供应商考察报告.docx
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供应商考察报告
0106--026
供应商考察报告
编号：
企业名称：
企业地址：
项目
内容
企
业
基
本
情
况
电话
企业性质
职工人数
人
传真
固定资产
技术人员
人
电子网站
占地面积
检验人员
人
电子信箱
建厂时间
管理人员
人
企业概况：
考
察
综
合
结
果
考察综合结论：
1、研发和检验试验能力：
2、质量体系：
3、实物质量水平：
4、客户满意度：
5、对考察报告中所列的项进行了考察，不适用项项。
根据需配套零部件的配套类别和综合考察结果，对该供应商得出以下结论：
结论
配套类别
□优
□良
□一般
□差
配套B级以上车
A级项目为个，占总的考察项目的％≥70%。
B级以上项目为个，占总的考察项目的％≥70%。
C级以上项目为个，占总的考察项目的％≥70%。
达不到一般级别要求的情况。
配套A级车
A级项目为个，占总的考察项目的％≥80%。
B级以上项目为个，占总的考察项目的％≥80%。
C级以上项目为个，占总的考察项目的％≥80%。
达不到一般级别要求的情况。
配套A级以下车
A级项目为个，占总的考察项目的％≥90%。
B级以上项目为个，占总的考察项目的％≥90%。
C级以上项目为个，占总的考察项目的％≥90%。
达不到一般级别要求的情况。
6、其它需要说明的事项：
考察小组成员：
负责人/日期：
公司意见
采购部：
签名：
采购委员会：
签名：
企业主要产品及配套情况：
主要产品
现年产量
OEM量
售后市场量
OEM供货企业
OEM所配车型
需配套的零部件详细情况：
零部件名称：
研发工艺方面
产品的资源情况
使用何种三维设计软件及程度
自主开发能力及经验描述
有何新技术、新工艺及新材料运用
是否开展国
、国际间技术合作
产品设计是否考虑顾客要求和功能
产品设计是否有APQP和DFMEA
产品的PFMEA、作业指导书情况
过程能力验证情况
质量方面
零部件质量等级
3C或强制性产品认证或其他认证情况
具体的质量指标
质量试验、实验设备
质量试验、实验情况
关键零部件、原材料供应情况
产品的检验情况
产品的可追溯性
生产物流成本
是否有产品专用生产线或专机生产
产品生产设备情况
产品工艺装备情况
该产品是否实行精益生
搬运贮存情况
包装标识情况
产品运输情况
产品价格情况
公司内部成本控制计划
原材料成本控制情况
是否开展VA/VE活动
C产品开发与改进能力
序号
考察内容
考察情况
A
B
C
D
1
人员配备
（1）产品设计：
人
（2）模夹检具设计：
人
（3）试制试验：
人
⑵
满足且足够
⑵或⑴⑶满足且足够
⑵
之一满足且足够
不具备
2
自主开发能力：
（1）具有与主机厂的同步开发能力和技术支持能力；
（2）依托其他单位能够进行开发
（3）正在建立独立的开发能力
满足
满足⑵
满足
不具备
3
是否具有充分的CAD、CAM资源
⑴CAD、CAM硬件配备到位；
⑵开发软件系统与海马要求兼容；
⑶人员技能满足需要；
⑷有证据表明该项工作确实得到了具体运用。
全部满足
满足⑴、⑶、⑷
正在建立
不具备
4
是否在设计过程中采取了适当的分析技术
⑴失效模式及后果分析
⑵有限元分析
⑶可靠性分析
⑷其它分析技术如QFD、DOE、VA/VE等
采用三种以上分析技术
采用两种以上分析技术
只采用一种分析技术
没有采用
5
有无文件化的设计控制程序以控制设计过程
有完整规定且有效
规定不完整但有效
有规定且部分有效
无效，与体系规定无关
6
是否有资源在产品开发的各阶段进行相应的检验和试验
⑴制定有产品开发的验证及试验规定；
⑵标准、检验试验项目及手段明确；
⑶实验室手段齐全，能够满足产品标准所要求的全部项目；
⑷测量和试验设备的准确度和精密度满足要求。
满足⑴⑵⑶⑷
满足⑴⑵⑷，实验室能进行主要的性能试验
满足⑴⑵⑷，主要的性能试验需要外委
不能满足
7
技术资源：
⑴自有技术，不受制于他人；
⑵能得到相关方稳定充分的技术支持（需证实）；
⑶无技术来源或技术受制于人。
满足⑴
满足⑵
⑴、⑵条部分满足
满足⑶
8
是否具有系统集成的技术能力
⑴行业优势明显，掌握核心技术，对总成产品的相关子系统能提供技术指导与支持，具备模块化、系统化的供货能力；
⑵具备关键技术，易形成模块化、系统化供货能力；
⑶只能进行单一零件的供货。
满足⑴
满足⑵
⑴或⑵的要求正在建设之中
满足⑶
9
是否具备相应的模夹检具设计、制造或验收能力
⑴具备相应的模夹检具设计、制造及验收能力；
⑵具有设计能力和验收能力
⑶具有验收能力
满足⑴
满足⑵
满足⑶
⑵
均不具备
过程控制能力
序
号
考察内容
考察情况
A
B
C
D
10
是否只从合格的供方采购原材料
⑴是否有供方的质量能力审核记录（认证证书/审核结果）
⑵是否进行了供货产品的实物质量评定（质量/成本/服务）
⑴⑵满足
⑴⑵基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
11
是否能确保供货件的质量达到要求
⑴是否与供货方签订了相应的质量保证协议
⑵是否确定了检验方法、流程和频次
⑶检验试验手段是否满足要求
⑴⑵⑶满足
基本满足，有微小偏差
部分满
，但有较大偏差
不满足
12
是否确定供货产品的改善目标并付诸实施
⑴是否定期对供方的质量能力与实物质量进行检查
⑵是否有定量的目标描述供方产品的质量、成本及服务
⑶是否有定期的改进计划及实施证据
⑴⑵⑶满足
基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
13
量产供货产品是否进行了量产认可
⑴是否有外观、尺寸及性能试验报告
⑵是否有重要特性的能力验证报告
⑶是否进行可靠性分析评定
⑷是否满足法律法规的要求（A/AR件）
重复鉴定试验及由此而来的改进措施执行情况。
⑴⑵⑶⑷
满足
基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
14
原材料库存状况是否合适
⑴过程策划时是否根据顾客要求考虑了库存状况
⑵是否有看板管理或准时化生产的要求
⑶是否考虑了贮存成本
⑷是否考虑了应急计划（当原材料出现瓶颈时）
是否按照先进先出（FIFO）的原则实施管理
⑴⑵⑶⑷
满足
基本满足，有微小偏差
部分满足，但
较大偏差
不满足
15
原材料和内部剩余料的贮存是否合适
⑴包装要求是否合适
⑵仓库管理系统是否满足要求
⑶是否按先进先出（FIFO）的原则实施管理
⑷防护是否合理（考虑：
次序与清洁、气候、防损伤与防污染）
标识是否合理（考虑：
可追溯性、检验状态、加工工序、使用状态、防混批、防混料）
是否设置了隔离库对以上要求进行管理
⑴⑵⑶⑷
满足
基本满足，有微
偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
16
从事供方/原材料管理的人员是否满足要求
是否掌握或经过以下知识的培训：
—产品/规范/特定的顾客要求
—标准/法规
—包装/加工
—评价方法（如：
审核、统计）
—质量技术（如：
8D方法、因果图等）
满足
基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
过程控制能力
序
号
考察内容
考察情况
A
B
C
D
17
生产设备/工装是否满足要求
⑴重要的特性/过程是否进行了机器能力/过程能力的调查
⑵对重要的特性/过程参数有无控制方法
⑶维修保养状态（含计划维修）是否满足要求
⑴⑵⑶满足
基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
18
检测设备是否满足要求
⑴是否有可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验设备
⑵是否进行了设备/检具的测量精度和能力调查
⑶检测设备的检定是否符合要求
⑷检具是否有标定的证明
⑴⑵⑶⑷满足
基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
19
生产、检验工位是否符合要求
工位的布置是否能符合产品及工作内容，以避免污染、损伤、混批混料：
—人机工程学
—照明、整齐和清洁
—环境保护和安全
—零件搬运
满足
基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
20
生产、检验文件的完整性是否满足要求
生产、检验工位是否有相应的生产和检验文件，以下要求是否满足：
—作业、检验指导书及操作说明
—机器能力证明和过程能力证明
—过程参数/检验试验特性及公差
—检验规范（项目、频次、方法、手段）
—过程控制图的控制限
—发生缺陷时的信息
满足
基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
21
产品/设备的调整/更换是否有必备的辅助器具
⑴是否有调整计划；
⑵是否有调整辅助装置/比较辅助方法
⑶是否有灵活的换模装置
⑷是否有极限标样
满足⑴⑵⑶⑷
基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
22
是否按需求来确定产品的数量及生产批次的大小
是否考虑了以下因素，使生产流程之间相互协调，按需生产，以避免未完工产品的中间库存：
—足够、合适的工位器具/定置库位
—最小库存/无中间库存
—看板管理/准时化生产/先进先出
—仓库管理/向下道工序只供合格品
—更改状态/数量记录/统计/信息流
满足
基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
23
不良品是否能够明确识别并隔离
⑴标识是否明确、缺陷产品和特性是否清楚
⑵是否有隔离库/隔离区/废品、返修品存放器具
⑶是否确定了不良品的分离/返修工位
满足
基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
过程控制能力
序
号
考察内容
考察情况
A
B
C
D
24
物流过程是否能确保可追溯性
物流过程是否考虑了以下因素，确保从供方至顾客整个过程链的可追溯性：
—零件标识、炉/批号标识
—工作状态、检验状态和使用状态的标识
—有效期/有关零件、生产数据的工作指令
—去除无效标识
满足
基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
25
模具/工装、检测设备、检具的存放是否符合要求
所制定的管理规定是否考虑了以下因素并贯彻实施：
—防损/定置存放
—环境影响/整齐和清洁
—标识/明确的认可状态与更改状态
—有管理的发放
满足
基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
26
生产作业人员的能力及素质是否满足要求
⑴是否明确规定了员工监控产品和过程质量的职责（如参与改进项目、自检、过程认可/点检、控制图的运用、停止作业的权利、5S活动、进行/申请设备的维修保养和检测设备的检定及校准）
满足
基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
⑵员工的素养是否满足要求（如过程上岗指导/培训/资格的证明、对安全生产/环境意识的指导、产品以及发生缺陷的知识、如何处理法规要求零件的指导、资格证明及证书）
⑶是否有包括顶岗规定的人员配置计划（考虑缺勤因素及顶岗人员的要求）
⑷是否有以提升士气的员工激励机制（如目标管理、改善、培训、低的病事假率、自我评定等）
27
是否用统计分析技术分析质量/过程数据并制订改善措施
⑴是否完整记录了相关数据（如：
过程参数、设备停机、参数更改、停电、数据收集、控制图、缺陷收集卡、原始记录卡）
⑵是否对数据进行统计分析，落实相关责任部门制订计划并进行改进（如：
过程能力、缺陷种类/频次、缺陷成本（不符合性）、过程参数、废品/返修件、隔离通知/分选、节拍/流转时间、可靠性/失效特征）
⑶在出现产品/过程缺陷时，是否分析原因、采取措施进行改善并验证有效性（如补充的尺寸、材料、功能及耐久性检验、因果图/田口法/夏宁法/FMEA/缺陷分析/过程能力分析/QC小组活动/8D方法）
满足⑴⑵⑶
基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
过程控制能力
序号
考察内容
考察情况
A
B
C
D
28
是否定期进行过程及产品审核
⑴是否制订有审核计划，并包括以下方面的审核内容：
顾客要求、重要特性、功能、过程参数/过程能力指数、标识、包装、确定的过程工序/工艺流程
⑵在以下情况发生时，是否进行审核：
—新项目/新过程/新产品
—未满足质量要求（内部/外部）
—验证是否遵守质量要求
—提出改进的潜能
⑶是否对审核结果的改进措施进行跟踪验证
⑵
满足
基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
29
是否监控过程/产品的目标达成情况
⑴是否有以下方面的明确并可实现的具体目标：
—质量数据（如FAT/不良率/审核结果）
—生产数量
—员工出勤率/缺勤率
—过程特性值（如能力指数）
—缺陷成本（不符合性）/流转时间
⑵是否有措施以确保上述目标能得以实现
满足
⑵
基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
30
对产品和过程是否进行持续改进
⑴是否制订相关规定，在成本优化、减少浪费、改进过程受控状态、优化更换装备时间、提高设备利用率、降低流转时间和库存量等方面实施改善
⑵有无改善的实施证据
⑵满足
基本满足，有微小偏差
部分满足，但有较大偏差
不满足
31
是否通过质量体系认证
⑴通过ISO/TS16949认证
⑵通过QS9000、或ISO9000认证，并正在进行16949认证的转化，能在海马要求的时间内完成
⑶通过QS9000、或ISO9000认证，不能在海马要求的时间内完成认证转化工作
⑷未通过任何体系认证
满足
满足⑵
满足⑶
满足⑷
32
是否建立并保持完善的质量管理体系文件
⑴文件完备，符合TS16949要求，并及时更新
⑵体系文件基本完备
⑶内容有遗漏，或部分文件失效
⑷体系文件与标准要求或实际不一致
满足
满足⑵
满足⑶
满足⑷
33
是否定期进行内审，对不合格项及时通知有关部门并跟踪是否按要求进行管理者评审
⑴内审及管评满足要求，体系能不断改进
⑵内审及管评有效性较好
⑶内审及管评能定期进行，但有效性不够
⑷内审及管评不能有效进行
满足
满足⑵
满足⑶
满足⑷
质量体系
质量体系
序号
考察内容
考察情况
A
B
C
D
34
内部问题解决、不合格项整改及纠正措施是否有效
⑴使用行之有效的问题分析和解决方法
⑵间题分析和解决效果一般
⑶未使用有效的问题分析和解决方法
⑷解决不彻底；问题重复发生
满足
满足⑵
满足⑶
满足⑷
35
有无客诉处理规定对顾客抱怨是否能快速响应并有效解决
⑴快速响应并主动服务；发生问题举一反三
⑵响应速度和问题解决一般
⑶响应速度和问题解决较差
⑷响应不及时；解决不彻底；问题重复发生
满足
满足⑵
满足⑶
满足⑷
36
是否建立并保持完善、有效的供方管理程序
⑴有完善的管理程序和跟踪记录，供方能力、表现好
⑵有较完善的管理程序和跟踪记录
⑶分供方管理程序和供货表现跟踪较差
⑷分供方管理不善，分供方能力差、供货表现差
满足
满足⑵
满足⑶
满足⑷
37
是否有证据表明不断改进质量方面的工作持续进行
⑴质量改进计划、实施、效果好；总体质量表现不断提高
⑵质量改进计划、实施、效果一般
⑶有质量改进计划，实施方法、效果较差
⑷无有效改进措施，整体质量表现不稳定、下降
满足
满足⑵
满足⑶
满足⑷
38
是否对质量成本进行跟踪、分析和改进
⑴有完善程序和强烈意识，质量成本不断降低
⑵质量成本改进计划、实施、效果一般
⑶质量成本下降计划、实施、效果较差
⑷对质量成本无有效的跟踪、分析、改进程序
满足
满足⑵
满足⑶
满足⑷
39
一次合格率（FTQ）
95％以上
90～95％
80～90％
80%以下
40
PPM值
50以下
50～100
100～200
200以上
考察总体情况综述
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