化粪池专项施工方案Word文档1.docx
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化粪池专项施工方案Word文档1
目录
一、工程概况
二、编制依据
三、施工措施
（一）、土方开挖及防护施工措施
（二）、砌体工程施工措施
（三）、钢筋工程施工措施
（四）、模板工程施工措施
（五）、砼工程施工措施
（六）、抹灰工程施工措施
（七）、回填土工程施工措施
四、安全文明施工
附：
1、化粪池四周安全围护图
2、化粪池土方开挖示意图
化粪池施工方案
一、工程概况
本工程为邛崃市桑园镇高店、通全村集中居住区生活污水净化沼气工程，化粪池基坑主要以堆积土、泥夹石、砂土为主。
地下水位较低，基坑开挖深度3.3米，为了确保人员和财产安全，需在基坑周边搭设稳固的围护结构。
二、编制依据
1、邛崃市桑园镇高店、通全村集中居住区生活污水净化沼气工程施工设计图；
2、相关验收规范；
3、现场踏勘记录及周边环境实际情况；
4、本公司现有的技术力量、施工管理方法及设备。
三、施工措施
根据相临工程施工情况得知，地下水位较低，而且按设计施工图化粪池结构尺寸计算挖土深度，土层分布情况主要包含堆积土、泥夹石、孤石、砂土。
结合本工程实际情况,确定工程施工工艺顺序如下：
化粪池基坑土方开挖→基坑防积水措施→基坑底部清槽→铺垫层下卵石或碎石层→混凝土垫层→浇筑钢筋混凝土池底→化粪池墙砌砖→池墙构造柱支模、绑筋、浇注混凝土→化粪池顶盖及圈梁支模→砌拱形池顶→绑筋、浇注池顶混凝土→化粪池顶盖预制板制作→化粪池顶盖拆模→抹化粪池内壁→作化粪池24H灌水实验→池内软填料安装→土方回填→化粪池预制顶盖安装。
根据本工程特点各分项工程确定如下施工方案：
（一）、土方开挖及防护施工措施
1、土方开挖采取机械开挖，放1：
0.6的坡，确保池坑边土方稳定。
2、土方开挖过程中，严禁在基坑四周堆土，开挖土方全部外运。
3、基坑施工过程中在基坑一角设置集水坑一至两处，并于基坑上下四周设置集水道，将地表和地下水汇集于集水坑内，设置两台DN100泥浆泵昼夜抽水，设一专人昼夜看护。
为防止遇雨浸泡，基坑开挖完成后，立即清理基底，验槽完毕后，立即浇筑混凝土垫层。
4、施工过程中的应急措施：
在基坑开挖期间，设专人检查基坑稳定，发现问题及时能报有关施工负责人员，便于及时处理。
在施工中如发现局部边坡位移较大或有裂缝，必须立即停止开挖，及时通知现场施工技术负责人组织人员做好边坡的加固处理工作，确定边坡加固稳定后才能继续进行开挖。
坑边不准堆积弃土，不准堆放建筑材料、存放机械、水泥罐及行车。
基坑边外部荷载不得大于15kpa。
坑边不得有常流水，防止渗水进入基坑及冲刷边坡，降低边坡稳定。
5、基坑四周的安全围护：
基坑开挖前四周采用φ48钢管在基坑开挖线的1米以外搭设做护栏，立杆打入土层中深度不小于0.8米，基脚用素砼浇实，间距1米，高1.8米，上下用涂有红白色油漆的钢管连接，预留好施工出入口后用九夹板全部封闭，无人施工或看管时，施工出入口已应全部用九夹板做门封牢（详见附图）。
（二）、砌体工程施工措施
1、砌筑砂浆采用水泥砂浆。
所用砂浆拌好后在2小时内要用完，砂浆稠度一般为70--100MM,砂浆所用砂、水泥变动时，要及时调整配合比。
2、砂浆拌和采用重量比，配料误差在±2%以内，用搅拌机拌和，先在搅拌机内注入适量的水，再按配比依次投入水泥、砂、水。
搅拌时间自投料完毕算起，不得小于120秒钟。
3、砌砖前一天，应把砖浇水湿润，严禁干砖上墙，吸水深度控制在15MM以上，防止湿润不均或过湿现象。
4、砖砌体要上下错缝，内外搭砌，组砌方法为一顺一丁，杜绝缩口灰和板凳灰，水平灰缝的砂浆要饱满，饱满度不低于80%竖向灰缝采用挤浆方法，不得出现透亮灰缝，水平灰缝厚度控制在10±2MM。
落地灰在初凝前回收，重新搅入新砂浆中使用。
5、砌第一皮砖前，当基础混凝土表面高低差大于20MM时应把上表面用Ｃ20细石砼找平，找平后再砌，砌砖完后用笤帚扫净墙缝。
6、砌砖前应先立好皮数杆，撂摆底砖，防止游丁走缝。
皮数杆立在墙的大角处，内外墙交接处，纵墙皮数杆间距不大于12M。
7、撂底砖经检查合适后，挂通线，砌底砖时，应跟线，双面挂线，撂底砖后进行盘角，盘角每次不宜超过5皮高，并用靠尺，线坠，水平尺找平找垂直，每皮砖的高度对准皮数杆，按盘好的墙角为准，挂线砌砖。
8、砌筑过程中，应经常检查并做到：
<1>、墙大角和墙面垂直准确。
<2>、五皮一吊线，三皮一靠尺。
9、砌筑过程中，必须丁砖压顶，沿墙面每隔一定间隔的竖缝处，弹出墨线，墨线用经纬仪或线锤引测，砌一步架，上引一次，控制游丁走缝。
（三）、钢筋工程施工措施
1．材料要求
（1）、钢筋出厂合格证和复试试验报告结论均要符合设计和规范要求。
（2）、成型钢筋、20～22号火烧丝、水泥砂浆垫块。
2．主要机具
钢筋钩子、小撬棍、钢筋板子、绑扎架、钢丝刷、运钢筋手推车、粉笔、脚手架、工作台等。
3．作业条件
（1）、按规定的位置平整好场地，按不同规格型号垫好堆放。
（2）、进场钢筋应对照设计图纸和配料单，详细核对其型号、尺寸、数量、钢号、对焊的接焊质量。
（3）、弹好标高水平线及墙的内外边线。
（4）、模板已做预检记录，并将模内杂物清理干净。
4．操作工艺
1）、钢筋绑扎时，按设计图纸要求间距，在模板侧绑画箍筋位置，放好箍筋后穿受力钢筋，绑扎箍筋。
注意箍筋必须垂直受力钢筋，箍筋搭接处应沿受力钢筋互相错开。
2）、钢筋的搭接长度：
因混凝土强度为C25，I级钢筋搭接长度不少于30d，Ⅱ级钢筋不少于35d（d为受力筋直径）。
受力钢筋接头的位置应相互错开，绑扎接头时在规定的搭接长度任一区段内（焊接接头时在焊接接头处的35d且不小于500毫米区段内），有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率受拉区不大于25%，受压区不大于50%。
3）、钢筋绑扎时应互相交错，在内外墙交接处，大角转角处的锚固长度均要符合设计要求。
4）、钢筋绑完后在相应位置加水泥砂浆垫块。
5．质量验收
（1）保证项目：
1）、钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准规定。
进口钢筋焊接前必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。
检查钢筋出厂质量证明书和试验报告。
2）、钢筋表面应保持清洁。
带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋严禁按原规格使用。
3）、钢筋对焊或电焊焊接接头：
按规定取试件，其机械性能试验结果必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
（2）、基本项目：
1）、钢筋的绑扎、缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。
2）、弯钩的朝向正确。
绑扎接头应符合施工规范的规定，其中搭接长度均不少于规定值。
3）、用I级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其数量、弯钩角度和平直长度均应符合设计要求和施工规范的规定。
4）、对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀，接头处弯折不大于4度，轴线位移不大于0.1ｄ且不大于2ｍｍ。
电弧焊接头、焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤、接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。
接头处不大于4度，轴线位移不大于0.1ｄ，且不大于3ｍｍ，焊接厚不大于0.05ｄ，宽不小于0.1ｄ，长不小于0.5ｄ。
（3）、允许偏差项目：
钢筋绑扎允许偏差
项次
项目
允许偏差
（ｍｍ）
检验方法
1
骨架的宽度、高度
±5
尺量检查
2
骨架的长度
±10
尺量检查
3
受力钢筋
间距
±10
尺量两端中间各一点取最大值
排距
±5
4
箍筋、构造筋间距
±20
尺量连续三档取其最大值
5
焊接预埋件
中心线位移
5
尺量检查
水平高差
＋3， －0
6
受力筋保护层
±5
尺量检查
6．成品保护
（1）、钢筋如采用预制骨架时，应在指定地点垫平码放整齐。
（2）、吊运钢筋时，应清理好存放点，以免变形。
（3）、不得踩踏已绑好的钢筋，绑钢筋时不得将梁底砖碰松动。
7．注意事项
钢筋骨架绑扎时应注意绑扣方法，宜用部分反十字扣或套扣绑扎，不得全绑一面顺扣。
（四）、模板工程施工措施
本工程模板采用九夹板和成型木方组合配合使用。
1．材料设备要求
（1）、九夹板（长度为1800mm；宽度为820mm；厚度为18mm），定型木方（长度为4000mm；宽度为100mm；厚度为50mm）。
（2）、方木、木楔、支撑（木或钢），模板和钢管附件（园钉、十字卡、转卡、对拉螺栓、钩头螺栓、紧固螺栓），铁丝（8～12号），隔离剂等。
2．主要机具
打眼电钻、搬手、钳子。
3．作业条件
（1）、在模板上弹好墙身＋50cm水平线，检查混凝土墙的位置是否符线。
办理预检手续。
（2）、钢筋绑扎完毕，并办好隐检手续。
（3）、检查模板内的灰浆，将灰浆清理干净。
4．操作工艺
工艺流程：
（1）、支模前将杂物全部清理干净。
（2）、支模板
A、模板采用九夹板。
B、模板采用落地支撑，下面应垫方木，当用木方支撑时下面用木楔楔紧。
用钢管支撑时高度调整合适。
C．钢筋绑扎完以后，模板上口宽度进行校正定位，并用木撑或钢管进行校正定位，用铁钉固定或管卡固定。
5．质量验收
（1）、保证项目：
模板及其支架必须具有足够的强度，刚度和稳定性，其支撑部分应有足够的支撑面积，如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。
对湿陷性黄土，必须有防水措施；对冻胀性土，必须有防冻融措施。
（2）、基本项目：
1）、模板接缝处应严密，预埋件应安置牢固，缝隙不应超过1.5ｍｍ。
2）、模板与混凝土的接触面应清理干净并采取防止粘结措施，粘浆和漏刷隔离剂累计面积应不大于400cm2．如模板涂刷隔离时应涂刷均匀，不得漏刷或沾污钢筋。
（3）、允许偏差项目
项目
项目
允许偏差（ｍｍ）
检验方法
单层、多层
多层大模
1
轴线位移
5
5
尺量检查
2
标高
±5
±5
用水准仪或拉线和尺量检查
3
截面尺寸：
柱、梁
＋4、－5
±2
尺量检查
4
每层垂直度
3
3
用2米托线板检查
5
相邻两板表面高低差
2
2
用直尺和尺量检查
6
表面平整度
5
2
用2米靠尺和楔形塞尺检查
7
预埋钢板中心线位移
3
3
拉线和尺量检查
6．成品保护
（1）、在砖墙上支撑圈梁模板时，防止撞动最上一皮砖。
（2）、支完模板后，应保持模内清洁，防止掉入砖头、石子、木屑等杂物。
（3）、应保护钢筋不受扰动。
7．注意事项
（1）、支模板时应在两面采取加固措施。
（2）、模板外胀：
模板支撑没卡紧，支撑不牢固，模板上口拉杆碰坏或没钉牢固。
浇筑混凝土时设专人修理模板。
（3）、混凝土流坠：
模板板缝过大没有用纤维板、木板条等没有贴牢，致使水泥浆顺砖缝流坠。
（五）、砼工程施工措施
1、所用水泥必须有质量证明书并应对其品种标号及日期检查验收，要求各项指标必须合格，时间超过三个月或发现受潮，结块时必须做试验，按试验数据确定水泥强度。
2、所用砂要用中、粗砂，含泥量要少，所用碎石级配良好，不含杂质，石子最大粒径不超过结构截面尺寸的1/4和钢筋最小净距的1/4，对砼实心板可与40--50MM粒径的碎石拌和，水采用自来水。
3、砼采用搅拌机拌和，按实验室重量配合比计量，骨料的允许偏差为：
砂石±3％，计量器具应定期校验，砂含水率应经常测定，雨季要减少加水量，搅第一盘砼时要适当增加水泥和砂子的用量，搅拌采用二次投料先即先投入砂、水泥、水搅拌后再加入石子搅拌，可提高砼强度15%，搅拌时间最短为120秒钟。
4、砼拌好后，应尽快运到浇灌地点，若发现砼离析，应进行二次搅拌，均匀后方准入模，砼的垂直水平运输均采用人工运输。
5、在浇灌前，先清理干净模板，做好钢筋的隐蔽验收。
砼振动要防止振动预埋件、钢筋，应快插慢拔，振捣时间不少于为30秒，以表面泛浆为准。
6、砼浇灌过程中，不得踩倒和压弯钢筋，特别是负弯距钢筋，顶板砼用振捣棒振完后，再用平板振动器缓慢拖一遍，表面用抹子抹平。
7、砼浇灌完毕24小时后，待砼表面收水后，浇水保持湿润，一天3次，养护时间不得小于7天。
（六）、抹灰工程施工措施
1、操作工艺
工艺流程：
墙面清理粉尘、污垢→浇水湿润墙面→吊垂直找方抹灰饼冲筋、找规矩→抹底灰→抹面层防水砂浆。
1、基层处理：
将墙面上残余砂浆、污垢、灰尘等，清理干净，并用水浇墙，将砖缝中的尘土冲掉，并将墙面湿润；。
2、吊垂直、套方、找规矩、抹灰饼同上。
3、冲筋，抹底层砂浆时，用大横竖刮平，木抹子搓毛，终凝后浇水养护。
2、质量验收
（1）、保证项目：
所用的材料品种，质量必须符合设计要求，各抹灰层之间，及抹灰层与基体之间必须粘结牢固、无脱层、空鼓、面层无爆灰和裂缝（风裂除外）等缺陷。
（2）、允许偏差项目：
墙面一般抹灰允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
中级
高级
1
立面垂直
5
3
用2m托线板检查
2
表面平整
4
2
用2m靠尺及楔形塞尺检查
3
阴阳角垂直
4
2
用2m托线板检查
4
阴阳角方正
分格条（缝）平直
4
3
2
－
用2m方尺及楔形塞尺检查
拉5m小线和尺量检查
3、成品保护
各抹灰层在凝结前应防止快干、曝洒、水冲、撞击和振动，以保证其灰层有足够的强度。
4、注意事项
（1）、空鼓、开裂和烂根:
由于抹灰前对基层清理不干净或不彻底，抹灰前不浇水，每层灰抹得过厚，跟得太紧；对于预制混凝土光滑表面不认真进行“毛化处理”；甚至混凝土表面的酥皮不处理就抹灰；抹灰后不养护。
为解决好空鼓、开裂等质量问题，应从三方面下手解决，第一施工前的浇水、清理；第二施工操作分层分遍压实认真不马虎；第三施工后及时浇水养护，并注意施工地点的洁净，抹面层应一次到底。
（七）、软填料安装施工
1、池室经过试水实验确认未渗漏后，将池内水抽取干净，方可进行软填料安装。
2、按照施工图认真备料。
首先安装好填料主骨架，在主骨架上安装填料的间距分线，将线状软填料对应分线位置绑扎牢固并保证垂直有序。
（八）、回填土工程施工措施
1.施工准备
1.l材料及主要机具：
1.1.1碎石类土、砂土（使用细砂、粉砂时应取得设计单位同意）和石碴，可用作表层以下填料。
它最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3，含水率应符合规定。
1.1.2粘性土应检验其含水率，必须达到设计控制范围，方可使用。
1.1.4主要机具：
1.1.4.1装运土方机具有：
手推车、推土机、铲运机及翻斗车等。
1.1.4.2碾压机械有：
平碾、羊足碾和振动碾等。
1.1.4.3一般机具有：
蛙式、柴油打夯机或夯蹬、手推车、铁锹（平头或尖头）、2m钢尺、20号铅丝、胶皮管等。
1.2作业条件：
1.2.1施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；
1.2.2填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续。
1.2.3施工前，应做好水平高程标志布置。
基坑或沟边上每隔1m钉上水平桩橛或在邻近的固定建筑物上抄上标准高程点。
1.2.4确定好土方机械、车辆的行走路线，应事先经过检查，必要时要进行加固加宽等准备工作。
2、操作工艺
工艺流程：
基底地坪清理→检验土质→分层铺土→分层碾压密实→检验密实度
→修整、找平验收
2.1填土前，应将基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。
2.2检查土质，检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
2.3填土应分层铺摊，每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
填土每层的铺土厚度和压实遍数
压实机具
每层铺土厚度（mm）
每层压实遍数（遍）
平碾
200～300
6～8
羊足碾
200～350
8～16
振动平碾
600～1500
6～8
蛙式、柴油式、打夯机
200～250
3～4
2.4碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般不应超过：
平碾：
2km/h羊足碾：
3kW/h振动碾：
2km/h
2.5碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。
长宽比较大时，填土应分段进行。
每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠。
重叠0.5～l.0m左右，上下层错缝距离不应小于1m。
2.6填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。
2.7在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。
2.8回填土方每层压实后，经过检查达到要求后，再进行上一层的铺土。
2.9填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。
2.10雨、冬期施工：
2.10.1雨期施工的填方工程，应连续进行尽快完成；工作面不宜过大，应分层分段逐片进行。
2.10.2雨施时，应有防雨措施或方案，要防止地面水流入基坑和地坪内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。
3、质量标准
3.1保证项目：
3.1.1基底处理必须符合设计要求或施工规范的规定。
3.1.2回填的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。
3.1.3回填土必须按规定分层夯压密实。
取样测定压实后的干土质量密度，其合格率不应小于90%；不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。
环刀取样的方法及数量应符合规定。
3.2允许偏差项目
回填土工程允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
顶面标高
+0，-50
用水准仪或拉线尺量检查
2
表面平整度
20
用2m靠尺和楔形塞尺尺量检查
4、成品保护
4.1施工时，对定位标准桩、轴线控制极、标准水准点等，填运土方时不得碰撞，也不得在脚手板上休息。
并应定期复测检查这些标准桩点是否正确。
4.2夜间施工时，应合理安排施工顺序，要有足够的照明设施。
防止铺填超厚，严禁用汽车直接将土倒入基坑（槽）内。
但大型地坪不受限制。
4.3基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因回填土而受破坏时，方可回填土方。
5、注意的质量问题
5.1未按要求测定土的干土质量密度：
回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。
5.2回填土下沉：
因虚铺土超过规定厚度或夯实不够遍数，甚至漏夯，基底有机物或树根、落土等杂物清理个彻底等原因，造成回填土下沉。
为此，应在施工中认真执行规范的有关规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。
5.3回填土夯压不密实：
应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯压实。
5.4在工程地质复杂地区内的填方，且对填方密实度要求较高时，应采取措施，以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。
5.5填方基土为杂填土时，应按设计要求加固地基，并要妥善处理基底下的软硬点、空洞、旧基以及暗塘等。
5.6回填管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并应从管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上，在不损坏管道的情况下，方可采用机械回填和压实。
在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应使用细粒土料回填。
四、安全文明施工：
1、操作安全技术措施：
①、现场施工人员必须进行技术交底，并持证作业，挂牌负责，定机定人操作。
②、所有进场机械必须进行严格的检查，保证机械设备完好。
③、夜间施工配备足够照明，主要通道不留盲点。
④、加强基坑监测，发现问题及时能报各施工方，并会同公司安全和技术部做好应急处理。
2、文明施工措施：
①、施工场地进出口设置专门车辆冲洗及沉淀系统，派专人冲洗，严禁出场车辆带泥及污染物上市政道路。
②、尽最大努力降低施工噪音和扬尘对周边环境的影响。
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