热工基础及设备讲稿3.docx
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热工基础及设备讲稿3
第五章锅炉
锅炉设备是火力发电厂的两大设备之一。
其作用有两个：
一是使燃料高校燃烧；二是加热给水，生产出一定数量和质量的蒸汽。
第一节电厂锅炉概述
一、锅炉设备的整体布置及工作过程
锅炉由“锅”和“炉”两部分组成。
所谓锅是指锅炉的汽水系统，由汽包、下降管、集箱、导管及各热交换受热面等承压部件组成，用以完成水变为过热蒸汽的吸热过程。
炉是指锅炉的燃烧系统，由炉膛、燃烧器、烟道、炉墙构架等非承压部件组成，用以完成煤的燃烧放热过程。
将两者结合起来即为锅炉。
锅炉的辅助设备主要包括供给空气的送风机、排除烟气的引风机、煤粉制备系统（简称制粉系统）以及除渣、除尘设备等。
图5-1为配600MW机组的2008t/h锅炉本体布置总图。
结合此图，从燃烧和产汽两个不同的角度来说明锅炉的工作过程。
图5-1HG－2008/186-M型锅炉总图
1．煤、风、烟系统
煤在炉膛中燃烧，需连续供给煤和空气。
热风将制粉系统所磨制的煤粉、经炉壁上的燃烧器输入炉膛着火燃烧。
输送煤粉的这股热风称为一次风。
燃料燃烧需要大量的空气，除输送煤粉的热空气之外，还必须另外再送入一股数量较大的热空气，通过燃烧器使两者在炉内混合、燃烧。
这股直接用于助燃的热空气称为二次风。
热空气均来自于空气预热器的出口。
环境冷空气由送风机吸入后，送到布置于锅炉尾部烟道的空气预热器内接受烟气的加热。
从空气预热器出来的约300℃或更高温度的热空气分成两路：
一路直接引入燃烧器，作为二次风进入炉膛助燃；一路则引入制粉系统的磨煤机，在其内除了干燥煤之外，还将磨制的细煤粉吹起输送出磨煤机，和作为一次风将煤送入炉膛燃烧。
一次风煤粉气流和二次风在燃烧器作用下，进人炉膛混合着火燃烧。
气粉混合物是悬浮在炉膛空间中进行燃烧的，这种燃烧方式称为悬浮燃烧（或室燃）。
炉膛火焰中心的温度可高达1600℃左右，火焰、高温烟气与布置在炉膛四壁的水冷壁和炉膛上方的屏式过热器进行强烈的辐射换热。
在此高温下，煤粉燃烧形成的灰分呈熔化状态，大块灰渣在向下沉降的过程中，因不断受到水冷壁的冷却而逐渐凝固，到达炉膛底部时已形成固态灰渣，经冷灰斗落人灰渣井，被排渣设备连续或定期地排除；较小的灰渣则被烟气携带上行，在上行过程中，也因不断受炉膛内受热面的冷却而凝固，到达炉膛出口处已形成固态灰粒。
这些随烟气流动的灰粒称为飞灰。
炉膛出口处的烟温一般高达1100℃左右。
为了吸收烟气携带的热量，在锅炉的水平烟道及尾部烟道内，布置有对流过热器、再热器、省煤器及空气预热器等。
烟气流经这些受热面时，与其主要进行对流换热，烟气的热量传给管内流动的蒸汽、水和空气等。
布置在烟道里的受热面，统称为对流受热面。
从最末空气预热其出来的烟气，其温度降低到110～130℃，已失去热量利用的价值，通过除尘器除掉其绝大部分的飞灰后，经引风机送入烟囱，排向环境大气。
2．汽水系统
锅炉给水借助水泵加压后送入尾部烟道的省煤器，给水（属过冷水）在省煤器内被加热为（或接近于）饱和水后，经导管引入布置在炉顶的汽包。
汽包中的水将沿着炉墙外的下降管下行至水冷壁下联箱，通过下联箱分配给并列的水冷壁管子中，饱和水在水冷壁关中接受管外的辐射换热而称为蒸汽，形成汽水混合物向上流动，并通过导管引入汽包，其流动动力源于水冷壁管内介质（为汽水混合物）的密度小于下降管内介质（为饱和水）的密度。
引入汽包的汽水混合物被汽水分离器分离，分离出的水与省煤器来水再次通过下降管、下联箱进入水冷壁管加热，完成下一个循环。
分离出的饱和蒸汽则引入过热器系统，在其内被加热到规定的温度后，经主蒸汽管道送入气轮机的高压缸膨胀做功，其排气引回到锅炉在热器系统，被加热到一定温度后又返回到气轮机的中、低压缸继续膨胀做功。
二、锅炉设备的特性指标
锅炉的生产能力、产品规范及运行效益通常用下列特性指标表明。
1．蒸发量
蒸发量也称锅炉容量，指锅炉在维持连续正常生产时每小时所生产的蒸汽量，亦即锅炉出口的蒸汽流量，单位是吨/小时（符号t/h）额定工况和最大连续工况下每小时的产汽量，分别称为锅炉的额定蒸发量和最大连续蒸发量。
2．蒸汽参数
蒸汽参数是指锅炉在额定工况或最大连续工况下，过热器出口过热蒸汽的压力（MPa）和温度（℃）及再热器出口再热蒸汽的温度（℃）。
3．给水温度
给水温度是指锅炉在额定工况或最大连续工况下，省煤器入口处的水温（℃）。
4．锅炉效率
锅炉效率指锅炉生产蒸汽的吸热量占锅炉输入燃料热量的百分比，用ηb表示。
锅炉效率的大小反映了燃料燃烧热量的有效利用程度。
锅炉型号在某种程度上反映出锅炉的生产能力和产品规范等，如DG－1025/177-2表示“东方锅炉厂生产的、最大连续蒸发量1025t/h、过热器出口蒸汽压力177at（17.3MPa）、第二次改型的锅炉”。
三、锅炉的分类
分类方法主要有：
1．按所用燃料分可分为燃煤炉、燃油炉和燃气炉等。
我国主要以燃煤炉为主。
2．按锅炉蒸汽参数分（主要指压力）高压、超高压、亚临界压力及超临界压力锅炉。
下标列出我国高压以上的几种常规电厂锅炉的分类情况。
表5－1常见电厂锅炉分类
锅炉类别
压力（MPa）
温度（℃）
锅炉容量（t/h）
发电机额定功率（MW）
高压锅炉
9.8
510
540
220，230
410
50
100
超高压锅炉
13.7
555/555
540/540
400
670
125
200
亚临界压力锅炉
18.3
540/540
1025
300
超临界压力锅炉
25.3
543/569
1968
600
3．按水冷壁内工质的流动动力分类可分为自然循环锅炉和强制循环锅炉和直流锅炉。
如果水冷壁内工质的流动是由下降管与水冷壁内介质的密度差造成的，则为自然循环锅炉；如果是在水泵的压头作用下流动，则为强制循环锅炉，直流锅炉是强制循环锅炉的一种，超临界压力锅炉必须采用直流锅炉，这是因为介质密度差为零的缘故。
4．燃煤炉按其燃烧方式可分为室燃炉（煤粉炉）、层燃炉、旋风炉和沸腾炉。
新一代沸腾炉，即循环流化床锅炉，已开始在电厂应用。
室燃炉按其排渣方式又分为固态排渣炉和液态排渣炉，前者在我国电厂更为常见。
5．同时具有引风机和送风机的锅炉，其炉膛和烟道内呈微小负压，称为平衡通风负压锅炉，这是我国电厂锅炉普遍采用的通风布置方式。
仅具有较强通风能力送风机的锅炉，其炉膛和烟道内的压力稍大于环境压力，称为微正压锅炉。
第二节燃料的成分及特性
一、煤的元素分析成分
煤的化学成分很复杂，化学元素可达30多种。
一般情况下，将煤中固态不可燃物质都归为灰分，这样，煤的元素分析成分为碳（C）、氢（H）、氧（O）、氮（N）、硫（S）、灰分（A）、水分（M）等七种成分。
测定煤的成分，常取炉前煤作为分析样品，所测定出煤的成分含量一般用占样品的质量百分数表示，其间的关系为
下脚码“ar”表示收到基，即是以炉前煤为准进行发那西得到的各成分含量。
如
表示在1kg煤中含有0.5kg的碳。
煤的主要成分中，只有C、H、S是可燃成分，煤中C的含量一般最高，可为45％～90％，无烟煤的含碳量最高，可达90％。
氢含量很低，约为2％～6％。
硫虽然也是可染成分，但是的产物为SO2和SO3，它们于烟气中的水蒸气化合成硫酸蒸汽，不仅腐蚀设备，还会污染空气。
煤中硫的含量以一般为0.5％～2％，有时高达3％～5％或更高。
当超过1.5％时，需采取脱硫措施。
氧和氮是煤中的不可燃成分。
游离氧可以助燃。
氧的含量范围很宽，煤的埋藏时间越长，含氧量越低。
氮的含量约为0.5％～2.5％，氮在燃烧过程中会产生NOx，对环境有污染。
因此锅炉的设计中，设法降低燃烧温度、采用分级燃烧、采用循环流化床燃烧方式来降低NOx的生成量。
煤在完全燃烧后形成的固态残余物即为灰分。
灰分不仅阻碍煤中可燃成分于氧气的接触，影响可燃质的燃尽，而且会造成受热面的磨损、积灰、结渣和腐蚀等。
灰分排入大气还会污染空气。
煤的灰分含量一般为10％～50％。
称灰分和水分高的煤为劣质煤。
煤中的水分包括外部水和内部水两种。
外部水可通过风吹日晒自然干燥掉。
内部水又称固有水分，利用自然干燥法不能去掉，必须将煤加热到一定的温度才能除掉。
水分不利于煤的着火燃烧，水分的汽化、过热还会到走一部分可燃质燃烧放出的热量，使煤的发热量降低。
另外，水分还会引起低温受热面的积灰和腐蚀。
二、煤的工业分析成分
煤的工业分析成分指水分、挥发分、灰分和固定碳四种成分。
同样是锅炉设计、运行中所不不可缺少的技术资料。
工业分析方法较为简单。
挥发分（用V表示，干燥无灰基用Vdaf表示）不是以现成的状态存在于煤中，而是在煤的加热过程中，煤中有机质分解析出的气体物质，主要由CO、H2、H2S、甲烷及其他碳氢化合物等可燃气体组成，也含有少量的O2，CO2、N2等不可燃气体。
煤在加热过程中相继失去水分和挥发分之后变成焦炭，包括固定碳和灰分。
三、煤的主要特性指标
1．发热量
燃料的发热量是指每千克收到基燃料完全燃烧时所放出的热量，单位kJ/kg。
燃料的发热量又分为定压高位发热量（
）和定位低压发热量（
）两种，其差别在于后者扣除了燃料中水分和氢燃烧产物水分的汽化潜热。
鉴于锅炉所排放烟气中的水蒸气未能凝结放出其汽化潜热，故实际采用
作为锅炉热力计算的依据。
由于各种煤的发热量差异很大，为便于比较不同锅炉燃用不同煤种时的效益，规定
的煤为标准煤。
任何煤耗量B均可折算称标准煤耗量Bn，即
2．挥发分
挥发分是燃料燃烧的重要特性指标。
由于挥发分的燃点低，易于着火燃烧，故干燥无灰基挥发分含量Vdaf是衡量煤是否好烧的依据。
一般，根据煤种Vdaf的含量，煤大致可分为无烟煤（Vdaf<10%）、贫煤（Vdaf=10%~20%）、褐煤（Vdaf>40%）和泥煤（Vdaf>70%）。
等种类。
褐煤和泥煤的Vdaf较高，但灰分含量高，发热量低。
贫煤和烟煤的挥发分及发热量都较高，是锅炉种使用的最好然煤。
贫煤和烟煤的挥发分及发热量都较高，是锅炉中使用的最好燃煤。
3．灰熔点
煤的灰熔融特性是用煤灰由固态转化为液态时的三哥基本特征温度来表示的。
这三个基本温度及如图4-3所示的灰锥加热时的灰锥变形温度DT、软化温度ST和液化温度FT。
ST代表煤的灰熔点。
各种煤的灰熔点一般在1100～1600℃之间。
实践表明，当煤的ST>1350℃时，锅炉内结渣的可能性不大，否则锅炉的炉膛出口温度必须控制在ST以下约150℃的上下，以避免烟道内过热器和再热器等的结渣。
第三节煤粉及其制备系统
一、煤粉的特性
供锅炉燃用的煤粉，一般是1～300μm范围内的颗粒混合无。
这么细的煤粉，具有吸附大量空气的能力而具有流动性。
因此，电厂制粉系统均是借用管道采用空气输送煤粉的。
当系统设备或管道内积存的煤粉于空气中的氧长期接触时，就会发热而温度升高。
温度升高灰加速煤粉中易燃物挥发分Vdaf的析出，从而可能引起煤粉的自然或爆燃。
爆燃产生的强大压力波，会引发系统内连续爆炸的恶性事故。
为此，制粉系统的煤粉管道应具有一定的倾斜角，且使管道内气粉混合物的流速保持在16～30m/s，以防止煤粉沉积，并在系统的各处装设一定数量的防爆门，以防止爆燃事故的扩大。
煤粉的粗细程度用煤粉细度来表示，煤粉细度是衡量煤粉质量的一个重要指标。
通常是将煤粉式样在70号标准筛子（筛孔的内边长为90）上的剩余量占总量的百分数称为煤粉细度，以R90表示。
R90值越大，表明煤粉越粗。
煤粉越粗，磨煤机的处理越大，电耗越低、磨煤机部件的磨损相对越小、磨煤的经济型越高。
但煤粉越粗，则越不利于在路堂内的燃烧，不完全燃烧热损失越大。
综合制粉和燃烧两方面的经济性，应存在着一个最佳的煤粉细度范围，此范围对应制粉和燃烧总损耗最小时的煤粉细度。
二、制粉系统
燃煤锅炉必须配置制粉系统。
按照对锅炉供粉方式的不同，制粉系统可分为只吹式和中间储仓式两种。
直吹式制粉系统是指煤在磨煤机中磨成合格的煤粉后，被直接吹入炉膛燃烧。
这样，直吹式制粉系统的制粉量应随时适应锅炉负荷的变化。
中间储仓式制粉系统则是将磨制合格的煤粉先储存于煤粉仓中，然后根据锅炉负荷的要求，将煤粉仓经给粉机送入炉膛燃烧。
配有中速磨煤机的直吹式制粉系统，可以按照风机对磨煤机所造成的压力不同，分为直吹式的正压和负压系统两种，如图4-4所示。
图4-4a所示的直吹式制粉系统，其一次风÷二次风分别由冷一次风机13（通过的介质为冷空气，故称为冷一次风机）和送风机8由环境吸入，经三分仓回转式空气预热器14加热到不同的温度后，送往磨煤机2和燃烧器5。
此冷一次风机造成磨煤机在正压下工作，故称此系统为冷一次风机直吹式制粉系统。
进入磨煤机的一次热风除了干燥煤粉外，还将磨制成的合格煤粉经燃烧器送入炉膛燃烧。
图4-4b所示的直吹式制粉系统中，进入磨煤机的一次风和送入炉膛助燃的二次风均来自两分苍式回转式空气预热器7出口的热风道3，一次风在排粉风机12的作用下，将磨制的合格煤粉＃燃烧器5吹如炉膛燃烧。
在改系统中，风机12置于磨煤机的出口端，造成磨煤机在负压下工作，故称此系统为热一次风机负压直吹式制粉系统。
如果将风机12置于磨煤机的入口端P处，磨煤机内呈现正压，则该系统称为热一次风机正压直吹式制粉系统。
上述两种制粉系统在电厂中均有应用，但在300MW以上的机组中，图4-4a所示的系统更为常见。
与直吹式制粉系统相比，中间储仓式制粉系统增加了独立的粗粉分离器、细粉分离器、
煤粉仓、给粉机等设备。
配有钢球磨（即滚筒式刚求磨煤机）的中间储仓式制粉系统，按对锅炉供粉所用介质不同，可分为干燥介质送粉和热风送粉系统。
如图4-5所示。
在图4一5（a）所示系统中，细粉分离器分离出的气流在排粉风机（兼作一次风机）压头的作用下，作为一次风将煤粉仓的煤粉送至燃烧器，故称为中间储仓式干燥剂（或乏汽）送粉系统。
如果输送煤粉的一次风不是采用磨煤的干燥气流，而是采用来自空气预热器出口热风道的热风，则系统称为中间储仓式热风送粉系统，如图4一5（b）所示。
在这种热风送粉系统中，细粉分离器分离出的气流，一般还含有约10％的煤粉，故需将这股气流送人炉膛上部，使煤粉得以燃烧。
这股气流称为三次风。
总之，直吹式制粉系统结构简单、布置紧凑、占地少、初投资小和运行电耗低，但对磨煤机的可靠性要求较高。
直吹式制粉系统一般配备中速磨，只适宜磨制如烟煤、褐煤等易磨的煤种。
中间储仓式制粉系统结构庞大、复杂、占地面积大、初投资大，且一般配用电耗高、噪声大的低速滚筒式钢球磨。
钢球磨对煤种的适应范围广，可以磨制任何难磨的煤种。
该类系统还可采用热风送粉，有助于锅炉稳定燃烧，且由于有煤粉仓的储备作用，不但保证了锅炉运行的可靠性，还提高了制粉系统运行的经济性等。
三、制粉设备
磨煤机是制粉系统中的主要设备，按其转速高低，磨煤机可分为低速磨（l5～25r/min）、中速磨（50～300r/min）和高速磨（750～1500r/min）三种。
1、低速磨
在我国200Mw以下燃煤机组中，应用最多的是属于低速磨的滚筒式钢球磨煤机（简称炯球磨、球磨机等），其主体是一直径为2～4m、长为3～10m的钢制圆柱形大转筒，筒内装有很多直径为25～6omm的钢球，钢球总重量可达40～70t，钢球所占空间约为筒体容积的1/4，筒体内壁镶有锰钢护甲，筒体两端收缩成空心轴颈，旋转运转的筒体由两端轴颈处的轴承支撑。
空心轴承的一端是原煤和热风的入口；另一端是气粉混合物的出口（也有双进双出的结构形式）当电动机通过减速装置拖动筒体旋转时波浪形护甲携带着钢球上下翻动，原煤在钢球的撞击、挤压、研磨下被磨制成煤粉。
筒内钢球磨损逐渐变小会造成磨煤机出力下降，故需经常更换补充新钢球。
筒体内风俗的大小直接影响煤粉细度和磨煤机出力，一般使风速保持在1～3m/s。
球磨机适宜在满负荷下运行，在低负荷下工作是很不经济的。
因为空载电耗占满载电耗的80％以上，故一般适用于中间储仓式制粉系统。
球磨机的主要缺点是本体庞大笨重、电耗大和噪声大，以及长期停机后筒体内积粉严重，易引起自然。
2、中速磨
常用中速磨有E型滚球磨、RP型碗式磨（其改进型为HP型锥辊磨）、MPS型滚轮磨等。
E型磨在我国中小机组中的应用时间较长，制造和运行方面较为成熟，但单机出力较小，不适用于大机组。
在300MW及以上的大机组中普遍采用RP型、HP型及MPS型中速磨。
RP型碗式磨的磨煤部件是碗状的下磨盘和均布于盘上的三个从动圆台状磨辊。
下磨盘由电动机带动旋转，原煤从上部中心管落到磨盘中央，在磨盘离心力的作用下进入磨辊与磨盘间的工作面，＃磨辊的碾压而成煤粉。
磨盘转动的离心力使磨成的煤粉运动到磨盘边缘的风环处。
经风环进入磨煤机的热风与从磨盘边缘溢出的煤粉相遇，边干燥边携带煤粉上升（以同时干燥下落的的原煤）进入上面的粗粉分离器。
合格的煤粉经多出口装置进入炉膛燃烧，分离出的不合格粗粉在在重力作用下返回到磨盘灾磨。
难以磨碎的石子煤及石块等由于密度大，热风难以阻止其下落，落入风环底部由刮板扫出。
RP型碗式磨的磨辊与下磨盘之间留有约5mm的间隙，以使磨煤部件间不直接接触，因而运行平稳、震动小、噪声低、能耗低。
HP型磨是RP型磨的改进型式，其工作原理类同，只是在结构上采用三个大直径圆台状磨辊，其材质较耐磨，并采用堆焊工艺，可延长其使用寿命；采用单独的齿轮减速箱作为传动装置，可以从磨煤机底部拖出，使得检修方便；采用旋转叶轮风环装置，使热风在磨煤机内分配均匀，即可提高煤粉在分离器内的分离效果，由使热风风压损失减小，改磨辊液压装置为外置式弹簧加载装置，使磨煤机故障率减小。
图4-7所示为HP型碗式中速磨煤机。
MPS磨也是碗式磨，由三个相隔120°的从动滚轮在下磨盘上转动来将原煤磨制成煤粉。
MPS磨的磨辊（为滚轮）直径比其他型式磨为大，物料的碾碎条件好。
因此，这种磨的出力大、能耗小，对煤种的适应性较广。
与低速球磨机相比较，中速磨具有结构紧凑、金属耗量小、噪声低、运行电耗低，启停迅速、调节灵活的特点，并能剔除煤中的石块等，因此适用于直吹式制粉系统。
但中速磨的磨煤部件磨损较大，对煤中的杂物敏感，易引起振动。
另外其干燥作用也较弱，故中速磨只适用于磨制水分小并易磨的煤种。
3．高速磨
高速磨一般指风扇磨，其结构与风机类似，如图4-8所示，主要由叶轮、蜗壳、轴等所组成。
叶轮上装有8～12片冲击板（相当于风机叶片），叶板及蜗壳内壁护甲均为锰钢等耐磨材料制造。
当电动机带动轴使叶轮随之高速旋转时，随同热风一起进人的原煤被叶板击碎，抛到护甲上再次被击碎。
磨碎的煤粉被热风携带上升到磨煤机出口处的粗粉分离器，分离出的合格煤粉由气流携带送人炉膛，不合格的粗粉返回重磨。
风扇磨除了用作磨煤外，还兼有通风机的作用，使得采用风扇磨的制粉系统得以简化。
并且由于通风强烈，大部分煤处于悬浮状态，干燥作用较强，适宜磨制水分大的煤种。
但
由于磨煤部件叶板及护甲磨损严重，故风扇磨仅适用于磨制高水分褐煤及软质烟煤等易磨的煤种。
制粉系统中，除磨煤机、粗粉分离器（高、中速磨与该分离器合为一体）细粉分离器、给粉机、排粉风机、一次风机及锁气器等设备。
第四节煤粉燃烧及燃烧设备
一、煤粉气流的燃烧过程
所谓燃烧是指燃料中的可燃成分发生剧烈的氧化作用，并同时放出大量热量的过程。
燃料开始发生剧烈氧化的最低温度称为着火点（或着火温度），各种燃料的着火点是不同的，一般挥发分越低的煤（如无烟煤），其着火点越高，也就越不容易着火燃烧。
根据燃料燃烧产物——烟气和灰渣的成分组成，可以判别是否完全燃烧。
当煤燃烧后烟气中无可燃气体、灰渣中无未燃尽的可燃颗粒，则为完全燃烧。
否则为不完全燃烧。
不完全燃烧时，由于燃料的化学能未全部转变为热能释放出来，故造成热能损失。
如何减少燃料的不完全燃烧热损失，提高燃料的有效利用程度，又减少烟气中的SO2、NOx等有害气体的含量，降低环境污染，正是现代燃烧技术所要解决的问题。
燃烧设备是按锅炉燃烧方式进行分类的。
燃料在燃烧设备中的燃烧方式,大致可分为层状燃烧、悬浮燃烧、沸腾燃烧和气化燃烧四种。
1、层状燃烧
层状燃烧又称火床燃烧,仅适用于固体燃料,是小型锅炉的主要燃烧方式。
由人工或机械将煤送到固定或活动炉排上形成煤层,空气从炉排下面送人,经炉排的缝隙并穿过燃料层使燃料燃烧。
层状燃烧设备型式较多,有手烧炉炉排、双层炉排、链条炉排、往复炉排和抛煤机炉等。
层状燃烧能适应不同煤种的燃烧特性,煤粒无需特殊加工,在炉膛里都能较好地着火。
但空气与煤层混合不良,燃烧反应较慢,有时出现冒黑烟现象。
2、悬浮燃烧
悬浮燃烧又称火室燃烧,适用于固体、液体或气体燃料。
是大中型锅炉的主要燃烧方法。
煤被磨成细粉（煤粉）由空气携带经燃烧器喷人炉膛,在悬浮状态下燃烧。
采用悬浮燃烧方式的锅炉又称室燃炉,如煤粉炉、燃油炉和燃气炉。
室燃炉不用炉排,燃料与空气接触面积大,着火迅速,燃尽率高,燃烧效率和锅炉热效率高,容易实现自动控制。
但设备多,系统复杂,对锅炉运行要求高,能耗大。
3、沸腾燃烧
煤被破碎成小于2mm的煤粒后送入炉膛,空气从布风板上的风帽进入,使煤上下翻滚,呈类似液体沸腾状态燃烧。
沸腾燃烧对煤种的适应性强,我国现多用于烧劣质煤。
其燃烧特点介于层状燃烧与悬浮燃烧之间。
沸腾燃烧设备的蓄热量大,燃烧反应强烈,特别适用于一般层状和悬浮燃烧所不能燃用的高灰分和低热值的劣质煤,如石煤、煤研石等。
但耗电量大,埋管磨损严重,运行要求高。
这种方式燃烧温度在900。
C以下,可大大减少严重致癌物质氮氧化物的生成,并可方便地采取脱硫措施,而利于环境保护,故大有发展前途。
4、气化燃烧
气化燃烧是指投入炉膛的煤同时进行气化和直接燃烧,适用于蒸发量1t/h以下的锅炉。
气化燃烧设备简单、管理方便,消烟除尘效果好,但不
宜用于烧低挥发分的煤,并且出渣劳动强度大,对运行安全要求严格。
煤粉悬浮燃烧仍是当今普遍采用的燃烧技术，因此以煤粉悬浮燃烧为例来说明燃烧方面的一些规律。
煤粉气流在锅炉中燃烧可分为如下三个阶段。
1．预热阶段
煤粉气流在喷入炉内约200～300mm的行程内并不着火燃烧，这是煤粉进入炉内着火前的准备阶段。
在此阶段内，主要吸收烟气的对流热和火焰的辐射热。
随着煤粉温度的提高，其水分蒸发，挥发分析出进而形成焦炭。
当达到着火点时，开始起焰着火，将美分加热到着火点锁需要的热量称为着火热或预热热。
显然，煤粉性质不同，一次风量及风温不同时，其着火热也不同，为了使煤粉迅速着火，应力求减小着火热和提高着火区附近的炉膛温度。
前者是尽量减小一次风量及提高一次风温，后者是一般是尽量减少送入炉内的总空气量。
2．燃烧阶段
当煤粉气流温度升高至着火点时，首先是挥发分着火燃烧，所放出的热量直接加热焦炭，使焦炭也迅速着火燃烧，这是一个强烈的放热阶段。
在此阶段内，一次风量应满足挥发分燃烧的需要，而二次风量必须满足焦炭燃烧所需要的空气。
因此二次风必须及时送入并与煤粉气流强烈混合，以促进焦炭的迅速完全燃烧。
3．燃尽阶段
燃烧阶段未燃尽而又被部分灰分所覆盖的少量焦炭，在这一阶段内继续燃烧，直至最后形成灰渣。
由于炉膛受热面的吸热，未燃尽的煤粉颗粒在流动过程中温度逐渐降低，燃烧速度变慢，这样就要求炉膛容积及炉膛形状的设计合理。
近年来，为了抑制NOx的生成量，开始采用分级燃烧技术，并且为了防止炉膛结渣，国内外电厂锅炉都有适当增大炉膛容积的趋势，显然这降有利于煤粉的燃尽。
在炉膛容积一定时，炉膛的形状可以为瘦长型或矮粗形。
瘦长形的炉膛火焰充满程度好，煤粉在炉膛内的停留时间长，有利于燃尽，但易引起喷燃器出口气
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