柔性接口使用的橡胶圈,应由管材生产厂配套供应,橡胶圈内径与管子插口外径之比宜为0.85～0.9,橡胶圈断面直径压缩率宜为40％～50％。
4.3.2接口用橡胶圈宜保存在温度为－5℃～40℃、避免阳光照射并与热源距离大于1m的室内,并不得与油类、能溶解橡胶的溶剂及对橡胶有侵蚀的酸、碱、盐等物质存放在一起，且不得长时间受压。
4.3.3接口填料使用的水泥强度等级宜为42.5；
砂应为0.5～2mm的清洁中砂，石棉应选用GB8071-2001中的机选4-10或4-10（Z）级；
油麻应采用洁净、松软、长纤维的无皮质麻，经石油沥青溶液（5%沥青、95%汽油）浸泡、风干；
青铅的纯度应不小于99%。
5、土方工程
5.1测量与定位放线
5.1.1给水排水管道工程的测量与放线前应完成定位和高程的测量布点工作，对基准点采取保护措施，且应作出明显标记。
5.1.2施工测量应沿管道线路设置便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，且应采取保护措施，并符合下列规定：
a）固定水准点的精度宜不低于四等；
b）临时水准点的间距宜不大于200m；
c）水准点和控制桩应经复核确认后使用；
d）放线测量记录应标明所依据的控制点。
5.1.3在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置明显标志，
5.1.4给水排水管道工程下述作业施工前，应校测管道中心线及高程控制桩；
a）地基验槽；
b）施工混凝土管基；
c）管道铺设。
5.1.5施工测量的允许偏差应符合表5－1的规定：
表5－1施工测量允许偏差表
5.1.6放线测量后及时填写《工程定位测量记录》，并报监理单位确认。
5.2沟槽开挖
5.2.1开挖动土前，必须办理动土作业票，并进行安全技术交底，制订安全、质量、技术如下措施：
a）防止地面水流入的措施；
b）防止附近已有建（构）筑物、道路、管道等产生沉降或变形的措施；
c）排除积水的措施；
d）降低地下水位的措施；
e）沟壁支撑安装和拆除的措施。
5.2.2管道沟槽底部的开挖宽度，应按设计要求；
设计无要求时，可按下式计算确定：
B=D0+2（b1+b2+b3）
式中B-管道沟槽底部的开挖宽度（mm）；
D0-管外径（mm）；
b1-管道一侧的工作面宽度（mm）,可按表5-2选取；
b2-有支撑要求时，管道一侧的支撑厚度，可取150~200mm；
b3-现场浇筑混凝土或钢筋混凝土灌渠一侧模板的厚度（mm）。
表5-2管道一侧的工作面宽度
5.2.3地质条件良好、土质均匀，地下水位低于沟底高程，且边坡不加支撑时，沟槽深度符合表5－3规定，可不设边坡。
沟槽深度超过表5-3规定，且在5m以内的边坡最陡坡度应符合表5－4规定。
表5－3沟槽不设边坡的允许深度单位：
m
土的类别
允许深度值
密实、中密的砂土，碎石类土
1.00
硬塑、可塑的粉土、粉质粘土
1.25
硬塑、可塑的粘土
1.50
坚硬的粘土
2.00
表5－4深度在5m以内不加支撑的沟槽边坡坡度
土的类别
边坡坡度（高：
宽）
坡顶无静荷
坡顶有静载
坡顶有动载
中密的砂土
1：
1.5
中密的碎石类土（充填物为砂土）
0.75
硬塑的轻亚粘土
0.67
中密的碎石类土（充填物为粘性土）
0.5
硬塑的亚粘土、粘土
0.33
老黄土
0.1
0.25
软土（经井点降水后）
a
注：
当有成熟施工经验时，可不受本表限制
在软土沟槽坡顶设置静载或动载时，应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算
5.2.4管沟一般采取机械方法开挖,利用人工方法清槽,机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖。
成排管沟（管线间距≤1米）可采用大开挖；
采用机械开挖时，槽底应予留150mm～300mm，由人工清理至设计标高。
5.2.5人工开挖沟槽深度超过3m时，宜分层开挖，每层深度不宜超过2m，采用机械挖槽时，沟槽分层的深度应按机械性能确定。
5.2.6开挖出的土石方应堆放整齐、或者根据业主要求及时运到指定的弃土点或堆土点，沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安装。
5.2.10沟槽开挖时，遇有地下管道、电缆、文物古迹或地下土质异常时，施工单位应采取保护措施，并及时通知监理、建设单位由其会同有关部门协商处理。
5.2.11开挖管沟如遇土质与设计不符时,应及时上报有关部门并协商处理；
全。
土质良好时，堆土或材料的高度不宜超过1.5m，距沟槽边缘宜不小于0.8m，堆土不得掩埋测量标志、消火栓阀门、雨水口等设施。
5.2.7槽底高程和坡度控制点的设置，在管道直线段间距宜不大于20m，在曲线段间距应加密，折弯点、变坡点及井室位置均应设置。
5.2.8当有地表水流入管沟时,采用潜水泵及时排除沟内积水,不应使沟内长时间积水。
5.2.9夯实完毕的沟底，如遭雨水浸泡，应将积水及松软泥土除去，受浸湿的泥土应凉干
后再夯实。
5.2.12夜间施工时,施工场地应根据需要安设足够照明设施。
在危险地段必须有防护措施和明显标志。
5.2.13沟槽开挖不得扰动天然地基，其质量应符合下列规定：
a）沟壁平整；
b）边坡坡度符合规定；
c）管道中心线每侧的净宽不小于规定尺寸；
d）沟槽底面高程允许偏差；
1土壤底面±
20mm；
2岩石底面0～-200mm。
5.3管道基础
5.3.1本装置给水排水埋地管道应尽量敷设在未经扰动的天然地基上，施工时应采取适当排水措施，防止地基扰动。
给水管道采用原土直埋，排水管道应在管底铺一层粗砂垫层，其厚度不小于250mm。
如地基受扰动，其深度在150mm以内的可用原土回填夯实；
在150mm以上者，可夯填砂砾石或碎石（粒径不大于20~30mm），在填方段填土取出分层（分层不小于300毫米）夯实至接近天然密实度，并用砂土分层仔细夯实填充上部空隙，表面找平。
特殊地段（软土地基、地下水位较高等）的管道基础需做C20混凝土120°
带形基础。
基础的具体做法看参见标准图集04S516，P21（2005版）。
还土时，管道四周填砂，厚度不小于150mm。
5.3.2排水管道的埋设深度根据规范规定，其管顶最小覆盖土为0.7m，如果回填至设计标高管顶覆土不足0.7m与设计协商处理。
6、管道防腐
6.1管道防腐一般要求
埋地管道应在去污、除锈等表面处理后做防腐处理。
埋地管道的外防腐采用聚乙烯胶粘带特加强级防护，总厚度≥2.0mm，电火花检漏电压≥11KV，防腐带按50%搭接缠绕，总厚度≥1.0mm，保护带按50%搭接缠绕，总厚度≥1.0mm。
异径管件和补口的缠绕采用补口带，补口带按50%搭接缠绕，总厚度≥2.0mm。
防腐要求见附表6-1，并应符合《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》的规定，同时也应满足SH3533《石油化工给排水管道工程施工管理及验收规范》的相关要求。
表6-1
涂料的型号和名称
表面处理
涂刷道数
总厚度mm
理论重量
Kg/㎡
聚乙烯胶粘带
动力工具清理
St3级
特加强级（总厚度≥2.0mm）
6.2聚乙烯胶粘带外防腐层施工
6.2.1聚乙烯胶粘带可采用共挤型或涂布型。
防腐内带、保护外带、补口带和底漆的性能应符合SY/T0414的规定。
底漆与胶粘带胶层应有良好的相容性，宜由胶粘带厂家配套供应。
6.2.2底漆使用前应搅拌均匀，较稠时可加入配套的稀释剂，涂刷应符合规范要求，漆膜厚度不应小于30μm。
6.2.3底漆表面干后再缠绕胶带，胶粘带解卷时的温度应在5℃以上，并使用适当的机械或手动工具按搭接宽度要求缠绕、缠绕时胶粘带边缘应平行，不得扭曲、褶皱或不贴合，带端应压贴，使其不翘起。
内带和外带的搭接缝处应相互错开，胶粘带末端与末端搭接长度不应小于管子周长的1/4，且不小于100mm。
6.2.4缠绕胶粘带时，焊缝两侧的空隙，可以使用腻子或填充料填充，并保证粘接良好。
焊缝处防腐层厚度不应小于设计厚度的85%。
6.2.5防腐层损伤修补及试压后补口时，应修整好连接部位，清理干净，涂刷底漆。
使用补口带时应采用缠绕法；
使用专用胶粘带时采用贴补法，且连接部位与原防腐层的搭接宽度不应小于50mm。
6.3防腐质量检验
6.3.1质量检验项目包括外观、厚度、粘接力和电火花检漏。
聚乙烯胶粘带应在缠绕完成4h后进行。
6.3.2外观质量用目测方法检查，逐根进行。
表面应平整，搭接均匀，无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷。
6.3.3粘接力采用切口撕开法检查，对聚乙烯胶粘带外防腐层，沿管子环向切开一个宽10mm、长度不小于100mm的条形切口，从一端用弹簧秤与管壁成90°
角，且小于300mm/min的速度拉开，拉力值大于等于18N（对钢材）或等于5N~10N（对背材）为合格。
6.3.4厚度用测厚仪检查。
漏点检查用电火花检漏仪对防腐管进行逐根检测，探头接触防腐层表面，以0.2m/s～0.3m/s的速度移动，从一端连续测至另一端，在规定的检漏电压见（表6－2）下不打火花为合格。
表6－2防腐层厚度和检漏电压
6.3.5厚度、粘接力检查数量为管子总数的5％，且不少于一根。
每根管子，粘结力检查一点，厚度检测3个截面，每个截面上均布4点，若有不合格时，再抽查两根，仍有不合格时全部检查。
6.3.6补口补伤处的抽查率为10％，且不少于2处。
若有不合格，再抽查2处，仍有不合格时，应全部检查。
7、管道预制
7.1施工准备
7.1.1预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符。
7.1.2埋地管道固定焊口的设置应考虑开挖焊接操作坑以方便焊接。
7.2管子切割及坡口加工
7.2.1管道坡口加工宜采用氧-乙炔火焰热加工方法，当采用氧-乙炔火焰等热加工方法加工坡口时，必须用砂轮除去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。
管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。
坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
坡口型式及尺寸见下表：
表7－1坡口型式及尺寸
项次
厚度T（mm）
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙C（mm）
钝边P（mm）
坡口角度α.（β）（。
）
3～9
V型坡口
0～1.5
0～2
65～75
——
9～26
0～2.5
0～3
55～65
管径Φ≤76
管座坡口
2～3
50～60（30～35）
管径Φ76
～133
45～60
4
法兰角焊接头
K=1.4T，且不大于颈部厚度；
E=6.4，且不大于T
5
承插焊接法兰
1.6
K=1.4T，且不大于颈部厚度
6
承插焊接接头
K=1.4T，且不小于3.2
7.3管道的组对
7.3.1管子对口时，不得用强力组对,且应垫置牢固。
7.3.2壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
7.3.3壁厚不同的管道组成件组对时，当内壁错边量超过壁厚的10%或大于2mm，外壁错边量大于3mm时，应按下图的要求进行修整。
8、管道焊接
8.1焊接工艺
8.1.1管道焊接采用氩电联焊,管径≥800mm时采用双面焊（考虑到夏季施工的安全性，只有靠近管口2m以内的焊缝采用双面焊，其余焊缝还是采用氩电联焊）。
8.1.2焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接作业，焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊工按指定的焊接作业指导书施焊。
8.1.3出现下列情况应停止焊接作业∶
a）电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2m/s；
b）相对湿度大于90；
c）下雨；
d）当采取防护措施满足施焊条件时，亦可进行焊接作业。
8.1.4埋地管道对接焊采用氩电联焊，对管经小于等于DN50管线全部用氩弧焊接，承插焊时最少要焊两遍。
焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。
8.1.5管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。
8.1.6采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的管道，氩弧焊打底焊接完，应立即进行打底焊缝的检查和次层盖面焊缝的焊接，防止产生裂纹。
8.1.7管道焊接时不得在焊件表面引弧或试验电流，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。
8.2焊材选择
焊材应有产品合格证明书，并经检验合格，焊条应按表8-1的要求进行选用和烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条领用需使用焊条保温桶,领用焊条在筒内存放的时间不应超过4h，否则应重新进行烘烤，但重复烘烤次数不得超过二次。
表8-1焊接材料选用及焊条烘干温度
母材钢号
焊材型号（牌号）
焊条烘干温度/时间
焊条恒温温度
焊丝
焊条
Q235B
TIG-50
J422
（150-200）℃/1h
100℃
20#
J427
（300-350）℃1h
100-150℃
8.3管道焊缝位置应符合下列规定：
管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm；
当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。
卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，组对时，两纵缝间距应大于100mm。
有加固环的钢管，加固环的对接焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；
加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm。
其他焊缝位置，应符合下列要求：
a）支管外壁距焊缝宜不小于50mm；
b）环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应不小于50mm；
c）在管道焊缝上不宜开孔，必须开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，合格后，方可进行开孔。
补强板覆盖的焊缝应磨平。
d）管道上任何位置不得开方孔，也不得在短节和管件上开孔。
e）管道任何位置不得有十字形焊缝。
8.5管道焊缝检验
8.5.1焊缝的外观检查
管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应不大于100mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10％，并应符合下列要求：
a）焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2mm；
b）焊缝余高宜为0mm～2mm，最大不大于4mm。
8.5.2无损检测取样数量与质量要求应按设计要求执行；
设计无要求时，压力管道的取样数量不应小于焊缝量的10%。
8.5.3无损探伤检测的焊接接头按JB4730－2005评定，射线检测，III级合格；
渗透或超声检测，I级合格。
不合格的焊缝应进行返修，返修次数宜不超过三次。
8.5.4抽样检测的焊接接头发现不合格时，每出现一个不合格的焊口，应用原检测方法对该焊工所焊的同管线编号的二个焊接接头进行检测，当这二个焊接接头均合格时，检测所代表的该焊工焊接的同管线编号的焊缝合格。
当这二个焊接接头又有不合格时，对每个不合格的焊口再扩大检测二个焊接接头，均合格时，检测所代表的该焊工所焊的同管线编号的焊缝合格。
再次检测的焊接接头又出现不合格时，则该焊工所焊的同管线编号的焊接接头应全部进行检测。
9、管道敷设及阀门安装
9.1管道敷设一般规定
9.1.1管道敷设应具备以下条件：
a）与管道有关的土建工程经检查合格；
b）与管道连接的设备找正合格并固定完毕；
c）管道组成件已经检验合格且内部已清理干净。
9.1.2已做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施。
9.1.3稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度。
9.1.4沟内管道接口处应挖工作坑。
9.1.5管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并应有防止管道漂浮的措施。
9.1.6新建管道同原有管道连接时，应有排水措施，并符合下列要求：
a）确认相关作业的安全性；
b）核对原有管道的坐标和标高；
c）核对原有管子及管件的材质与规格。
9.1.7管道穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或套管内的管段不得有接口。
9.1.8管道安装时应随时清除管道中的杂物，管道敷设中断时，应将管口临时封堵。
9.2钢管敷设
9.2.1采用法兰连接的管道，法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。
法兰面保持平行，其偏差应不大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。
9.2.2不得用强紧螺栓、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
9.2.3当大直径法兰的垫片需拼接时，应采用斜口搭接或迷宫型式拼接，不得平口对接。
9.2.4连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。
紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。
加垫圈时，每个螺母不超过一个。
9.2.5管道安装允许偏差应符合表9－1的规定：
表9－1管道安装允许偏差（mm）
项目
允许偏差
轴线位置
架空及管沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
±
20
水平管平直度
DN≤100
0.2L%，且≤50
DN＞100
0.3L%，且≤80
立管垂直度
0.5L%，且≤30
成排管道间距
交叉管外壁或隔热层间距
L为管子的有效长度。
9.3铸铁管敷设
9.3.1铸铁管堆放宜选择平整、坚实的场地，堆放稳固且方便使用，堆放层高度宜不大于3m。
9.3.2管及管件下沟前，应清除承口内部和插口端部的
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