铝合金门窗工艺标准Word格式文档下载.doc

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十、铝合金门窗组装操作规程及生产工艺标准 13

1操作规程 13

2工艺标准 14

十一、铝合金型材密封及等压胶条安装操作规程及生产工艺标准 14

1操作规程 14

十二、玻璃、扣条、胶条（或打胶）装配操作规程及生产工艺标准 16

1操作规程 16

16

第二章安装工艺标准 18

一、施工准备 18

二、门窗安装 19

三、副框的安装 20

四、主框的安装 21

五、室内、外墙密封胶质量 22

六、玻璃及窗扇的安装 23

七、窗框安装之后的保护 24

八、门窗安装后的验收要求 25

Q/TY0305-2013

第一章操作规程及生产工艺标准

一、钢副框切割、焊接操作规程及生产工艺标准

采用设备

无齿锯400、电焊机BX1-500

1操作规程

1.1提前检查电焊机线路，调整好电焊机的焊接电流。

1.2对钢副框的表面质量、规格、进行检查；

确保钢副框的使用与图纸编号的内容一致。

1.3严格执行首、末检及过程检验制度，首检合格后方可正常生产.

1.4焊接后的钢副框，必须标明工程名称、楼号、尺寸规格，码放整齐有序。

并确保存放的位置干燥及无雨水等浸染，以防止副框表面生锈。

切割工时：

人员3人，设备一台，每支钢副框切割30秒

焊接工时：

人员1人，设备一台，每支钢副框焊接300秒

2.1钢副框表面防腐层均匀，没有明显色差，可视面无锈迹；

2.2钢副框焊接应牢固，焊口焊接高度均匀，焊接面不应有明显缝隙；

两对焊钢框的平整度≤1㎜处应将焊渣敲打掉后，经防锈漆防腐处理；

2.3钢副框加工尺寸允许范围如下表：

项目

尺寸范围

偏差值

下料长度

+2㎜

槽口对边尺寸

≤1500㎜

>

1500㎜

+3㎜

对角线差

≤2000㎜

≤3㎜

2000㎜

≤5㎜

2.4转角钢副框焊接时应对角度进行首件测量，实际角度与图纸标注角度之差≤1㎜。

2.5（包括铝窗的打孔间距执行此条款）胀丝孔或固定片距四角的端部不大于130mm，中间间距必须确保500mm或按合同规定。

2.6如采用橡胶角码时，车间与工地采用ST4.8*30的圆头自攻钉固定，每个角码处打2个。

（检验工具：

盒尺、卡尺、角度尺）

二、钢副框加工操作规程及生产工艺标准

采用设备:

单头台钻、拉铆枪

1操作规程：

1.1检查钢材的品种、规格、数量及壁厚符合设计要求，且钢材表面不得有裂纹、分层等质量缺陷。

焊条的规格、型号应与所焊的焊件相符，且应有出厂合格证。

1.2检查电焊机线路，调整好焊接电流（电流：

50-90A）。

1.3钢副框切割后，将不同尺寸的钢副框分类码放并整齐有序。

1.4依据固定方法进行打孔：

1）采用胀丝固定时，在钢副框与铝窗连接面打Ф12mm的圆孔，与墙体连接面打Ф8mm的圆孔，见效果图1。

图1

2）采用固定片连接时，在钢副框与墙体连接面打Ф4.2mm的圆孔，将固定片用ST4.8*16的自攻钉连接，见效果图2。

1.5焊接钢副框时，将焊渣除掉，进行防腐处理。

1.6标明工程名称、规格、数量，码放整齐。

打安装孔工时：

人员1人，设备一台，每个安装孔5秒。

铆固定件工时：

人员1人，设备一台，每个固定件5秒。

图2

2.1钢副框表面应平整，无毛刺、飞边，防腐层均匀，没有明显色差及可视面无锈迹。

2.2钢副框打孔的尺寸、位置准确。

胀丝孔或固定片孔距端部≤130mm，中间间距≤500mm或按工程要求。

2.3钢副框焊接应牢固、焊缝应平整、均匀，焊缝高度为2—3mm，非焊接面处缝隙≤2㎜。

（检测方法：

盒尺、塞尺、卡尺）

三、铝合金型材复合操作规程及生产工艺标准

开齿机KCJ-100开齿机WK-24、复合机FHTJ-270、复合机WG-30

1.1检查铝型材的规格、品种、数量、表面的保护膜、表面处理方式、外观质量，应符合设计要求和国家标准。

1.2检查隔热条的规格、品种、数量、外观，应符合设计要求和国家标准,严格按照技术部的型材复合图穿隔热条。

1.3检查开齿机、穿条机、复合机的运转情况,以保证正常工作。

1.4复合后的型材要分类明确、顺序码放。

开齿工时：

人员2人,设备一台，每支型材开齿10秒。

穿条工时：

人员2人,每支型材穿条40秒。

复合工时：

人员2人,设备一台，每支型材复合20秒。

2.1用正常视力，在自然散射光条件下，型材表面涂层应均匀、平滑、整洁，不允许有电灼伤、皱纹、气泡、流痕、膜脱落及其它影响使用的缺陷。

2.2隔热条外观应光滑、平整、色泽均匀，表面不应有毛刺、麻点、裂纹，边角无锯齿及其它缺陷.

2.3开齿时要根据型材的不同,确定开齿的深度，并确保隔热条顺利穿入。

2.4在穿条时要保证隔热条的长度适宜，避免出现对接现象。

2.5型材复合后垂直角度允差：

900+0.5度（见图3、4）。

型材复合后其垂直高度允许偏差：

±

0.3mm,并应对压力（即纵向剪切力）进行测试：

外框及扇料的复合压力≥2400N。

图3图4

2.6复合后的型材应表面完好、无划伤，并且将铝型材码放整齐。

万能角度尺、压力检测器、卡尺、千分尺、R规、塞尺、钢卷尺、目测）

四、铝合金型材下料操作规程及生产工艺标准

双头切割锯DS130B、双头切割锯DS130B、双头切割锯BLITZAVA、双头切割锯SQYZ-500、双头切割锯DS130B

1.1检查机器运转情况，装夹牢固、定位准确。

1.2检查铝型材的规格、品种、表面处理方式、外观质量，与设计图纸要求一致。

1.3切割角度与图纸要求一致，并且夹紧力适度,防止型材变形。

1.4加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划伤及变形。

1.5加工过程中严禁身体任何部位进入危险区域。

1.6加工后的型材严禁与地面直接接触，必须分类码放，整齐有序。

型材下料的工时：

人员3人,设备一台，每支型材下料15秒。

2.1型材不允许扭曲变形，表面应平整，没有明显的色差、凹陷、划伤、擦伤、污迹等缺陷。

2.2角码加工时，应保证与框、扇型腔的前后间隙为0.2mm（见图5、图6）；

如果需要安装导流板，则应保证安装导流板后与框、扇型腔的前后间隙为0.2mm。

2.3下料角度技术标准：

45度下料时，角度允许偏差±

0.1º

（见图7）；

90度下料时，角度允许偏差±

（见图9）。

2.4下料长度（L）技术标准：

外框下料长度L,允许偏差0～+0.5mm（见图7）；

扇料下料长度L,允许偏差0～-0.5mm（见图8）；

推拉窗扇下料长度L,允许偏差0～+0.5mm（见图7）；

中梃、加强中梃下料长度L,允许偏差±

0mm（见图9）。

2.5下料后必须将铝型材上余留的铝屑用气枪吹干净，以免划伤型材表面，切口毛刺≤0.1mm。

图5图6

图7图8图9

图7效果图图8效果图图9效果图

万能角度尺、直角尺、卡尺、塞尺、钢卷尺）

五、铝合金型材铣排水孔操作规程及生产工艺标准

采用设备：

仿形铣KF227、仿形铣FX-260、多工位冲床ZCL-10A

1.2抽检型材的下料长度、角度及外观质量符合图纸要求。

1.3注意铣削方向与图纸要求一致。

1.4加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划损及变形。

1.5加工过程中严禁带手套、严禁身体任何部位进入危险区域。

1.6加工后的型材严禁与地面直接接触,必须分类码放、且整齐有序。

铣排水孔工时：

人员1人,设备一台，每个排水孔25秒。

2.1排水孔不得有毛剌、杂物、不允许伤其它表面及内筋。

2.2铝合金窗排水孔标准尺寸为：

Ф5㎜、水孔长度32mm，排水孔长度允许偏差+2㎜。

见图10。

图10

2.3铝合金窗框排水孔位置：

玻璃内外采用胶条密封时，当开启扇或固定玻璃分格L<

400㎜时,取中开一个排水孔；

开启扇或固定玻璃分格L>

400㎜,且固定玻璃分格L<

1400时,左右各距框内口80㎜定为排水孔中线位置；

固定框分格L>

1400mm时,于固定部分取中加开一个排水孔。

（如下图A、B）

图A

图B

2.4铝合金窗框排水孔位置：

玻璃内外采用密封胶密封时，当开启扇或固定玻璃分格L<

400㎜,左右各距框内口80㎜定为排水孔中线位置。

2.5窗扇排水孔位置：

当扇宽度L<

600㎜时，玻璃侧距扇内口120mm开一个排水孔；

下面取中开孔；

扇宽度L>

600㎜时，玻璃侧距扇内口120mm开一个排水孔，下面左、右距边180㎜各开一个水孔。

窗扇料开孔的位置及尺寸如图C、D。

开启扇处防水扣帽、固定玻璃处防水扣帽全部都要扣。

图C图D

卡尺、钢卷尺）

六、铝合金型材框组角操作规程及生产工艺标准

组角机LMB-120、组角机EV175

1.1提前检查气压及组角机润滑,检查机器运转情况

1.2将组角刀位置和组角深度调好

1.3组角时应确保框方向与图纸要求一致,夹紧力适度,防止型材挤压变形.

1.4加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划损及变形

1.5加工过程中严禁带手套、严禁身体任何部位进入危险区域

1.6加工后的型材严禁与地面直接接触,必须分类码放、且整齐有序

组角工时：

人员1人,设备一台，每个框组角120秒

（以TY55系列铝合金隔热内开窗为例）

2.1安装组角角码的同时，根据需要安装导流板和组角钢片

2.2组角后在框注胶圆孔处浇注组角胶，直到挤角缺口处溢出胶为止，将挤角缺口与型材结合缝处溢出之胶清理干净，使表面美观。

2.2铝窗组角后的组角缝及组角平整度不应大于0.2㎜（如下图11中效果图所示位置），并不得出现角部错位现象；

外框保护膜应确保完整。

图11

2.3窗框平行边长度差：

长度≤2000mm时偏差≤1mm；

长度>

2000mm时偏差≤2mm。

2.4窗框对角线长度差：

对角线≤2000mm时，偏差≤2mm；

对角线>

2000mm时，偏差≤3㎜。

2.5窗扇对角线长度差：

对角线≤1000㎜时,偏差≤1㎜；

1000时,偏差≤2㎜。

塞尺、游标卡尺、钢卷尺）

七、铝合金型材铣拼接口操作规程及生产工艺标准

端铣机AKF125P、端铣机LXJ6-250、端铣机DMX6-420

1.2铣削深度、方向与图纸要求一致，夹紧力度适宜,防止型材挤压变形。

1.3加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划损及变形。

1.4加工过程中严禁带手套、严禁身体任何部位进入危险区域。

1.5加工后的型材严禁与地面直接接触,必须分类码放、且整齐有序。

铣拼接口工时：

人员1人,设备一台，每支中梃铣拼接口45秒。

2.1加工角度无偏差，下图中A点、B点、C点3位置铣后应确保对接无缝隙，D点铣后的最大缝隙不应超过0.1㎜。

2.2型材铣后表面应光洁、铣口处毛刺≤0.2mm，保护膜完好,型材上铝屑应用气枪吹干净。

图12

（检验工具：

游标卡尺、塞尺、目测）

八、铝合金门窗中梃组装操作规程及生产工艺标准

手电钻

1.1认真检查线路及接头状态，检查电、气钻工具安全和运转情况。

1.2使用过程中，严禁摔、扔工具或使电线处于受力状态进行拉、扯；

严禁使用重物压、轧、砸电、气钻工具及电器线路。

1.3严禁使用无安全插头的电线直接插入插座；

严禁超出电动工具使用极限使用电动工具。

1.4使用完毕后，将电线顺序缠绕在工具上，放置于工具箱内，避免挤压磨损。

1.5加工后的型材必须分类码放，整齐有序。

加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划损及变形。

中梃组装工时：

人员1人,设备一台，每支中梃组装30秒。

2.1中梃固定位置及方向与设计图纸一致，中梃拼接时,自攻钉（图13自攻钉A）应打在固定玻璃一侧，自攻钉B应坚固到位,并不得出现自攻钉漏打现象。

2.2中梃拼接后,其拼接缝隙（图A点和B点）≤0.2㎜、拼接面平整度≤0.2㎜；

中梃与外框或中梃与中梃之间的间距（如图L长度）比图纸标注尺寸之差+0—0.5㎜。

图13

2.3中梃拼接后,应在隔热条外侧铝框拼接位置进行打胶处理，并安装20mm长中梃密封胶条414204。

如下图14所示。

图14

盒尺、塞尺、游标卡尺）

九、铝合金窗扣条切割操作规程及生产工艺标准

双头切割锯DS130B、双头切割锯DS130B、双头切割锯BLITZAVA、双头切割锯SQYZ-500、双头切割锯DS130B、单头锯

1.2铣削方向与图纸要求一致，夹紧力度适宜,防止型材挤压变形。

1.3加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划损及变形。

扣条切割工时：

人员1人,设备一台，每支扣条切割10秒。

2.1扣条规格、尺寸与图纸一致,型材无扭曲、变形，表面无明显凹陷、拉痕、气泡等。

2.2扣条尺寸L-0.2mm,加工角度90º

0.3º

；

扣条安装后的缝隙≤0.2㎜，表面平整度≤0.2㎜。

2.3切割断面毛刺（既切口毛刺）≤0.2mm。

2.4扣条与框、扇的扣接槽口间增加分段胶条,长度为100mm,间距400mm。

2.5扣条装配后，应保证其型材表面无擦痕、无铝屑、断面规整、光洁。

图15

（检验工具：

十、铝合金门窗组装操作规程及生产工艺标准

手电钻、仿形铣KF227、仿形铣FX-260、多工位冲床ZCL-10A

1.1认真检查线路及接头状态，检查电、气钻工具安全及运转情况。

1.3使用完毕后，将电线按顺序缠绕在工具上，放置于工具箱内，避免挤压磨损。

加工后的型材必须分类、整齐、有序放置。

冲执手孔工时：

人员1人,设备一台，每支型材冲执手孔35秒；

内开内倒五金安装工时：

人员1人,设备一台，内开内倒五金600秒；

内平开五金、推拉门五金、平开门五金安装工时：

人员1人,设备一台350秒。

2.1合页安装时,其坚固螺丝应坚固、到位,不应出现松动和漏装现象。

2.2组装后的门窗扇四边与框体的搭接量应满足产品图集中节点的要求，四边搭接量之差不应大于1㎜，扇体执手侧不应出现下垂现象。

2.3执手、传动杆或滑动杆安装后应灵活,对于已经弯曲或可能影响使用性能的滑动杆不得安装使用。

2.4装配后的门窗应确保开闭灵活,无杂音；

窗扇关闭后,扇胶条与框体间应处于搭接或压缩状态,不应出现缝隙。

盒尺、钢直尺）

十一、铝合金型材密封及等压胶条安装操作规程及生产工艺标准

单头锯

1.1检查所装胶条的规格、外观质量。

1.2穿装及搬运过程中应防止硬物划损及断裂。

1.3安装后胶条的半成品,必须分类明确、顺序码放。

等压胶条安装工时：

人员1人，设备一台，每个框等压胶条安装180秒。

密封胶条安装工时：

人员1人，设备一台，每个框密封胶条安装120秒。

2.1外观应光滑、平直、无扭曲变形，表面无裂纹、无明显杂质及其它缺陷，颜色均匀一致。

2.2密封胶条安装时对接口位置应在框、扇上部的中间。

2.3胶条安装应处于自然松紧状态，禁止拉紧安装，胶条转角及接头对接时，应使胶条放量15—25mm，以防止收缩后的缝隙；

在安装中挺与外框拼接位置的胶条时,此时应将胶条底部割断（切割位置及深度如下图16“L”）后安装,以防胶条出现脱槽现象；

胶条外观应平直、无卷曲现象。

图16

2.4密封胶条安装后应外观平直，无卷曲现象。

2.5等压胶条安装时应确保角度适宜,安装后的等压胶条不允许出现角部对接缝隙、外观应平直、无卷曲现象。

要求安装模压角胶条的，一定要安装模压角胶条，安装后采用3M胶水同等压胶条粘接。

2.6内开窗开启处框、扇密封胶条第三道密封根据需要选装，上边一支中间100mm处断开，见图17。

图17

游标卡尺、手感及目测）

十二、铝合金型材门窗玻璃、扣条、胶条（或打胶）装配操作规程及生产工艺标准

胶枪

1.1提前检查所扣玻璃的质量、规格、工程名称、楼号、门窗编号与图纸的内容是否一致。

1.2严格执行首、末检及过程检验制度，首检合格后方可正常生产。

1.4扣装后的成品，必须标明工程名称、楼号、门窗编号、尺寸规格，分类明确、码放整齐有序。

玻外胶条安装工时：

人员1人，每个框玻外胶条安装120秒。

玻内胶条安装工时：

人员1人，每个框玻内胶条安装120秒。

框、扇玻璃内外打胶工时：

每个框扇玻璃内外打胶300秒。

2.1窗扇玻璃扣装前必须按工艺要求在对角处放置玻璃垫块，并打胶粘固，如图18。

2.2扣条安装方式为竖压横，扣条装配后的缝隙≤0.2mm，表面平整度≤0.2mm、并且不应出现角部弯曲及变形现象。

2.3单片玻璃安装与框体间隙A（如下图19）：

安装胶条时A≥3mm，打胶时玻璃厚度≥8mm，A=5mm，玻璃与框体搭接量B≥10mm，垫片高度C≥5mm。

2.4中空玻璃安装与框体间隙A（如下图19）：

安装胶条时A≥3mm；

打胶时，A=5m，玻璃与框体搭接量B≥15mm，垫片高度C≥5mm。

2.5胶条时应比框图体长度大出15—25㎜余量，以防收缩。

从框、扇上部的中间对接，对接处不应出明显缝隙，安装后的胶条不应出现卷边、弯曲和转角脱槽现象。

2.6玻璃打胶前应对门窗进行对角线测量，对角线差应≤3mm；

玻璃胶胶面应平整密实、胶面宽度均匀一致、表面光滑、整洁美观。

图18图19

盒尺、钢直尺及目测）

第二章安装工艺标准

一、施工准备

墙体、洞口、门窗质量要求

（1）门窗应采用预留洞口法安装，不得采用边安装边砌口或先安装后砌口的施工方法；

门窗洞口尺寸应符合现行国家标准《建筑门窗洞口尺寸系列》（GB5824）的规定；

对于加气混凝土墙洞口，应预埋水泥砌块；

（2）门窗及玻璃的安装应在墙体湿作业完工且硬化后进行，当需要在湿作业前进行时，应采取保护措施；

（3）对于同一类型的门窗及其相邻的上、下、左、右洞口应保持通线，洞口、门窗应横平竖直；

（4）对于同一尺寸的门窗，在立面上处于同一竖排时，其分格和开启扇的方向应统一（甲方有特殊要求的除外）；

（5）当安装门窗时，其环境温度不宜低于5˚C；

（6）门窗安装应办好技术交底手续后，方可进行；

（7）安装的门窗及所使用的部件、配件、玻璃、材料等在运输、保管和施工过程中，应采取防止其磨擦、损坏或变形的措施；

（8）门窗应放置在清洁、平整的地方，且应避免日晒雨淋，并不得与腐蚀物质接触；

门窗不应直接接触地面，除本体应缠绕保护膜外，在下部应放置垫木，且均应立放，立放角不小于70˚，并应采取防倾倒措施；

若是打垛平放，则支垫物必须处于同一水平面上，防止门窗因堆放不平而发生翘曲变形。

（9）储存铝合金门窗与热源的距离不应小于1m；

门窗在现场放置的时间不宜超过两个月；

（10）装运门窗的运输工具宜设有防雨措施，并保持清洁；

运输门窗，应竖立排放并固定牢靠，防止颠震损坏；

门窗与运输工具前、后、左、右及底面应采用木质或非金属软质材料隔开，樘与樘之间应采用非金属软质材料隔开；

五金配件也应相互错开，以免相互磨损及压坏五金件；

（11）装卸门窗，应轻拿轻放，不得撬、甩、摔；

吊运门窗，其表面应采用非金属软质材料衬垫，并在门窗外缘选择牢靠平稳的着力点，不得在框扇内插入抬杠起