两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料6中国石油哈尔滨石化公司Word文件下载.doc

两化融合促进节能减排试点示范企业经验交流材料6中国石油哈尔滨石化公司Word文件下载.doc

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系统配套，工艺先进，清洁生产，环保达标，产品质量全部满足国家标准。

企业主要以大庆原油作为加工原料，自2000年起加工俄罗斯原油，俄油掺炼比例已达到30%，积累了丰富的加工俄油经验，是国内加工俄油最早的企业。

公司汽油全部为高标号，可生产93#、97#国Ⅲ汽油、93#、97#乙醇汽油和0#、-35#等低凝点柴油、航空煤油、聚丙烯树脂粉料、工业丙烯、丙烷、液化气、甲乙酮、MTBE、纯苯等15大类26个牌号产品。

公司现有员工2400多人，其中，高级职称110人、中级职称270人，中级职称以上人数占员工总数的15.8％。

公司设11个机关处室、10个直属单位、10个附属机构、17个生产车间。

多年来，企业秉承“大庆精神”和“铁人精神”，从严治厂，艰苦创业，技术经济指标稳步攀升，为集团公司建设综合性国际能源公司的发展战略做出了积极贡献。

利税在黑龙江省位居前十名，在哈尔滨市名列第一，多次被评为省市“财源骨干企业”。

企业曾荣获“全国｀五一＇劳动奖状”、“黑龙江省文明单位标兵”、黑龙江省“节能先进企业”称号、“哈尔滨市环保先进企业”、2007年至2009年连续三年荣获哈尔滨市人民政府颁发的年度节能减排工作先进标兵、先进企业荣誉称号。

2005年至2009年连续五年荣获中国石油天然气集团公司“节能节水先进企业”荣誉称号。

二、“两化融合”促进节能减排应用

哈石化十分重视利用信息技术改造传统工业，促进节能减排和循环经济工作，加强了对信息化工作的组织领导，成立了由总经理任组长，分管副总经理任副组长，公司相关职能部门为成员单位的信息化建设领导小组，明确了职责，建立健全规章制度，规范了信息化系统的运营。

（一）合理调配网络资源，实现节能减排

哈石化按照中国石油总部部署，先后建立了APS、MES、ERP等管理系统，已经逐步将信息化渗透入生产、经营、管理的各个环节，提高了管理效率和专业管理水平。

存储资源逐渐扩大，针对此现象，哈石化优化调配网络运行，监控各系统应用状态，应用虚拟技术，在不同系统间调配资源，将使用效果不高的服务器停止使用，转入虚拟机器，这样既保证了信息系统的正常运行，又达到了节能减排的目的，降低了电的消耗。

（二）创建MES系统，生产数据网络化，实现精细化管理，促进节能减排

借中国石油总部推广MES系统的契机，哈石化自2008年5月开始陆续完成实时数据库、流程图、实验室信息管理、运行、生产统计报表、物料平衡、公用工程等模块的建设。

实时数据库模块的上线，实现了生产装置操作数据的实时提取，为信息化促进工业化生产提供了有效的平台，增强了生产的监管力度。

物料平衡模块增强了生产数据的时效性和准确性，可以使物料平衡及时远传至相关管理人员客户端，及时调整生产方案、指导生产，使生产运行过程全面受控，实现生产节能增效的目的。

实验室管理模块极大地提高了实验室的管理水平，实现产品质量的有效监测和分析，使得生产操作日常监控更加规范化，同时实现实时数据库和其它MES应用系统共享分析结果，为生产方案调整提供快速准确的分析对比数据，对节约能源和减少污染物排放具有积极作用。

2009年9月1日公用工程模块上线，将生产所消耗的水、电、汽、风等数据全部纳入MES系统，第一次实现数据共享。

通过计量仪表远传信号，进行实时数据采集，管理人员可以根据需要，通过系统随时查看全厂消耗情况，根据系统自动生成的报表，及时优化装置消耗结构和进行系统调整，促进节能管理工作的开展。

例如系统上线后，能够及时发现低压瓦斯漏量，导致气柜区耗电增加，及时调整后减少耗电1000度/日，有效降低了能耗和加工损失。

系统平台建立，首次实现了装置平稳率准确计算、实时提取，促进了装置的平稳运行。

总之通过MES系统，可以全面地了解工业生产情况、物料平衡、消耗等情况，便于及时调整方案，调配资源，使能源使用科学化，能源消耗最优化，最终实现企业的社会效益和经济效益的最大化。

（三）建立在线监测及大机组故障诊断网络系统

装置平稳运行是节能降耗的重要保障，也是最大的节能，哈石化近些年从提高生产过程自动化、智能化水平着手，努力推进工业生产过程信息化管理，保证装置安稳长周期运行，最大程度的实现节能降耗。

大机组是石化企业各生产装置的“心脏”，在企业的生产过程中发挥着重要的作用。

这类大型关键设备长期运行在高温、高压、高转速、腐蚀性强、易燃、易爆环境状态下，容易发生烧瓦、严重磨损、叶轮破裂和叶片断裂等意外停车事故。

由于石化企业生产的连续化和自动化，这些大机组一旦出现故障将会引起连锁反应，造成巨大的经济损失。

2007年哈石化建立大机组在线监测及故障诊断网络系统，项目投用后，可以在线实时监测、诊断重催等装置大机组的工作状态，进行连续动态监测和数据采集，建立机组运行状态特征数据库，可以及时、准确分析判断大机组运行状态，并且实现实时数据远传，为各客户端使用。

为领导决策、指导生产运行、制定检维修计划等提供准确信息，通过状态监测可以有效减少不必要的维修，并寻求最佳维修时机，从而避免事故扩大，避免设备的重大损坏，保证大机组安全运行。

项目投用后减少了大型机组的非计划停工，仅催化装置烟机一项年即节约资金200万元。

（四）建立安全受控、健康安全环保管理信息系统，提升安全管理工作

利用HSE（健康安全环保）信息系统，对本单位新增的危害因素、未遂事件和监督检查结果等信息进行汇总与分析，有针对性地开展教育培训和应急演练。

通过挖掘系统中大量的信息资源，研究同类企业同时期各种事故案例和事件记录，认真汲取经验教训，对照本企业实际，消除管理缺陷，提升现场安全管理水平，促进实现本质安全。

通过各项HSE统计数据，在某一时间段内，起到集中分析危害因素、预测事故倾向，提出预警信息的“晴雨表”作用。

2010年2月哈石化启动安全受控系统平台项目，此项目用安全培训、安全教育和安全考试的方式提高员工的安全意识，将安全理念融入公司管理和控制活动的全过程。

系统规范了安全管理业务流程，加强企业内部信息交流，实现安全管理过程跟踪。

通过各种安全评价对危害因素进行辨识与分析，进行定量、定性分析和预测，为决策提供依据，实现管理和技术的融合，方便快捷的对各种信息系统进行查询、统计分析和考核，提高了管理效率。

2010年6月22日，哈石化安全受控系统上线，系统上线两个月来运行平稳，目前处于检验、完善中。

（五）利用ERP设备综合管理平台，发挥现有设备资源效能

通过ERP设备综合管理平台的开发、信息化建设，实现工业检维修费用优化控制，达到合理调配闲置设备的作用。

并且可以提高检修计划的准确性和科学性，做到“该修必修，修必修好”，同时按照比质比价、确保安全的原则，采购高可靠性、全寿命周期经济的设备和备件，控制好新进设备和备件的质量，在确保安全的前提下将费用控制在计划指标内。

在信息技术的支持下，利用ERP、设备综合管理平台可以优化设备的资产管理、运行管理、维修管理及备件管理，最大限度发挥设备效能，从而促进节能减排，年节约费用近百万。

（六）加强能源计量管理，科学合理配备计量器具

利用互联网，认真调研国内国际先进计量器具的技术信息，作为仪表选型的依据，同时把能够远传通讯、数据共享作为计量仪表选型时的一个必要条件。

能耗计量仪表进行一次大的升级换代，淘汰了罗茨等旧式计量仪表，全部更换为具有远程通讯的质量流量计等新一代智能型仪表，检定和计量交接基本实现了计算机控制与数字化管理，为数据实时、准确共享提供了条件。

（七）开展培训，加强普及提高

培训是信息化工作非常重要的一环，公司一方面充分利用局域网，加强专业技术交流。

设置“设备技术交流”、“设备管理推广”等栏目，专业部门定期对文章进行点评，做好季度评比工作；

定期组织公司内技术、技能专家进行座谈，发挥专家作用，实现资源共享；

邀请国内行业内技术专家进行技术交流，结合生产实际中好的管理方法、经验、先进技术，认真筛选、总结，及时组织交流推广。

另一方面结合公司“百日培训”活动，进行信息化培训。

例如：

ERP项目从2008年10月份开始进行八个模块进行最终用户培训，共进行18期ERP培训班，参加培训人员达302人，培训课时达到14616学时，11月份一次通过ERP上岗考试，平均分数95.2。

提高了企业相关信息化人员和各关键用户有关人员的水平，促进了企业信息化工作的开展。

三、“两化融合”促进节能减排取得实效

由于各级领导重视，哈石化对信息化工作的认识不断深化，信息技术的应用已经融入企业的战略层面，成为支撑业务发展的重要手段。

近年来，我们通过信息平台，搜集先进技术，进行调研，不断扩大信息化科技应用，有效的推动了节能减排进程。

在资金紧张的情况下，仍然投入了大量资金进行节能技术改造。

通过技术改造，能耗指标逐年下降，炼油能耗由2003年的89.57kgEO/t下降到2009年的68.04kgEO/t；

单位能量因数耗能由2003年的12.37下降到2009年的9.6042，这其中信息化带来近15%的成果。

（一）污水处理场改造

2008年公司对污水处理厂进行新技术改造，实现PLC自动控制，MBR装置顺序控制实现连续周期运行，整个污水处理设备中压力、流量等数据全部实现远传，新建系统与公司管理系统网络留有接口，各终端计算机可以根据实时数据判断装置运行情况，以便及时做出技术调整。

外排污水出口采用在线分析集成系统，分析排放水COD、PH值并将数据实时远传至地方环保局和中国石油总部，实现远端监控，从而通过信息化促进了公司节能减排工作。

项目投用，信息化进一步使我们做到污染源从源头控制，发现问题及时调整，目前哈石化含油污水达到零排放，含盐污水经过处理达到国家标准直接排放，污水排放合格率达到100%，2009年污水回收率达87%，每天节水300吨。

（二）油品栈桥油气回收

由于国内油品储存和装卸一般未实现全密闭操作，油品损失比较严重。

针对此问题，公司利用新世纪信息化的各种平台——中国石油信息资源网、炼化科技进展资料网等以及对设计单位进行相关函调、兄弟企业进行各种形式交流后，对国内外油气回收技术进行总结。

对具有代表性和实用性的溶剂吸收法和膜法进行比选后，决定选用膜分离技术。

2006年5月哈石化在实现大鹤管装车改造的基础上，又建设了装车油气回收系统。

系统运行后，装车尾气的排放浓度一直控制在25g/m3以内，消减了安全环保隐患，从标定结果看，油气回收率为95％以上，按汽油年装车量80万吨计算，年可回收油气（即年减少损失）1040吨；

同时大鹤管装车采用集中系统控制，完全改变了作业方式，大鹤管装车控制上有付油量预设功能，避免了冒车事故的发生，从源头上达到了节能降耗的目的。

（三）油品在线调和

油品在线调和即系统建立若干油品数据模型，信息集成化，在生产方案发生变化时，系统可实现借助在线分析仪直接调和，改变重调率高、能耗高、劳动效率低的原始人工调和方式，同时解决了储罐数量不够的问题，也保证了调合过程的稳定性和连续性，又能够根据上游调合组分实际生产情况实时、在线调整各调合组份的比例，优化调合方案，缩短调合时间。

通过在线调合技术，能够提高一次调成率，降低质量过剩、有效地降低能耗，最大限度地提高生产效率，增强市场响应速度，从而提高企业的经济效益，年直接经济效益达3800多万元。

四、“两化融合”促进节能减排取得经验和体会

一是党的十七大提出了“五化并举”和“两化融合”的核心论述，并将信息化列入现代产业体系，这为企业利用信息化技术推动节能减排、发展循环经济指明了前进方向。

二是领导要高度重视。

信息技术在提高企业核心竞争力、促进节能减排、实现安全防护等方面起到巨大作用。

以信息技术改造传统产业，不仅仅是技术上的革新，更是对传统观念、粗放管理模式的挑战。

在这个过程中，企业高层的支持是成功的至要因素。

三是实施节能减排，应与企业发展循环经济、信息化工作紧密结合，不仅可使企业达到节能减排的效果，友好环境，造福社会，还能降低生产与运营成本，促进技术与管理创新，是社会和企业的双赢之举。

四是全员参与，集思广益。

两化融合还处于初级阶段，推进两化融合的难度很大。

两化融合不是少数领导和管理人员的事，而是要全员参与、全员推进，应引领各方力量积极开展企业信息化建设，实现企业生产技术信息化、生产设备信息化、管理体系信息化，藉此提升企业的核心竞争力。

哈石化总体发展基本思路：

“再创新优势、实现新发展、打造精品炼油厂、构建和谐哈石化”。

我们虽然在两化融合促进节能减排工作中做了一些工作，但与国家的要求还有一定差距。

所以，我们将以中国石油“创建节能节水型企业”和国家“千家企业节能行动”活动为契机，做好“十二五”规划，继续开拓信息管理平台，积极探索“两化融合”促进节能减排的新思路，努力把哈石化建成节能、安全、环保、高效的现代化企业，为实现中国石油担负起政治责任、经济责任、社会责任的目标做出贡献！

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