桥梁施工标准化之三专项要求.docx
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桥梁施工标准化之三专项要求
3专项要求
3.1钢筋
3.1.1一般要求
1）临时钢筋加工点必须经总监理工程师审批，并按相关要求硬化、支垫和搭设全封闭作业棚。
禁止在每个桥位附近设置简易的钢筋加工场。
2）钢筋加工采用全自动数控钢筋加工设备。
3）现场绑扎肋板等钢筋，应搭设钢筋稳定定位支架。
梁板钢筋绑扎，必须使用定位支架。
成品钢筋骨架必须具有一定的刚度。
4）钢筋成品、半成品构件运输要有专门的吊装、运输设备，保证不变形，不污染。
5）运至施工现场的钢筋和骨架要支垫存放，停止作业时要覆盖。
6）混凝土浇筑时，必须安排钢筋工值班盯岗。
7）预埋件预埋要准确、牢固。
对于2个月之内不能浇筑的暴露在空气中的钢筋预埋构件，要采取涂刷水泥浆等措施进行防锈处理,涂刷水泥浆时不得污染混凝土构件表面；轻微锈蚀的钢筋要采取喷砂等除锈办法进行除锈。
钢筋表面涂刷水泥净浆防锈
3.1.2钢筋加工工序。
如下图：
3.1.3钢筋加工要点
1）建立钢筋下料确认制度，由现场技术人员按照图纸计算各细部尺寸，由现场技术负责人和现场监理工程师确认，钢筋工应严格按照下料表（图）进行加工成型。
2）钢筋加工前应调直、切头，无局部弯曲，表面无伤痕、污渍、锈蚀等。
3）对于桥位在陡峭山坡上的钢筋构件，可在加工场加工成半成品后现场绑扎，但现场应平整，搭设钢筋绑扎平台，绑扎完成后钢筋笼垫高至少50cm，覆盖存放。
4）根据构件净保护层、钢筋间距制作钢筋绑扎模架，在模架上绑扎钢筋骨架，成型后整体吊装就位，再对其中的细部钢筋进行绑扎加密，钢筋骨架必须有一定刚度。
模架上绑扎混凝土保护层垫块。
5）钢筋的连接。
（1）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。
①绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，且不小于50cm。
②焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不能有两个接头，配置在接头长度内的区段内的受力钢筋，其接头的截面积的百分率应符合规定。
（2）电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不应位于构件的最大弯矩处。
（3）搭接焊
①钢筋焊接必须在焊台上进行，禁止就地施焊。
对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施，冬期施焊时满足冬期施工的要求。
②钢筋电弧焊焊条必须使用规范要求的型号。
焊条的质量进场检测合格后使用，禁止使用假冒伪劣产品。
③凡出现气孔、夹渣、裂纹（超过规范要求的）应断开重焊；焊缝处咬边深度超过规定时应补焊修正。
④钢筋焊接前必须弯小角，保证焊接同心，禁止焊后弯同心角。
⑤焊接完成后必须敲除焊皮,检查焊缝质量，不合格的进行补焊。
⑥单面焊缝的长度不应小于10d，双面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
焊缝长度不包括10mm的起弧和10mm的落弧长度。
（4）闪光对焊。
①对焊机做好防风、防雨等保护措施，调整对焊机电压，对焊头除锈。
②掌握钢筋的预热时间和加压时机和加压力度。
③接头的冷却和检查，对于不合格的焊头切除重焊。
（5）实行焊工现场考核制度和焊工准入制度，提高钢筋焊接质量。
①开工前，施工单位要向总监办报送本合同段所有入场焊工（对焊、电弧焊）名单，由总监办组织，总监办、施工单位共同见证下现场施焊，现场试验，并现场给焊工拍照存档。
②对于试验合格的焊工，由总监办核发焊工的项目上岗证。
③通过考核的焊工操作时必须佩带上岗证，焊工更换必须重新进行考核。
（6）焊接部位同心，焊缝长度、厚度、宽度满足规范要求；接头位置符合规范要求。
搭接焊与对焊焊件必须100%进行外观检验。
所有焊件取样试验都应从成品构件中切割取样，禁止专门制作对焊、电弧焊试件。
3.1.4质量问题预防措施
1）钢筋加工质量问题防治
（1）钢筋外表锈蚀与裂纹预防措施：
①施工现场露天堆放钢筋时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木（或其它物体）垫起，一般宜离地面50cm以上，堆放时间尽量缩短，并用棚布进行防雨雪遮盖。
②加强仓库管理，对仓库中的钢筋必须执行先进先用的原则。
③对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。
④对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并消弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理。
⑤钢筋构件成品加工应与现场施工速度相匹配，避免造成加工构件长时间积压。
（2）钢筋硬弯预防措施：
①在运输和堆放过程中严格操作规程实施。
矫直后若无局部细裂纹，可用于非受力部分。
②吊、运时，必须使用专用设备，对钢筋骨架采取必要的加固措施。
2）钢筋的连接质量问题防治
（1）搭接焊不同轴预防措施：
严格按规范施工，施焊前做好预弯。
（2）对焊接头中有氧化膜、未焊透或夹渣预防措施：
①增加预热程度;
②加快临近顶锻时的烧化速度:
a确保带电顶锻过程；b加快顶锻速度；c增大顶锻压力。
（3）接头区域出现裂纹预防措施：
检验钢筋的碳、磷、硫等含量；采取低频预热的方法，增加预热程度。
（4）钢筋表面过熔和烧伤预防措施：
①清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；
②清除电极内表面的氧化物:
a改进电极槽口形状，增大接触面积；b夹紧钢筋。
（5）接头弯折或轴线偏移预防措施：
正确调整电极位置;修正电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。
3）钢筋的安装质量问题防治
（1）同截面钢筋接头过多防治措施:
配料是按下料单钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配；分不清钢筋受拉区或受压区时，接头设置均匀按受拉区的规定设置；绑扎或安装完钢筋骨架才发现接头未错开，可视情况采取拆除返工或加焊帮条的方法解决。
（2）箍筋间距不一致防治措施：
根据配筋要求，算出箍筋实际分布间距，结合质量检验评定标准箍筋间距的要求，在纵向钢筋上作出标志后进行绑扎。
3.2垫块
3.2.1必须采用高强小石子混凝土集中预制，土工布覆盖喷淋养生，养生期不少于7d；垫块厚度要符合混凝土保护层厚度要求；预制时要预埋绑丝。
3.2.2可采用弧形、爪形等垫块，尽量减小垫块与模板接触面积。
一般不得使用平面形垫块，不得使用塑料垫块，不得使用石子、钢筋等做垫块。
3.2.3垫块要呈梅花形均匀布设。
垫块数量底板不少于6个/m2,侧面不少于4个/m2。
垫块安装在钢筋交叉点处，使用绑丝绑扎牢固。
3.3模板
3.3.1一般要求
1）本项目梁板模板实行设计审查制。
除现浇工程底板外，所有构件模板均应使用新制作的大块钢模板，平面模板面积不小于1.0m2，模板使用前进行仔细抛光处理。
2）应对模板强度、刚度进行验算。
模板接口螺栓连接钢板必须满焊，不得点焊。
3）混凝土浇注前必须检查模板支设的牢固性和稳定性；支设过程中，必须采取防止倾覆设施；浇筑时必须安排模板工专人盯岗。
4）模板接缝要用回力胶条牢固粘贴，不得使用海绵、胶带等替代。
5）混凝土浇筑时，振捣棒不得触和模板。
6）模板损伤轻微的，可采用原子灰修整；损坏严重的必须更换。
3.3.2施工工序。
如下图：
3.3.3施工要点
1）尽量使用对拉螺栓，尽量减少使用穿膛螺栓，桥梁小面积外露面模板应加强模板刚度，禁止使用穿膛螺栓加固。
薄壁墩、薄壁墙身使用穿膛螺栓，应采用优质PVC管作套管，长度须穿出模板以便于螺栓拔出；模板打孔应与PVC管外径统一。
2）在混凝土施工过程中，采取有效措施，防止芯模板上浮。
3）脱模剂涂刷要少而均，防止流淌和产生较多的油泡，影响外观质量。
4）涂刷脱模剂前，彻底清理模板面板和接缝，使表面清洁，接缝严密。
模板接缝间夹密封胶条，经常检查底模与侧模和侧模之间的胶条，发现损坏和时更换。
5）模板安装过程中，严格按照设计尺寸进行，对于就地支立模板时，浇筑15cm厚C20混凝土作为底板。
在底板上进行轮廓线放样，放样采用双线制，一条为轮廓线，一条为检查线。
6）模板的拆除，应按照组装顺序反向拆除。
拆模时间根据模板不同部位（如侧模、底板等）满足规范要求的时间进行拆除。
7）模板的整修，经常对模板进行检查，发现变形和时修复、更换。
3.4水泥混凝土
3.4.1一般要求
1）混凝土采用集中拌和方式。
C40和C40以上混凝土所用砂石料必须水洗。
2）混凝土拌和采用可自动计量和自动打印的拌和设备，设备安装调试完成后定期由计量监督部门对设备计量部分进行标定。
3）混凝土拌和前，必须对集料进行含水量试验，并根据含水量调整施工配合比用水量。
4）严格控制混凝土入模坍落度。
混凝土浇筑倾落高度超过1m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；当倾落高度超过10m时，必须设置减速装置。
5）对于就地浇注承台、系梁等地面以下混凝土时，禁止使用溜槽输送混凝土。
加强原材料管控和配合比验证审批。
6）混凝土表面必须执行二次收浆工艺，第二次收浆要采用钢抹子压光。
7）所有新旧混凝土结合面必须彻底凿毛处理。
8）所有隐蔽混凝土构件（包括承台、系梁、肋板、台背侧台帽、通道涵洞等），回填前必须进行防腐处理。
9）必须高度重视混凝土养生，严格按照“一布一膜”（土工布外包塑料膜）滴灌（或喷淋、蒸汽）进行养生，并保证7d养生期（高性能混凝土不少于14天）。
3.4.2施工工序。
如下图：
3.4.3施工要点
1）混凝土配合比设计
进场后，施工单位工地试验室提前做好各种混凝土（砂浆）配合比的设计。
监理单位应对施工单位的所有混凝土（砂浆）配合比必须进行平行验证试验；必须严格混凝土（砂浆）配合比审批，应采用28d龄期的试配数据进行批复。
2）浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
3）混凝土采用合理的布料方式按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
4）在高温或低温环境进行混凝土施工，应对模板进行温度养护，减小混凝土与模板之间的温差。
5）混凝土振捣采用机械振捣方式。
用振动器振捣时，应符合下列规定：
（1）使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～l0cm的距离；插入下层混凝土5～l0cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋和其他预埋件。
（2）表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分l0cm左右为宜。
（3）附着式振动器的安装间距，考虑构件钢筋的疏密程度，振捣部位和振捣难度疏密排列。
附着式振捣器采用低频振捣，禁止使用高频振捣器。
振捣时间根据混凝土的工作性和钢筋的疏密程度综合考虑。
（4）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
6）附着式振捣器不能单独使用，必须配合手持式振动棒，以振动棒为主，附着式振捣器为辅。
7）附着式振捣器的开启、关闭由专人指挥，模板内无混凝土时禁止开启振捣器。
振捣器必须经常检查，防止漏电。
8）施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：
（1）应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，
（2）经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，不得积水。
在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝混凝土表面宜刷一层稀水泥净浆湿润。
9）混凝土浇筑完成，初凝后随即开始覆盖，减少混凝土表面水份的散失产生收缩裂缝，并根据环境温度和构件表面温度适时进行养生，保持混凝土表面始终处于湿润状态，混凝土养生期不少于7d天。
10）对于大体积混凝土的浇筑和养生，制定专门的施工工艺，使混凝土内外温差保持在250C范围之内，防止出现温差裂缝。
11）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应和时处理。
12）浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
3.5混凝土外加剂
3.5.1一般要求
1）外加剂实行“甲控”制度。
2）严格控制外加剂质量；对于重要部位、重要工程掺用外加剂时，供货单位除应提供产品质量说明书、出厂检验报告等材料外，必须提供供货保证书，并明确适用水泥品种、含碱量、氯离子含量和拌和要求等。
3）外加剂选择时，要实地考察。
已采用的外加剂每批次必须取样封存。
必要时进行全程押运。
4）外加剂掺量原则是：
在满足混凝土性能的前提下宜采用最低掺量。
严格控制混凝土拌和时外加剂的掺量。
5）掺外加剂的混凝土应通过试配检验确定，当工程所用的原材料和混凝土的性能要求发生变化时，应应重新试配检验。
所有外加剂必须进行水泥适应性检验，合格后方可使用。
3.5.2严格控制外加剂适用范围和检测频率。
1）普通减水剂不宜用于：
C30和C30以上的混凝土；日最低气温在5℃以下的混凝土；不宜单独用于蒸汽养生混凝土构件。
2）高效减水剂不宜用于日最低气温在5℃以下的混凝土结构。
3）缓凝型外加剂不宜用于日最低气温在5℃；不宜单独用于有早强要求的混凝土、钢筋混凝土、预应力钢筋混凝土和蒸汽养生混凝土。
4）严禁使用氯盐类和氯盐复配的早强型外加剂。
炎热条件下（最高气温大于35℃）不宜使用早强型外加剂。
5）泵送混凝土不宜进行负温施工。
6）含氧化钙类膨胀剂配制的混凝土不得用于海水或有侵蚀性水的工程；不宜用于大体积混凝土中。
3.6预应力混凝土用波纹管
3.1.6梁板、盖梁用波纹管要使用镀锌双波纹金属波纹管；现浇梁板可采用塑料波纹管。
3.6.2金属波纹管必须有质保书、钢带生产长和质量证明书、以和抗均布荷载、抗集中荷载和抗渗性能的检验报告。
严格控制扁、圆形波纹管钢带厚度。
3.6.3塑料波纹管进场后应进行外观、环刚度、局部横向荷载、柔韧性和抗冲击性检测试验。
3.7高性能混凝土
1）施工准备
（1）施工和监理单位应确定并培训专门从事混凝土关键工序施工的操作人员和试验检验人员。
（2）混凝土工程施工前，施工单位应根据设计要求、工程性质、结构特点、环境条件等，制定严密的施工技术方案，特别应制定明确的特殊季节混凝土施工技术措施和混凝土养护措施方案。
（3）混凝土应根据强度等级、耐久性等设计要求和原材料品质以和施工工艺、可能的环境条件变化等进行多组配合比设计。
配合比选定试验应提前进行，留出足够的时间进行配合比调整。
当混凝土所用的原材料、施工工艺和环境条件等发生变化时，必须重新选定配合比。
混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比，提出施工配合比。
对首盘混凝土的坍落度、含气量、泌水率和拌合物温度等应进行测试鉴定，以后按检验频次要求进行测试。
（4）施工前，应针对工程特点、施工环境、施工条件，会同设计、施工、监理和混凝土供应等各方，共同制定各个环节的质量控制与保证措施。
施工和监理单位应各自委派专人负责记录混凝土运送到工地的时间和出机坍落度、浇筑时间和浇筑时的坍落度、浇筑时气温与混凝土浇筑温度、施工缝的划分、混凝土浇筑高度的控制以和混凝土的养护方式和养护过程等。
（5）应针对不同混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺，发现问题和时调整。
（6）应根据设计要求、工程性质以和施工管理要求，在施工现场建立与业主要求和公路施工要求相适应的实验室。
实验室应增加高性能混凝土拌合物施工性能测试的各种仪器，以和进行有关耐久性指标检测的主要仪器。
一般至少应增加混凝土含气量测定仪、泌水率测定仪、混凝土温度检测仪、电通量测定仪和快速冻融试验机等有关的仪器设施。
（7）在现阶段高性能混凝土施工宜采取专项咨询制度，由咨询单位依据本规定负责提供配合比设计的具体参数和有针对的施工控制要求，必要时进行指导配合比设计。
（8）施工前形成的施工技术方案至少应包含以下内容：
①质量保证体系和其验证制度。
②混凝土原材料的质量要求和其检验方法。
③落实混凝土配合比设计所提出的特殊要求的具体措施。
④混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等关键工序的施工质量控制措施和其检验方法。
⑤冬夏特殊季节混凝土施工的技术措施。
⑥设计和施工技术文件未明确的混凝土专项检查的方法、设备和标准。
⑦按照混凝土验收标准的要求对施工试件的制作和养护所做出的明确规定。
⑧预应力结构和连接缝施工的专门操作细则和质量检验标准。
2）原材料储存与管理
（1）混凝土原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以和质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料方可进场，对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。
（2）混凝土原材料进场后，应和时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号和检验结果等。
“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。
（3）不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。
原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。
混凝土原材料堆放场地应硬化并设置遮阳防雨设施，冬季施工时骨料堆场应设置保温加热系统。
粗骨料应按配合比要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
骨料的堆放场地应备有清洗、排水设施，以便对有害杂质含量超标的材料进行清洗。
混凝土用水泥、矿物掺合料等应采用散料仓分别存储。
袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。
（4）水泥储运过程中，应符合下列规定：
①装运水泥的车、船应有棚盖。
②在装卸、搬移过程中不得抛掷袋装水泥。
③不宜露天堆放水泥，临时露天堆放时应上盖下垫。
④贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。
⑤不同强度等级、品种的水泥宜存贮于不同库房，不应混合存放、使用，应按品种、强度等级分批堆垛水泥，堆垛高度不宜大于2.0m。
堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2～0.3m，或预留通道。
⑥储存散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。
⑦水泥由于受潮或其他原因而变质时，应和时运出场外。
3）计量与搅拌
（1）混凝土原材料应采用电子计量系统以质量计量，每一工班正式称量前应对计量设备进行检查，应严格按照施工配合比要求进行准确称量，每盘称量最大偏差应符合下列规定：
水泥、掺合料、外加剂和拌合用水不超过±1%，粗细骨料不超过±2%。
（2）开盘前应严格测定粗细骨料的含水率，以便调整施工配合比。
一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测并按测定结果和时调整混凝土施工配合比。
（3）为保证混凝土的均匀性，混凝土的搅拌宜采用卧轴式、行星式或逆流式搅拌机并严格控制拌合时间。
搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。
（4）冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度至少在5℃以上。
应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。
当加热水还不能满足要求时，也可选择再将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。
水泥、外加剂和矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。
投料前，应先用热水或蒸汽冲洗搅拌机。
冬季施工时向搅拌机送料时，应避免水泥直接与热水接触，砂、石、热水应先拌合后再加水泥进行拌合，其拌合时间一般较常温施工时延长1min。
（5）炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度小于40℃。
应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用加冰等降低水温等措施降低混凝土拌合物的温度，并尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度低于28℃。
4）运输
（1）应选用运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运输混凝土，而且混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，能确保浇筑工作连续进行。
尽量减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。
（2）运输过程中应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水和坍落度损失超过要求等现象，应能保证运至浇筑地点的混凝土具有要求的塌落度和含气量等工作性能。
若运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但严禁再次加水。
（3）运输混凝土过程中，特殊季节应对运输设备采取保温隔热措施，防止夏季局部混凝土温度升高或冬季受冻。
应采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。
（4）不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。
一般宜采用搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌合物喂入混凝土料斗或泵车受料斗。
（5）采用混凝土泵输送混凝土时，除应按JGJ/T10—95规定进行施工外，还应特别注意如下事项：
①在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。
当浇筑层的高度较大时，尤应控制拌合物的坍落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。
②泵送管路起始水平管段长度不应小于15m。
除出口处可采用软管外，管路的其它部位均不得采用软管。
管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。
高温或低温环境下，管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。
③向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°，以防止混入空气引起管路阻塞。
④混凝土一般宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。
在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。
⑤因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。
如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。
⑥冬期施工时，应对输送管采取保温措施。
夏期施工时，应将输送管遮盖、洒水、垫高或涂成白色。
5）浇筑
（1）浇筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，和时将入模的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，不得无故更改事先确定的浇筑方案。
（2）为保证保护层厚度和钢筋定位的准确性，宜采用细石混凝土垫块定位钢筋，垫块的尺寸和形状必须满足保护层厚度和定位的允差要求；垫块的强度应高于构件本体混凝土，水胶比不大于0.4。
构件侧面和底面的垫块应至少4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量和其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。
（3）混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能；只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。
当设计无要求时，混凝土的入模温度宜控制在5℃～28℃。
（4）自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于1m；当大于1m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m，并严禁用振动棒分摊混凝土。
（5）混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。
如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
（6）混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
箱型截面梁应先灌筑腹板与底板结合处，然后将底板
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