JB 126585 汽轮机转子和主轴真空处理的碳钢和合金钢锻件技术条件Word格式文档下载.docx

JB 126585 汽轮机转子和主轴真空处理的碳钢和合金钢锻件技术条件Word格式文档下载.docx

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4．2．2回火温度尽量高些，以满足机械性能要求。

1～7和10级钢回火温度不得低于580℃,8级钢

不得低于565℃，9级钢不得低于650℃。

2．4．3在性能热处理，及随后的粗加工和打中心孔后，锻件应在最终回火温度以下不低于55℃的温度

范畴内排除应力，但不得低于550℃。

4．3．1征得需方预先同意，排除应力温度能够是接近、等于或稍超过最终回火温度，以便调整最终强

度或韧性，如排除应力温度在最终回火温度的15℃范畴内或稍高一些，则必须作附加抗拉试验。

2．5机械加工

2．5．1锻件性能热处理前，所有表面应进行第一次粗加工。

2．5．2锻件在性能热处理后，排除应力和热稳固性试验之前，应进行第二次粗加工。

2．5．3供方可在排除应力处理往常对锻件打中心孔。

需方另有要求时按附录A.A.2执行

5·

3．1按需方订货图规定的尺寸和公差打中心孔。

为了去除由超声波检测出来的不承诺的中心缺

陷，也承诺按需方规定的订货图注明的或经需方同意的极限范畴扩大中心孔。

2．5．4发运的锻件应符合订货图规定的粗糙度和尺寸要求。

3技术要求

3．1化学成分

钢的化学成分应符合表工的要求。

注：

O2～a和10级钢可采纳真空碳脱氧，现在硅含量上限为0．10%，用户有要求时，9级钢可见附录A.7规定。

②见附录A。

1规定。

③1级钢可随意加钒。

④2～10级钢应报告作为参考。

残余变形值为0．2％时的屈服强度；

主轴不做径向试验。

3·

1·

1供方对每炉钢水进行分析，以测定表工规定的元素的百分含量。

对多炉合浇制成的锻件，则要对

每炉钢水进行分析，并报告权重平均分析结果，其结果应符合表工的要求。

2供方应对每件锻件进行产品分析，分析结果应符合表1的要求，但承诺有表2的偏差。

3．2机械性能

3．2．1锻件的机械性能应符合表3的规定。

3．3无损检验

3．3．1一样要求

3．3．1．1锻件不得有裂纹、折叠、缩孔和其它不承诺的缺陷。

3．3．1．2需方可要求超声波、磁粉、着色探伤、酸浸等检验，以便评定缺陷和保证锻件质量要求。

3．3．2磁粉检验

3．3．2．1锻件应由需方对其全部外圆表面进行磁粉检验。

如有要求，也可在供方进行。

3．3．2．2带有裂纹缺陷，或由非金属夹杂引起的长度等于或超过3．2mm的线状缺陷的锻件，若不能

清除，则锻件应予拒收。

3．3．3超声波检验

3．3．3．1供方应对锻件进行超声波俭验，以证明无有害的缺陷。

3．3．3．2已记录到超声波缺陷讯号的锻件，应通知需方。

按游动讯号和静止讯号的当量、个数和位置提

出报告，如果对该缺陷讯号有异议，应采纳常规的或双方都能同意的验收检验方法来确定锻件是否报

废。

3．3．4中心孔检验

3．3．4．1如用窥膛仪或磁粉检验检查内孔，锻件应按订货图规定精镗（或研磨）中心孔。

3．3．4．2供方应对中心孔进行检验，如检验时遇到不承诺的缺陷，应将缺陷的位置和性质通知需方，协

商一致后，方采取下一步措施。

3．3．5热稳固性试验

3．3．5．1锻件经排除应力后，需进行热稳固性试验，以测定稳固性或高温运行条件下产生的挠曲倾向。

如需方同意，排除应力可作为热稳固性试验的一部分进行。

3．3．5．2试验应符合试验时锻件在加热室内的最小区段和最低的热稳固性试验温度规定。

3．3．6尺寸、公差和粗糙度。

3．3．6．1每件锻件应符合需方订货图规定的尺寸、公差和粗糙度要求。

4试验方法和规则

4．1化学分析

4．1．1钢的化学成分分析方法按GB223?

1《钢铁化学分析方法》或JB／ZQ6121?

4及有关化学分

析方法进行。

4．1．2每炉（每包）钢水可于浇注时取样，测定钢水的化学成分。

如试样丢失或不符合分析要求，供方可

在钢锭或锻件表面邻近合适部位取代替试样。

代替试样的部位与化学分析结果一起通知对方。

4．1．3产品分析的试样取自每个锻件，或取自供检验的原尺寸延伸部的1/2半径处，或取自径向验收

试样。

每件取一个试样。

4．2机械性能

4．2．1机械性能试验（抗拉强度、屈服强度及缺口韧性等）按JB/ZQ6117－84方法进行。

屈服强度采

用残余变形法测定。

4．2．2抗拉试样的数量和位置应符合订货图的规定。

试样尺寸采纳直径为12．5mm、标距长度为

50.0mm的标准试样。

4．2．3缺口韧性试样取自订货图标明的锻件本体径向试捧。

试样采纳夏氏V型缺口A型试样。

切口

方向应为切向。

4．3无损检验

4．3．1磁粉检验按JB/ZQ6l01－84方法进行。

4．3．2超声波检验按JB1581－85《汽轮机，汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法》进行。

4．3．2．1超声波检验应在性能热处理后，在锻件所有可探测的外圆表面上进行。

·

4．3．3中心孔检验用窥膛仪或双方确认的其它检验方法进行。

4．3．4热稳固性试验按JB/ZQ6106一84方法进行。

4．4复试

4．4．1当机械性能试验结果不符合要求时，承诺进行复试。

4·

2如果任一试样试验结果不合格，应在锻件上取试样相邻的两个试样来复试。

但试样如因白点、断

裂或裂纹缘故而不合格，则不得复试。

复试结果，两个试样都必须满足规定要求。

4．5重新热处理

1如果锻件的任一机械性能试验复试结果仍不合格时，供方可对锻件进行重新热处理。

但如未经

需方同意，重新热处理不得超过三次。

重新热处理后的锻件按4．2．2款或4．2．3款规定进行试验。

4．5．2如补充要求规定了中心孔芯捧性能，则芯棒余料必须放回孔内，一起进行重新回火处理。

3如果包括正火或淬火在内的完整的重新热处理，双方应协商一致确认芯料在孔内重新热处理区

段的可行性。

5检查和验收。

1供方应向需方的检验员提供必要的方便条件，以便检验员进行工作。

需方的检验不应对供方的生

产造成不必要的阻碍。

除非另有规定或双方同意，交货前的一切试验和检验应在制造场地进行。

5．2供方应向需方提供订货合同规定的合格证书份数。

应报告的项目：

“订货合同号；

b．订货图号；

c.标准号和用钢级别；

d.熔炼号；

e.钢水和产品化学成分分析结果；

f．机械性能验收结果；

g．全部无损检验结果和标有所记录到的缺陷位置和取向的草图；

h．机械性能的热处理工艺要紧数据；

i．合同已规定的补充要求的结果。

5．3锻件必须全部满足订货合同要求，始得验收。

5．3．1锻件在制造场地验收后，发觉了不承诺的缺陷，应予拒收。

2以4·

2款为依据退货的锻件，应于锻件验收后60天内通知供方；

如对锻件进行全面质量复

核，作为锻件退货依据应于锻件收到后200天内通知供方。

代表退货材料的试样，应从退货通知发出之

日起保留90天，以备供方复审。

6打印和包装

6·

1制造厂应在每件锻件相当于钢锭下部的端面上打上供方厂名称或标志、合同号、熔炼号、锻件卡

号。

1试样的编号应与锻件的编号、需方订货图上规定的试样位置和类别编号一致。

2锻件外表面应涂以防锈漆，并作合适的防护。

爱护好中心孔，用木塞堵严，以幸免在运输和保管时

损坏或腐蚀。

附录A。

锻件化学成分和性能补充要求

（补充件）

下列补充要求，在合同上规定时，才予以实施。

其详细内容应经双方协商确认。

A.1钼含量：

如因运行温度的需要，需方可规定2、3、4、5、6和7级钢的最小钼含量为

0.40。

A.2中心孔芯棒的性能：

需方可要求性能热处理后套取中心孔芯棒。

A.2．1中心孔芯棒直径由双方协商确定。

A.2．2需方可于订货图上规定，在中心孔芯棒上确定位置，来切取拉伸试样或冲击试样，以便进行机

械性能试验。

A.2．3机械性能验收值应由双方商定。

A.3持久强度性能，由供方或需方进行持久试验。

并按订货图标示位置和要求切取试样。

A.3．1持久强度试验按JB/ZQ6156?

4方法进行。

A.3．2试样的尺寸和形状及持久强度试验的要求应双方协商。

A.4最小回火脆性的专门要求

对有专门用途的5、6、7级钢锻件能够规定严格的化学成分和补充的缺口韧性要求，备汪如下：

A.4．工钢水分析

元素5、6、7级钢成分（％）

碳≤0．28

锰≤0．40

磷≤0．012

硫≤0．0l5

硅≤0．10

镍3．25～4．00

铬1．25～2．00

钼0．25～0．45

钒0．05～0．15

铜≤0．20

锑*

锡*

A.4．2按4．2．3款规定的位置，切取需要数量的冲击试样，以测定时期冷却条件下的FATT50值。

试

验前，试样应经如下的时期冷却：

595℃保温1h；

炉冷至540℃保温15h;

炉冷至525℃保温24h;

炉冷至495℃保温48h;

炉冷至470℃

保温72h;

炉冷至3l5℃或较低温度，空冷至室温。

A，5备选的热处理工序

A.5.1第二次回火工序应在2.4·

2款规定的回火工序之后，但在2.5．2款2.5．3款规定的工序之前

进行。

这种第二次回火将代替2.4.3款规定的排除应力。

因此，用于第二次回火的温度，应符合2.4.3款

的规定范畴。

A.5.2所要求的机械性能试验，应在第二次回火工序之后进行。

第一次回火后的机械性能试验进行与

否，由供方选定。

A.6锻件应以垂直方向进行性能热处理。

A.7第9级钢可经真空碳脱氧，现在硅含量应不超过0．10％。

附加讲明：

本标准由机械工业部电器工业局和重型矿山工业局提出，由机械工业部标准化研究所归口。

本标准由大型铸锻件研究所、标准化研究所等单位负责起草。

本标准于1972年11月首次公布。

本标准等效采纳ASTMA470－81《汽轮机转子和主轴用真空处理的碳钢和合金钢锻件》引用的相

关标准为：

附录：

国内订货补充技术条件

JBI265．85附录B

B。

1需方可要求按如下成份生产锻件用钢

1．工化学成分应符合下列要求：

B，24级强度以上锻件应以垂直状态进行热处理。

B，3机械性能试验试样取样部位和数量

B，3．工纵向试料在锻件两端各取一个抗拉试样和两个冲击试样，对新钢号再取一个冷弯试样

（注：

工艺稳固后可取消此项试验）。

有中心孔的锻件在壁厚1／2处取样，无中心孔锻件（包括未汀孔调质

的锻件）离表面U3处取样。

B，3；

2径向试料粗加工后，重量乓6t的转子在冒口端的叶轮体上取一个抗拉试样和两个冲击

试样；

重量超过6t的转子，在叶轮体两端各对称取两个抗拉试样和四个冲击试样，及按要求FATT”温

度冲击试样一组。

3．3中心孔试料对中心孔）φ90mm的锻件，在中心孔芯棒轴身中部及轴身冒口端各取一个

抗拉试样，及轴身中部取一组FATT5。

冲击试样。

B，4硬度检查

锻件调质后检查硬度平均性，硬度的绝对值仅供参考。

对1、2级锻件，应在两轴颈及轴身部位，相隔

180度外圆表面测两点（共测六点）i对3级以上锻件、应在两轴颈及轴身部位，相隔90度外圆表面测四

点（总共十二点）。

其硬度偏差在同一圆弧表面上，不应超过3’个布氏硬度单位，在同一母线上不应超过

40个布氏硬度单位。

5冷弯试验

B·

工试样尺寸按GB232－82规定试样尺寸为10）（20X160（mrn｀）亦可用小试样尺寸6X12

X120（mm｀）。

2冷弯角度按屈服强度要求不同规定为：

B.5·

3冷弯检查，当冷弯到规定角度后，在试样表面不应有大于长度3mm和宽度0．5m中的裂

纹。

B.6中心孔芯料性能试验

拉伸试验结果承诺较表面径向性能要求值有降低，其降低值规定为：

FATT50测得结果供参考。

B.7锻件中心孔加工质量检查

中心孔弯曲度按锻件粗加工长度规定如下：

长度≤3m中心孔弯曲度不大于1mm

长度≤10m中心孔弯曲度不大于2mm

长度＞10m中心孔弯曲度不大于3mm

中心孔椭圆度应不大于0．3mm。

中心孔与锻件外圆同心度应不大于1．0mm。

B.8中心孔检查

锻件在交货前，应按计货要求精镗（或研磨）中心孔，其光洁度应不低于6，用窥膛仪直截了当观测或磁

粉显示后用窥膛仪检查内孔表面，不承诺有裂纹、氧化皮、缩孔残余和大型（长度超过4mm）非金属夹杂

物，以及大面积集合的细小非金属夹杂物，其规定如下：

集合在60cm2面积上，长度为1.5mm以下的细小夹杂物，其数量不得超过10个；

分散的长度l5

～3mm的夹杂物，其数量不承诺超过10个；

长度为3～4mm的夹杂物，其数量不承诺超过5个；

在整个中心孔表面上，长度＜1.5mm的点状非金属夹杂物，其数量不承诺超过25个。

同时不承诺

有呈链状分布的夹杂，以上各种夹杂物的总数不得超过30个。

鉴于当前各厂设备与技术尚不具备，暂规定以窥膛仪直截了当观测为准，磁粉显示不作考核。

B.9酸洗或磁粉及硫印检查

酸洗试验：

主轴在两端面和两轴承部位进行，转子在叶轮体端面至叶轮体轮毂表面两端面、两轴承

部位和两个叶轮间不小于70mm的一个叶轮挡内进行酸洗。

进行酸洗的表面应事先加工到表面光洁度

7，酸洗时先用工5％过硫酸铵水溶液，然后用10％硝酸水溶液，酸洗后进行两次检查，第一次检查在酸

洗后10min、第二次检查在酸洗后许多于12h，每次酸洗时刻不得少于15min，酸洗由需方在半精加工后

单面留2mm余量时进行。

酸洗或磁粉检查结果的验收标准为：

锻件不得有裂纹、白点、缩孔或折迭等缺陷。

’

轴承部位在25cm2面积上，承诺长度1mm的非金属夹杂物5个，或长度1．5mm以内的非金属夹

杂物不超过2个；

每一轴承部位不承诺有15个以上的非金属夹杂物’

轴承部位以外的其余部位，不承诺有长度超过3．5mm长的非金属夹杂物存在。

硫印检查：

在轴两端面由供方进行，检查结果以不超过三级为合格，其余部位硫印由需方检查，结果

供参考。

鉴于设备和技术缘故，暂规定以酸洗检查结果为准。

磁粉试验不作考核。

B.10晶粒度检查

在锻件本体径向试样上取晶粒度检查试样一只，按JB／ZQ6123－84《金属平均晶粒度的测定方法》

进行检测，实际晶粒度不得粗于4级。

B.11超声波检查

锻件进行超声波探伤的验收标准规定如下：

（1）锻件不承诺有裂纹、白点、缩孔等缺陷。

（2）当量直径小于φmm的单个分散的缺陷不计。

（3）分散的单个缺陷，当量直径和数量应不超过下表规定：

（4）不承诺有游动讯号产生。

（5）不承诺有条状缺陷存在。

（6）轴身部位中心孔直径加60mm范畴内，外圆槽深加25mm范畴内承诺有当量直径φ3.5mm以

下缺陷存在。

（7）在应力较大区域内（中心孔直径加60mm范畴内，外圆槽深加25mm范畴内）不得有密集信号

缺陷。

（8）锻件材料平均衰减系数应≤0.004dB／mm。

（9）单个缺陷是指相邻两个缺陷之间距离大于其较大缺陷直径的五倍。

（l0）有争议的缺陷，如认为这些缺陷是有害的，应采纳常规的或双方都能同意的检验方法确定锻件

是否报废。

B，12残余应力检查

整体转子的叶轮直径大于φ300mm时，在锻件轴身端用环芯电阻应变法或切环洁测定残余应力。

对

1、2级锻件其测得值应不得大于标准径向屈服强度值的10％，对3级及3级以上的锻件，其值应不大于

标准径向屈服强度的8％。

残余应力不合格时，应进行补充回火，并重新检查残余应力和硬度值。

B.13高温性能试验

高温工作的转子锻件，其高温性能应不低于下表现定。

当生产工艺稳固后，可不作此项试验。

关于第9级30Cr2MoV钢，σ105最低值承诺15，平均值17。