混凝土路面做法Word文档下载推荐.docx
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在整个施工期间，保证路段排水通畅，防止浸泡。
石方开挖施工：
石方开挖主要采用钻孔爆破，机械开挖的方法施工，边角处采用人工开挖。
开挖前编制爆破施工方案，报当地公安部门审批。
按照施工经验,泥岩部分采用电钻打孔,砂岩部分采用风钻打孔。
采用浅孔减弱松动爆破。
2.2.2填方施工
填方是人行道土石方工程施工中一个非常重要的环节，需要精心组织,确保工程质量.在填筑施工前,应严格按技术规范和设计要求,认真进行基底的处理，清除草根树皮及杂质等，控制好填料选择，填料不得使用淤泥、沼泽土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根或含有腐朽物质的土。
填筑采用水平分层填筑法施工，既按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑，如原地面不平，应由最低处分层填筑，每填一层，经过夯实符合规定要求后，再填上一层，分层的最大松铺厚度不超过30厘米。
人行道下地基土压实度不少于90%，待基层验收合格后进行预制方砖铺砌施工。
2.3人行道土石方施工的主要技术措施
2.3.1在人行道土石方施工期间，应修建临时排水设施，以保持施工场地处于良好的排水状态。
施工场地的排水不得排入农田、耕地或污染自然水源，也不应引起淤积、阻塞和冲刷。
施工时，各施工层应随时保持一定的泄水横坡或纵向排水通道。
2.3.2施工期内，可能有雨天，进行土石方工程施工，应采取以下措施：
①保持施工现场排水设施的畅通
②做到随挖、随运、随填、随压。
每层填土表面筑成2-3%的横坡，并在雨水来之前和收工前，将松铺的松土压密实。
③雨天停止施工，待日出凉晒后，再继续施工。
3、水泥稳定碎石基层施工
3.1施工方案
由于工程量不大，但基层表面直接接触砼道面，对水泥稳定基层的高程和平整度要求也较高。
本方案采用搅拌站集中拌和，水泥稳定碎石采用5t和8t自卸汽车运输。
使用人工整平摊铺。
3.2施工前的准备工作
3.2.1熟悉设计要求及验收标准和施工规范，组织全体施工人员进行工艺操作和质量标准的技术交底。
3.2.2按照设计和规范要求选择合格的级配碎石和水泥并及时取样做规定的试验和向监理报验。
具体要求如下：
（1）水泥
①采用425#的普通硅酸盐水泥。
应选用初凝时间3h以上、终凝时间不小于6h的水泥，当水泥的终凝时间小于6h时，应在混合料中掺加缓凝剂，使终凝时间不小于6h。
水泥的质量应符合现行国家有关标准的规定。
②当水泥进场时，应向监理工程师提供每批水泥的出厂质量合格证复印件，水泥存放超过三个月的，使用前应在监理工程师同意的试验室进行试验，只有试验结果符合要求时，方能使用，不合格的水泥应及时清除出现场。
③水泥用水泥罐存放，不同标号、品种的水泥应分别存放，严禁混用。
（2）碎石
用于水泥碎石基层的碎石，其压碎值不大于30%，硫酸盐含量不得超过0.25%。
最大粒径不应超过31.5mm（方孔筛），其组成范围见下表。
为达到下表级配要求，在0-31.5mm未筛分碎石中掺适量的石屑或砂。
注：
集料中0.5mm以下的细料有塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%，细料无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。
3.2.3选择施工配合比
施工配合比，是在中航工程监理有限责任公司提供的理论配合比的基础上，根据材料的容重、级配、含水量等参数的变化，通过试验进行调整，必须通过实际拌和和试铺来确定最佳施工配合比。
配合比设计后，试件强度必须满足设计要求，方可使用。
3.2.4向驻地监理报送“基层开工报告”，经同意后方可进行基层施工。
3.2.5水泥碎石基层正式施工前，选择道肩部分先铺筑试验段,通过试验段的施工确定如下参数：
（1）材料的施工配合比例是否合理；
（2）材料的松铺系数；
（3）标准的施工方法；
（4）摊铺速度；
（5）混合料含水率的控制方法；
（6）压实机械的组合方式、碾压方法和压实顺序以及速度和遍数；
（7）拌和、运输、摊铺和碾压机具的协调和配合；
（8）压实后的检验方法；
（9）每天作业段的长度；
（10）标准化管理和优化施工组织。
3.3施工方法及工艺流程
3.3.1施工放样
用全站仪器放出道路的中心线和基层边线，并据此钉出摊铺宽度位置桩，并挂线。
基层摊铺从边缘向中间顺序逐条进行。
3.3.2水泥碎石的搅拌和运输
水泥碎石采用强制式混合料搅拌机集中拌制，级配碎石和石屑采用装载机上料。
搅拌过程中，应随时根据碎石和石粉的含水情况，调整混合料的加水量，使其达到最佳含水量。
混合料的搅拌时间通过试验来确定，应保证使级配碎石、石屑、石粉和水泥等材料充分搅拌均匀，并且使湿度一致。
拌合均匀的混合料直接放入自卸车运至摊铺现场，自卸车上加装简易防晒防雨棚，用来避免混合料受曝晒和雨淋。
装车时，应控制每车料的数量基本相同。
卸料距离和速度应严格控制，设专人指挥卸料，避免卸料过多，来不及摊铺压实，造成混合料水份散失，同时防止铺料不够。
3.3.3摊铺和碾压。
本工程采用人工摊铺，摊铺前做好标志线，控制好摊铺厚度。
碾压时用12T压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，由人工持细料补平，然后采用压路机进行组合碾压，碾压应遵循“先轻后重，由低向高、先慢后快、适当重叠”的原则，即在碾压时，通常先用压路机静压1-2遍，然后用振动方式碾压（一般轻振2遍，强振3-4遍）。
碾压时由低处向高处，由边缘向中间进行，且适当重叠：
静压时重叠15cm左右；
振动碾压时重叠1/2轮廓。
碾压速度应先慢后快，头两遍宜用1.5km/h-1.7km/h，以后几遍宜用2km/h-2.5km/h。
当振动压路机碾压4-5遍后，达到基本稳定时，必须再次检测高程及平整度，当施工经验参数不准确时，宜低不宜高。
高程和平整度达到要求后，应及时压实到要求的密实度。
在已完成的或正在碾压的地段，严禁压路机“调头”或急刹车，严禁各种机械车辆通行。
3.3.4接缝的处理
横缝：
压实后末端做成斜坡（可为1：
2），在第二天开始摊铺新料之前，应将留下的末端斜坡挖除，挖成一横向（与道面中心线垂直）垂直向下的断面，便可继续向前摊铺。
纵缝：
为确保边沿处的压实度，每幅摊铺混合料的两侧设置成理1：
5的斜坡，同时边部增压3~4遍。
摊铺上一层混合料时，要保证上下两层水泥碎石的接缝错开1米以上。
同时确保接缝处的平整度和压实度满足规范要求。
3.3.5养生
水泥碎石基层碾压完毕，压实度经检验合格后立即开始养生。
养生期不少于7天，采用加压水泵增大供水管水压，采用分散水流法养护水泥碎石基层。
洒水次数应视天气情况而定，以表面不干为宜，不应过湿或忽干忽湿，养生期间除洒水车外，其它车辆禁止通行。
3.3.6质量标准和检查要求（见下表）
质量标准和检查要求
序号
项目
质量标准
检验要求
1
级配
符合补充技术要求第2.0.3条要求
每2000m2不少1次
2
水泥剂量
±
1%
以用量控制，每4000m2不少1次
3
碎石
3%
同上
4
拌和均匀性
颜色均匀一致
目视
5
延迟时间
不超过水泥的终凝时间
每作业段检查一次
6
压实度
≥0.98
灌砂法检查，每2000m2不少2点
7
厚度
20mm
钻孔或挖坑检查，每2000m2不少2点
8
宽度
不小于设计宽度
用钢尺丈量，每40米检查一处
9
平整度
≤10mm
用3米直尺检查，每2000m2不少3处，每处按三角形连量3次，取最大间隙平均值
10
高程
上基层+5mm，-10mm下基层±
用水准仪测量，每10米测一断面，测点间距不大于10米
11
抗压强度
符合补充技术要求第2.0.4条要求
每4000m2在不同位置取混合料制备不少于6个试件，试件密实度与现场达到的密实度相同
12
外观检查
用12吨以上压路机碾压，无波浪和明显的轮迹（≤5mm），表面无起伏、弹簧现象，颜色一致。
3.8施工工艺流程图：
施工准备
配合比选择
不合格
测设中线高程
试验段施工
湿润下承层
制作混合料
摊铺混合料
混合料运输
碾压成型
制作试件
养生
4、水泥混凝土路面工程的施工
水泥混凝土面层是在已完成并经监理工程师验收合格的基层上铺筑。
4.1材料要求
用于水泥混凝土的水泥，应采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥。
其标号不待低于32.5MPa。
用于混凝土的粗集料碎石，应质地坚硬、耐久、洁净，符合一定级配，其技术要求见表：
项目
技术要求
石料饱水抗压强度与混凝土设计弯拉强度比值
≥13
石料强度
≥3级
针片状含量（%）
≤15
软弱颗粒含量（%）
-
硫化物及硫酸盐含量（折算为SO3）（%）
≤1
含泥量（冲洗法）（%）
有机物含量（比色法）
空隙率（%）
磨耗率（双筒式磨耗机）（%）
≤4
粗集料技术要求，作为混凝土细集料的砂应满足一定的级配和细度，有害杂质含量少。
清洗集料、拌和混凝土及养护所用的水不应含有影响混凝土质量的油、酸、碱、盐类有机物等。
为改变混凝土的技术性质，而采用的外添加剂的质量应符合国家标准的规定，并应在充分调查试验和实地试用后，再决定所选用的外加剂是否适用。
4.2混合料的设计和控制：
用于铺筑混凝土面层的各层材料在用于工程之前，应按《水泥混凝土路面施工及验收规范》的有关规定，通过试验进行混合料配合比设计。
并根据现场的实际情况浇筑条件，比如集料的供应情况，摊铺机具和气候条件，进行适当调整，提出施工配合比，报监理工程师审批。
4.3施工工艺
混凝土路面的施工采用机械化施工。
其施工工艺见图。
水泥混凝土路面施工工艺框图
测量放样
安装模板
拌和运输混凝土
摊铺振捣
真空吸水
混凝土检测
监理旁站
养生、切防滑条
养护、切缝
4.4混凝土拌和、运输
4.4.1拌制砼的材料质量必须严格控制，水泥应该符合国标GB175-92要求；
砂石级配和杂质含量应符合要求；
外加剂质量应符合要求；
水质应符合要求。
4.4.2砂、石、水泥复验已合格、各级砼试验配合比己下达并换算成施工配合比；
称量工具己复验合格、各种需用机械设备均已试运转正常且安全防护齐全有效；
4.4.3砼拌制过程中严格控制水灰比和坍落度，严格按砼配合比上料，严格控制投料顺序和搅拌时间，投料顺序一般先投砾石，再水泥后砂。
搅拌时间不少于120秒。
在搅拌机后台要写明配合比和每盘砼用量。
4.4.4砼配合比按检测站下发配合比通知进行每拌称量上料。
4.4.5砼从搅拌机中卸出到浇筑完毕的延续时间不超过2小时。
4.4.6砼运输、浇筑和间竭的全部时间不超过3个小时。
4.5摊铺
4.5.1模板支立
模板采用钢模板和木模板两种，钢模板用于跑道及滑行道处，木模板用于道肩及联络道、弯曲部分。
支模前，首先对水泥碎石基层的高程和平整度做检查，不合格者不可支模，修整检验合格后支立模板。
其次还要对模板的规格、平直状况、接头以及钢模的附件进行仔细检查，不合格不得使用。
支模时，应根据混凝土分导体图的平面位置与高程，将模板支立准确，连接紧密、平顺，不得有离缝，前后错位和高低不平的现象。
模板支立后，用钉在水泥碎石基层里的钢钎固定，并用预制的混凝土块顶撑，模板的加强处更应加强，模板的支护装置布在模板的外侧，并低于模板顶面约2cm，以便于施工操作。
模板与水泥碎石基层接触面不得有缝隙，如有应堵严，以防漏浆，模板内侧涂刷隔离剂，以利拆模。
模板支完后，应洒石屑粉找平并洒水密实。
4.5.2布料
人工摊铺道面砼，板厚超过25cm时采用分层摊铺，砼由自卸车卸入模板仓，按板边、边角、板中的顺序进行布料。
周边应翻锹扣料，因为砼板边、板角是受力最不利部位，是板与板之间传力结合部，翻
锹扣料的目的，就是通过人工送料，使边角部位能得到和易性好、水泥浆多的砼，避免在进料时，自卸车卸料将过多的粗骨料集中的边角部位和企口以下，从而影响质量。
摊铺过程中不得抛掷及使用耧耙，以免大骨料集中于面层或造成砼离析。
每班铺剩的砼不得铺在未浇筑模板仓内垫底，应按要求制成预制构件。
为防止砼剩余过多，临收工前，前后台负责人更应加强联系，做到计划供料。
4.5.3振捣砼
人工摊铺砼以插入式捣动器和平板振捣器配合来完成砼振捣。
振捣时间以混凝土面停止下沉，不再冒出气泡，并泛水泥浆为主，插入式振捣器振捣时间以20s~30s为宜，平板振捣器以30s~40s为宜；
时间也不宜过长，防止过振，产生离析。
振捣时，大面积使用平板振捣器，边角及企口部位宜用插入式振捣器，平板振捣器的振捣，应逐板逐行顺序进行，每次移位应纵横重叠5cm~10cm，以免模板受振捣移位；
插入式振捣器的振捣时，要快插慢拨，特别是拨出振捣器时不能太快，以免使边角留孔洞，间距40cm~50cm，梅花桩式顺序进行。
振捣时不得碰撞模板、钢筋、传力杆。
分层摊铺砼，应分层振捣；
上层振捣必须在下层混凝土初凝前完成，插入式振捣器振捣上层时，应插入下层5cm左右。
振捣过程中，应随时检查模板有无松动，上升或沉降，如有要及时纠正；
还应随时观察电机运转情况，发现电机过热时，应停一段时间或更换电机。
4.5.4整平、做面
平板振捣器振捣后，砼大体找平，局部起伏采用安装附着式振捣器的行夯往返振平板面。
行夯由长方木制成，一般为白松，上安附着式振动器，两端有扶手，操作时由两人扶把手，紧贴模板顶面，缓慢匀速前进，赶出表面气泡，使表面进一步泛浆。
在行进过程中，观察板面是否平整，当行夯紧贴模板前进时，夯底有透亮孔隙，说明砼偏低，需马上用细料进行填补；
若行进中，将行夯顶起（两端不能紧贴模板），说明砼太高，要铲出高出部分砼。
处理后的砼表面要重新振实，并揉出浆来。
经过行夯振平后，再用钢滚筒进一步振平，使表面泛浆更为均匀，同时将表面露石压下，便于做面。
钢滚筒的直径为7.5-12.5cm是用厚壁钢管加焊端头板及牵引轴构成的。
操作时，两操作手动作要协调一致，先慢后快，快慢结合。
一般先慢滚2-3次，边滚压检查仓内砼缺余情况，较高处滚压后呈暗色，较低处呈白色，发现凹凸情况，应立即填铲找平，然后猛拉快滚至灰浆饱满均匀，然后刮1-2次，找平面层。
最后轻滚几次（使表面灰浆更均匀），为做面创造条件。
在行夯和滚筒过后，即对模板的高程进行复测，如模板变动较大，补平时，必须再用行夯振平，滚筒提浆，重新进行检查。
做面工具主要使用木抹、塑料抹及抹面机。
手工抹面一般以3遍为宜。
第一遍以柔压泛浆、压下露石、消除明显凹凸为主；
第二遍以挤出气泡、将砂子压入板面、消除砂眼、使板面密实为主，同时用找平尺或挂线找平，检查平整度；
第三遍着重于消除板面残留的各种平印痕，同时还能加快板面水分蒸发，便于提早拉毛。
木抹和塑料抹的规格一般为：
长50cm，宽14cm，厚2cm（塑料抹为1cm）。
4.5.5拉毛
拉毛工具为自制的长柄尼龙刷，用它沿工作梁一侧移动，拉毛的深度应满足图纸的规定。
拉毛的最佳时间为推拉刷子时其运动前方有一砂浆滚柱，但不积水。
4.6接缝的施工
4.6.1纵向缩缝
纵向缩缝应平行于路中心线，并按图纸要求的位置设置。
纵向缩缝应采用切缝法，切缝深度应大于砼板厚的2/3。
在混凝土强度达到设计强度的25％-30％时，用切缝机切割，切割产生的粉末在其干燥前清除干净。
4.6.2横向缩缝
横向缩缝应与路面中心线垂直，并符合图纸要求。
横向缩缝采用切缝法施工。
当混凝土达到设计强度的25％-30％时，采用切割机进行切割。
4.6.3胀缝
胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直并符合图纸要求。
胀缝的缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。
缝隙上部应浇筑填缝料，下部应设置胀缝板。
4.6.4横向施工缝
每天工作结束或浇筑工序中断超过混凝土初凝时，应设置平接横向施工缝。
横向施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合，与路面中心线垂直。
4.6.5填缝
混凝土面板所有接缝凹槽都应按图纸规定，用填缝料填缝。
填缝材料和填缝方法应按设计要求，并经监理工程师批准。
缝槽应在混凝土养护期满后及时填缝，填缝前必须保持缝内干燥清洁，防止砂石等杂物绰人缝内。
填缝前应经监理工程师检查。
填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密，其灌注深度宜为缝宽的2倍，当深度大于30-40毫米时，可填入多孔柔性衬底材料。
在夏季应使填缝料灌至与板面齐平。
在开放交通前，填缝料应有充分的时间硬结。
4.7钢筋网、传力杆拉杆的安设
单层钢筋网在底层混合料摊铺振捣后安设，钢筋网就位稳定后，方可继续摊铺上层混凝土时，确保已安设好的钢筋网不扭曲、不移位。
双层钢筋网的上下层安设，下层网片下可先摊铺大于保护层厚度10~15%的混凝土，振实振平后并使之达到保护层厚度后再安设。
上层网片待预定高度的混凝土振实找平后安设，厚度小于25cm的可先扎成骨架，一次安设后，摊铺混凝土并振捣实。
传力杆、拉杆间距要依据图纸准确布置。
4.8混凝土切缝机具及施工工艺
4.8.1切缝前，应检查电源、水源及切缝机组试行运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90度角，并应与切缝线成直线。
4.8.2开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向，停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到砼板面上，停止运转。
4.8.3切缝时刀片冷却用水，水的压力并应低于0.2MPa.
4.8.4采用切缝机切缝的砼，宜采用32.5号以上普通水泥浇筑。
碎石砼的最佳切割抗压强度为6.0-12.0MPa。
当气温突变时，应适当提早切缝，防止产生不规则裂缝。
4.8.5切缝时，应尽快灌注填缝料。
4.9混凝土面板的移除及更换
4.9.1凡不符合规定要求的混凝土面板应根据监理工程师指示予以凿除并重新摊铺。
4.9.2凿除的范围应是横向接缝间的全部混凝土，并将基底清理干净，经监理工程师验收合格后，再进行混凝土的摊铺。
4.10质量检验
4.10.1基本要求
混凝土的摊铺、捣实、整平与混凝土面板养护符合规范要求。
接缝的位置、规格、尺寸和面板补强钢筋的布设等符合图纸和规范要求。
路面的平整度和构造深度符合规范要求。
4.10.2分检查项目：
见表
水泥混凝土面板检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法（每幅车道）
弯拉强度（MPa）
在合格标准
之内
板厚度（MM）
代表值
-5
IR（M/KM）
2．5
平整度仪：
全线每车道连续检测每100m计算IRI。
抗滑构造深度（MM）
0．8
砂铺法：
每200n1测1处
相邻板高差（MM）
抽量：
每线条胀缝2点、每200m拍纵、横缝各2条，每条2点
纵、横缝顺直度（MM）
纵缝20m拉线，每200M4处，横缝沿板宽拉线，每200M4条
中线平面偏位（MM）
20
经纬仪：
每200m测4点
路面宽度（MM）
土20
每200m4处
纵断面高程（MM）
土10
水准仪：
每200m测4断面
横坡（％）
土0．15
注：
IRI为国际平整度指数。
4.10.3外观鉴定
混凝土板表面蜕皮、印痕、裂纹、露石、蜂窝、麻面、缺边、掉角等有缺陷的面积不得超过受检面积的2%。
混凝土的断裂块数不得超过评定路段混凝土板总块数的2%。
路面边线直顺、曲线圆滑。
接缝填缝料饱满密实、粘结牢固、缝缘清洁整齐。
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