玻璃钢材料在电厂烟气脱硫工程中的应用.docx
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玻璃钢材料在电厂烟气脱硫工程中的应用
玻璃钢材料在电厂烟气脱硫工程中的应用及探究
摘要
玻璃钢材料在我国已经发展近五十年，凭其优越的性能在各行业得到了非常广泛的应用和认可。
近几年由于国家对环境的要求日益提高，烟气脱硫成为我国一个新兴的产业，而玻璃钢材料在这个产业中也得到了广泛的使用。
本文作者根据国内常用的两种脱硫技术工艺原理的叙述及对材料方面的性能要求，分析玻璃钢材料的成型特点和具有的特性，阐述了玻璃钢材料在烟气脱硫工程中应用的可行性和优势，为脱硫工程的设计提供了一个更好的工程材料选择空间。
关键词：
烟气脱硫、玻璃钢、石灰石－石膏法、海水法
一、背景
环境问题是二十一世纪全球的重点问题，和世界上其它国家一样，我国在经济发展中也遇到了环境恶化这一棘手的难题。
目前，我国以城市为中心的环境污染不断加剧，并正向农村曼延，而大气污染正是其中之一，并且已经达到了十分严重的地步。
据了解，全国城市大气总悬浮微粒浓度年日均值为320微克/立方米，污染严重的城市已达到800微克/立方米，高出世界卫生组织标准近10倍。
全国酸雨覆盖面积已占国土面积的29%，而且酸雨严重区已越过长江，向黄河流域曼延，青岛也监测到酸雨，全国每年造成的经济损失达140亿元。
以长沙、赣州、怀化、南昌等地为代表的华中酸雨区，90年代以来，已成为全国最重要的酸雨区，其中心区域年均PH值低于4.0，酸雨频率高于90%。
二氧化硫的排放是造成我国大气污染及酸雨不断加剧的主要原因，因此我国在《国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》中提出，到2010年，二氧化硫排放总量削减10%。
我国是以煤炭为主要能源的国家，煤炭在我国一次能源的生产和消耗中，一直占70%以上，因此对消耗煤炭最大的主要行业进行烟气脱硫的整治是目前有效降低二氧化硫排放量的最有效措施之一。
燃煤电厂二氧化硫排放量约占全国二氧化硫排放量的50%，国家一直高度重视燃煤电厂二氧化硫排放控制，十多年来，尤其是“十五”期间出台了一系列的法律、法规、政策，促进了燃煤电厂烟气脱硫产业化的快速发展。
二、典型烟气脱硫工艺原理
燃煤的烟气脱硫技术是当前应用最广、效率最高的脱硫技术。
对燃煤电厂而言，在今后一个相当长的时期内，FGD将是控制SO2排放的主要方法。
目前国内外火电厂烟气脱硫技术的主要发展趋势为：
脱硫效率高、装机容量大、技术水平先进、投资省、占地少、运行费用低、自动化程度高、可靠性好等。
世界上烟气脱硫技术的种类达数百种之多，而按脱硫的方式、产物的处理形式来划分,电厂烟气脱硫技术总体上可分为干法、半干法和湿法三大类。
我国已有石灰石－石膏法、烟气循环流化法、海水脱硫法、脱硫除尘一体化法、旋转喷雾干燥法、炉内喷钙尾部烟气增湿活化法、活性焦吸附法、电子束法、氯碱法等十多种工艺的脱硫装置投入商业化运行，脱硫设备国产化率已达到90%以上。
根据我国的实际情况，石灰石－石膏法和海水脱硫法在我国得到了非常广泛的应用，下面对这两种脱硫工艺进行详细的工艺说明。
2.1、石灰石－石膏法（WLST）
这是一种成熟的烟气脱硫技术，它用石灰和石灰石浆液除去烟气中的SO2和SO3。
这项工艺的关键在于控制烟气流量和浆液的PH值。
这种脱硫工艺主要由以下几大系统组成：
石灰浆液制备系统、浆液输送系统、烟气净化系统（包含除尘系统、吸收系统、强制氧化系统、脉冲悬浮系统）、石膏脱水系统等，其中烟气净化系统为此工艺的技术核心部分。
石灰石－石膏法脱硫工艺主要的反应式如下：
①．SO2+H2O→H2SO3吸收
②．CaCO3+H2SO3→CaSO3+CO2+H2O中和
③．CaSO3+1/2O2→CaSO4氧化
④．CaSO3+1/2H2O→CaSO3·1/2H2O结晶
⑤．CaSO4+2H2O→CaSO4·2H2O结晶
⑥．CaSO3+H2SO3→Ca（HSO3）2PH控制
这种工艺具有以下的特点：
①．脱硫效率高达95%以上，并且吸收剂的消耗量低，钙硫比≤1.03，几乎是化学理论计算值；
石灰石－石膏法脱硫工艺流程图
②．烟气处理量大，适于200-1000MW机组容量、低中高硫燃料的锅炉机组，处理的SO2浓度最高达25000mg/Nm3；
③．设计紧凑，节约了投资和空间，吸收塔已在容量高达900MW的电站中使用
④．喷淋层上下交错排列，可按SO2的浓度操作，即使SO2浓度极高也能以最低成本达到很高脱硫效率；
⑤．喷淋层的喷嘴多采用碳化硅烧制而成的切线蜗旋型或螺旋型喷嘴，这样就不容易发生堵塞现象；
吸收塔布局图
⑥．独特的吸收池，水平分为上下两部分，上部氧化区在低PH值下运行，提供了很好的氧化条件，下部有新加入的吸收剂，再泵到喷淋层，不会产生上下两层混合的问题，有利于SO2的充分吸收并快速生成石膏，而且生成石膏的晶粒大，几乎没有工业废料，所产生的石膏品位高，含水率≤10%；
⑦．吸收塔的水平池底由脉冲悬浮系统冲洗，无论多大尺寸的吸收塔都不会发生阻塞和石膏的沉降，吸收塔不需要搅拌器，长期关机后也可无障碍启动；
⑧．由于大部分设备都要接触石灰浆液，尤其是吸收塔内的装置，而且烟气进入塔内温度比较高（通常在100℃以上），因此设备的磨损和腐蚀都比较严重，易损、易耗件相对较多；
⑨．在整个运行过程中，会有酸性废水产生而造成二次污染。
2.2、海水脱硫法
海水脱硫首先在挪威被广泛用于炼铝厂、炼油厂等工业炉窑的烟气脱硫,先后有20多套脱硫装置投入运行，在我国也是比较早的烟气脱硫工艺，其基本原理是：
天然海水通常呈碱性，其主要成分是氯化物、硫酸盐和一部分可溶性碳酸盐，具有很强的酸碱缓冲和吸收SO2的能力。
海水脱硫的一个基本理论依据就是自然界的硫大部分存在于海洋中，硫酸盐是海水的主要成份之一，环境中的二氧化硫绝大部分最终以硫酸盐的形式排入大海。
海水法脱硫工艺流程图
这种工艺主要由烟气系统、S02吸收系统、海水供应系统、海水恢复系统组成，其中S02吸收系统和海水恢复系统是这一工艺的核心部分。
在脱硫吸收塔内,大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气,烟气中的SO2被海水吸收而除去,净化后的烟气经除雾器除雾、烟气换热器加热后排放。
吸收SO2后的海水在曝气池中与海水混合,曝气处理,使其中不稳定的亚硫酸根被氧化成为稳定的硫酸根,并使海水的PH值与COD等指标恢复到海水水质标准后排入大海。
海水脱硫适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低、中硫煤的电厂烟气脱硫。
相对来说，海水脱硫法的工艺要比石灰石－石膏法脱硫工艺简单，并且建设投资也要比石灰石－石膏法脱硫工艺少很多。
烟气海水脱硫工艺按是否添加其它化学物质作为吸收剂分为两类：
一类是不添加其它化学物质，直接用纯海水为吸收剂的FLAKE-HYDRO工艺，一类是向海水中添加一定量的石灰石以调节吸收剂碱度的BECHTEL工艺,目前海水脱硫一般指FLAKE-HYDRO工艺。
烟气海水脱硫工艺的主
要化学反应如下：
SO2＋H2O=SO32-＋2H+
SO32-＋1/2O2=SO42-
CO32-＋2H+=CO2＋H2O
曝气池
方形吸收塔
这种工艺具有如下特点：
①．脱硫效率可达90%以上；
石灰石－石膏法脱硫工艺流程图
②．工艺系统简单，不需要添加任何化学物质；
③．没有固体副产物排放；
④．占地面积小，投资及运行费用低；
⑤．建设周期短，并且便于维护及运行；
⑥．受地域限制，只能用于沿海地区；
⑦．只适用中、低硫煤种，并且存在着二次污染问题。
三、玻璃钢材料的特性
玻璃纤维增强塑料又称玻璃钢，自1932年在美国诞生之后，至今已有70多年的研究与发展，目前已形成了集科研、试制、生产、设计、检测、应用等完整的工业体系，广泛应用于军事、建筑、化工、交通、制造、电力、航空、体育、农渔、机械、能源、市政、冶金等行业。
新中国的纤维增强树脂基复合材料工业始于1958年。
发展历程可分为两个阶段：
以1978年中共11届三中全会为界。
此前，致力于国防军工方面的应用；此后，生产社会化，国家经济建设和人民生活所需的玻璃钢工业日益发展。
1956年，时任重工业部副部长、后任建材工业部部长的赖际发同志赴前苏联考察了玻璃钢。
俄文叫玻璃钢是"CTeknonJ1Anhk"（玻璃塑料）。
当时中文里没相应的词，想到材料里有玻璃，强度又高，于是就取名为"玻璃钢"。
港台同胞、国际友人的同行，现在也都知道，中国的玻璃钢就是FRP（FiberGlassReinforcedPlastics，译为玻璃纤维增强塑料）。
玻璃钢产品属高分子基复合材料，其成型工艺多种多样，主要有手糊成型、纤维缠绕成型、真空袋压法成型、压力袋成型、喷射成型、拉挤成型、模压成型、离心浇铸成型、树脂注射成型等，下表为几种主要成型工艺的特点及条件，供选择成型方法时参考。
成型
工艺
成型温度
（℃）
成型周期
成型压力
（MPa）
模具形式及材质
适应产量
（个/月）
优点
缺点
手
糊
成
型
25～40
30min～24h
接触压力
单模，木模，玻璃钢模，水泥模，钢模
20～500
1．产量及产品尺寸不受限制
2．操作简便，投资少，成本低
3．合理使用增强材料，在任意部位增厚
1．操作技术要求高，质量稳定性差，人为因素影响大
2．生产效率低
3．劳动条件差
袋
压
成
型
25～40
30min～24h
0.1～0.5
阴模，玻璃钢模，木模，钢模
20～200
1．产品两面光洁
2．适用于中选产量
3．模具费低
4．产品质量优于手糊
1．操作技术要求高
2．生产效率低
3．不适用于大制品
喷
射
成
型
20～40
30min～24h
接触压力
单模，木模，玻璃钢模，钢模
100～1000
1．生产效率较手糊高
2．尺寸大小不受限制
3．设备简单，可现场施工
4．产品整体性好
1．强度低
2．产品单面光洁
3．劳动条件差
4．操作技术高
树
脂
注
射
成
型
20～40
4min～30min
0.1～0.5
玻璃钢对模，镀金属玻璃钢对模
200～2000
1．产品两面光洁
2．适用中批量生产
3．模具设备费低
4．能成型形状复杂制品
1．模具要求高，使用寿命短
2．纤维含量低
3．产品强度低
模
压
成
型
100～170
4min～30min
3～20
金属模
100～20000
1．适于大批量生产
2．产品质量均匀
3．制品外观质量高，尺寸精度高
4．可成型复杂形状产品
1．设备费用大
2．模具质量要求高
3．不适于小批量生产
4．成型压力大
缠
绕
成
型
20～100
由缠绕张力决定
铝模，钢模，玻璃钢模
根据产品尺寸大小而异
1．充分发挥玻璃纤维强度
2．产品强度高
3．生产效率高
4．产品质量较均匀
1．设备投资大
2．仅限于生产回转体产品、管缶等
拉
挤
成
型
80～130
连续出产品
0.02～0.2
连续成型机组
大批量定型产品
1．生产效率高
2．质量稳定
3．产品长度不限
1．设备投资大
2．只能生产板或线型制品
离
心
成
型
80～100
10min～80min
0.15～0.28
金属模
大批量
1．生产效率高
2．制品外表光洁
3．可加砂、成本低
4．制品质量高、刚度大
1．设备投资大
2．模具要求高
3．只限于回转体管、缶产品
在我国，玻璃钢制品的成型工艺主要以手糊、缠绕、模压和拉挤为主，而其中手糊和缠绕这两种工艺占玻璃钢产品的比例最大。
下面以玻璃钢常用的一种产品－玻璃钢管道及管线配件（简称管件）为例对缠绕工艺方法和手糊工艺进行工艺叙述。
3.1、缠绕成型工艺
纤维缠绕可分为干法缠绕、湿法缠绕和干法缠绕三类。
干法缠绕是用预浸纱带（或布带）缠绕到芯模上，然后加热固化成型制品。
其制品质量比较稳定，可以严格控制纱带之含胶量和纱带宽度与厚度，还可提高缠绕出纱速度，而且缠绕设备清洁，劳动卫生条件好。
但这种方法要增加预浸纱带设备，需要有能使缠绕的预浸纱带在缠绕贴近芯模表面时加热熔化的设备，如加热芯模、加热绕丝嘴等等；湿法缠绕是将纤维（或布带）浸渍树脂胶液后，直接缠绕到芯模上，然后加热固化成型制品。
该法比前法所需设备简单，但其质量控制不如前者，缠绕劳动卫生条件差，浸胶辊、槽需经常清洗，经常维护；半干法缠绕是将纤维纱（或布带）浸渍树脂胶液，经预烘后随即缠绕到芯模上，然后固化成型制品。
该法与湿法相比增加了烘干工序，与干法相比缩短了烘干时间，降低了预浸纱带的烘干程度，使缠绕过程可在室温下进行。
这样，可以提高劳动效率，但某些胶液中含溶剂量过高，固化时容易产生气泡影响产品质量。
玻璃钢管道（包括夹砂管）的结构层制作按线型可分为环向缠绕和螺旋缠绕两种方式。
在制作玻璃钢瓶时也可采用轴向缠绕（也称立体缠绕）。
潍坊杰瑞德耐高温材料有限责任公司生产的玻璃钢缠绕管道采用的是微机控制往复式定长连续纤维湿法缠绕工艺，这种工艺是在一个标准长度的旋转芯模上制造玻璃钢管。
通过调整芯模旋转和玻璃纤维导丝头运动的相对速度，按照设计的线型将浸有一定量树脂的玻璃纤维均匀等厚地缠绕在芯模表面上。
由微机控制整个缠绕过程，使管材的各结构尺寸都能准确均匀地达到设计要求，并可以通过调整缠绕角和原材料比率来获得管道不同轴向及环向力学特性。
缠绕工艺过程包括内衬层制作、结构层、外防护层制作、固化、修整及脱模等工艺过程。
玻璃钢管的具体工艺流程如下：
3.1.1、工艺设计
①由于不同的树脂对不同的腐蚀介质和使用条件，其耐腐蚀性能是不同的，因此，必须根据产品输送介质、使用温度等不同情况，合理选择树脂及配方。
②根据使用压力、承受荷载等强度要求，计算产品的壁厚，确定缠绕铺层、缠绕角、纱片等有关缠绕参数。
③根据产品性能要求、车间温度、任务缓急，确定固化制度。
3.1.2、模具处理及材料准备
①为方便脱模，生产玻璃钢管道所用的模具是带有一定锥度的钢制模具（或玻璃钢模具）。
在使用前，应将模具表面的油污及杂质清除，并对模具存在的可能会影响产品质量的缺陷进行修补。
②处理后的模具在其表面均匀地涂一层脱模剂，然后按照等幅移动缠绕一层光洁度极高的聚脂薄膜，以便于管道脱模，同时也可使管道内表面更加光滑、平整。
③根据工艺设计对树脂进行配制，同时排好丝片，为缠绕做好准备工作
3.1.3、内衬层制作
将处理好的模具吊装在内衬制作机上并使其旋转，然后在其表面喷淋一层内衬树脂，通过机械缠绕一层表面毡，再上无碱玻璃纤维针织毡，通过滚压使内衬树脂浸透均匀，用带一定张力的玻纤网眼布缠绕在内衬层的外面将内衬层的所有气泡挤出，以消除内衬层的空隙和缺陷，最后将模具吊至固化站进行预固化。
3.1.4、结构层制作
在管道内衬预固化后，接着制作管道的结构层。
玻璃钢管的结构层是由螺旋缠绕和环向缠绕两种缠绕线型复合而成。
纤维缠绕线型层数由结构设计时根据管材内压、外压、环向强度、轴向强度等参数决定。
为确定整个在制品的结构厚度，将采用磁波无损测厚仪在模具上对制造过程中的管道进行多点测厚。
若生产的玻璃钢管道为夹砂管道，其结构层由内缠绕层、树脂砂浆层和外缠绕层复合而成。
树脂砂浆层采用等厚分层制造,即将经过配比的石英砂和结构层树脂同时均匀等速地分布在转动的芯模上。
每个砂浆层都使用特殊的除泡网进行密实化处理，并严格控制砂浆层的树脂含量和石英砂的配比，以保证砂浆层均匀浸透树脂消除空隙。
3.1.5、外保护层制作
由于大气中的氧对聚脂树脂有一定的阻聚作用，因此为提高管道外表的固化度、硬度，并有利于在外表面形成一层富树脂层，增强管道的外防腐和耐老化性能，在管道最外层环向缠绕完成后再缠绕一层聚脂薄膜，以提高管道的外表面质量，该层薄膜将在固化完成后去除。
3.1.6、管道固化
将制作完成的玻璃钢管道吊至固化站进行固化，在固化过程中为保证树脂不出现流胶现象，芯模要不停的转动，直至管道达到脱模要求的硬度，最后将最外表面的一层聚酯薄膜去掉。
3.1.7、管道脱模及修整
管道去除薄膜后，吊至脱模机进行脱模，将脱模后的玻璃钢管道放在修整机上按照定长尺寸切除两头多余部分，将插口固定到特制的金刚石磨削组合刀具上加工出设计所要求的接口。
玻璃钢夹砂管截面图
玻璃钢工艺管截面图
3.1.8、根据所选用的树脂要求和实际工程需要，对修整后的玻璃钢管道进行后固化处理。
3.1.9、检验及检测
根据相关工程的要求及所执行的执行标准，对生产的玻璃钢管道进行抽样，按相关的检验方法对产品进行终检，并对产品的质量等级进行确定，做出必要的标示，按要求对产品进行分类存放。
3.2、手糊成型工艺
手糊成型工艺是玻璃钢诸多成型工艺中出现最早的工艺，也是我国到目前为止应用最为广泛的一种工艺，用这种工艺成型的玻璃钢制品占全国玻璃钢制品总量的80%左右。
手糊成型工艺又叫接触成型工艺，这种工艺以手工操作为主，不用或少用机械设备，固化时无反应副产物放出，因而不需要高压以去除反应副产物，在常温，高压下即可成型。
因此，无论小型制品或大型制品都可用手糊成型。
随着玻璃钢工业的发展，尽管新的成型工艺不断涌现，由于手糊工艺具有其独特的优点，特别是在手糊过程中可以对壁厚任意改变，纤维增强材料可以任意组合，可以根据与制品需要的载荷相对应的应力进行材料设计，选用。
因此该工艺在各国的玻璃钢生产中，仍占有较大比重。
对某些大型，批量较少或形状特殊的制品，采用手糊成型工艺是最适宜不过的了。
相对来说，玻璃钢手糊成型工艺比较简单，包括工艺设计、模具制作或处理、原材料选择及准备、工具准备、胶衣制作（有些产品无此过程）、糊制、固化及后处理、脱模及修整、检验入库等。
具体工艺如下：
3.2.1、工艺设计
①根据具体工况条件，选择合适的原材料；
②根据产品内容，设计模具尺寸、材质、类型、数量以及其它要求；
③根据实际操作条件确定合理的固化制度；
④根据产品的压力等级、施工情况及使用环境确定产品的厚度、铺层及合理的工艺操作规范。
3.2.2、模具制作或处理
用于玻璃钢手糊工艺的模具种类比较多，按材质分为水泥模、木模、金属模、石膏模、玻璃钢模、石蜡硬酯泡沫塑料模、芯材模及可溶性模等，按结构形式分为单模和对模和组合模，而单模中又分为阴模和阳模两种。
无论使用哪种材料、哪种结构的模具，都应遵循如下原则：
①能满足产品尺寸、精度、外观及数量的要求。
②所选用的材料必须保证模具有足够的刚度及强度，不易变形，不易损坏。
③不受树脂及辅助材料的侵蚀，不影响树脂固化，能经受固化温度的影响，而不使模具的性能下降。
④脱模容易，使用周期长，能满足玻璃钢制造工艺的要求，便于操作。
⑤材料易得，价格低廉。
对于模具的工作面处理，根据不同材质、不同结构，方法也不尽相同，主要掌握以下两个原则即可：
一是光洁度高，二是平顺度好。
3.2.3、材料准备
①.增强材料
手糊成型用的玻璃布等增强材料应是无蜡的，如有蜡应进行脱蜡处理，必要时还要进行表面处理。
在使用前保持干燥，不受潮湿，不沾油污。
批量生产的中、小型制品可按产品形状、尺寸大小预先将增强材料剪裁好备用。
大型制品如车身、穿体、冷却塔、整体卫生间等可将增强材料逐层剪裁好，做好标记，按照铺层顺序存放备用。
②树脂
在手糊成型工艺中，为了使层糊操作顺利进行和保证玻璃钢制品的质量，除了要选择合适的糊制和固化系统外，还必须控制树脂的粘度、凝胶时间和固化度等影响工艺的因素。
（1）树脂粘度
树脂粘度在手糊成型工艺中是一个重要的指标，一般分高、中、低三种粘度，他们的粘度分别为2Pa·s、1.1Pa·s、和0.3Pa·s左右。
它对手糊操作影响极大，粘度过高会造成操作困难，不易浸渍玻璃布；粘度过低，则又会产生流胶现象，特别是糊制带斜面和垂直面的产品更为重要，这样会导致产品含胶量降低，影响产品质量，实践经验，对手糊而言，树脂粘度以控制在0.5-1.5Pa.s之间为宜。
（2）凝胶时间
树脂从配好后到开始反应发热、发粘变稠以致失去流动性的过程称为凝胶时间。
这是一项重要的工艺指标，必须严格控制，一般控制在操作完后30分钟左右凝胶为好。
若凝胶时间过短，不但来不及操作，而且还会造成浸渍不良，不能很好的浸透玻璃布，造成黏结不良。
反之，若凝胶时间过长，则会引起流胶及交联剂挥发过多，而造成产品表面发粘等不良现象。
树脂的凝胶时间，一般要比制品的凝胶时间短，这是因为加入纤维后要消耗一部分树脂反应热。
例如曾做过实验，100g配好的树脂（25°、引发剂、促进剂加入量均为4%）在烧杯中2小时就发热凝胶。
而当糊成6mm的玻璃钢制品时凝胶时间就要延长。
影响聚酯树脂凝胶时间的因素有引发剂（俗称固化剂）的加入量、促进剂量、环境温度、湿度、制品厚度、交联剂挥发损失等。
此外，树脂的凝胶时间还与所用的固化系统及一次配胶量的多少等有关。
因此，在手糊操作之前，最好测定树脂胶液的凝胶时间，然后按照需要再调整凝胶时间。
对不饱和聚酯树脂的凝叫时间控制，通常可通过调节引发剂和促进剂的用量来控制凝胶时间。
一般我们希望树脂在层糊结束后30分钟左右为凝胶为宜。
（3）固化度
固化度是热固性树脂固化反应进行的程度，通常用百分率表示。
控制固化程度，对保证制品的质量关系很大。
从工艺角度考虑，固化度分为脱模程度和使用程度。
前者要求玻璃钢固化到具有能够脱模的程度，使产品能从模具上顺利地脱下来，后者是指使产品固化到能够使用的程度。
对于室温固化的制品，都要经过一段时间，才能充分固化。
固化度是玻璃钢制品质量控制的重要项目之一。
酚醛树脂的固化速度，对于施工操作及固化物的性均有很大的影响，故应很好控制及掌握，一般要求树脂的初凝时间以30-60分钟为宜。
要保证树脂的固化速度，必须严格控制固化剂的酸度、加入量及含水量等。
而同时也应该注意适宜的施工操作工作环境温度。
然而，单纯用酚醛树脂糊制的玻璃钢产品，虽然具有良好的耐酸性、耐溶剂性，较高的耐温性，但机械强度不高，密封性能也差，所以实际上在制造玻璃钢时，很少使用纯酚醛树脂，而大多数使用改性酚醛树脂。
如果环氧树脂来改性酚醛树脂，可显著地改善酚醛树脂的黏结性能，同时也改进了酚醛树脂收缩性大、脆性大的缺点。
手糊湿法成型如以酚醛树脂为主（环氧和酚醛之比为3：
7），可加酸性固化剂；以环氧为主（如配方一），可加胺类固化剂，室温下均能达到初步固化，但必须进行加温后固化，才能获得良好的物理机械性能。
（4）工具准备
为了使手糊操作工作得以顺利进行，确保制品质量，需要准备一些工具。
常用的工具有毛刷、刮板、羊毛辊轮、浸渍辊、剪刀、榔头等，还需为配料准备架盘天平、台秤及桶、杯等容器。
此外，如生产量大，每天所用胶液较多时，可配备电动搅拌装置；在使用组合模糊制产品时，需配备一些拆装工具如板手、钢丝钳、螺丝刀等）；修补模具或制品时，需备有铲刀、锉子、小砂轮等工具。
（5）胶衣层制作
为了改善、美化玻璃钢制品的表面状态，提高其商品价值，并保证内层玻璃钢不受侵蚀，延长制品使用寿命，我们一般是将制品的工作表面做成一层加有颜料糊的、树脂含量很高的胶层，它可发是纯树脂层，亦可用表面毡增强。
这层胶层称之为胶衣层（也称表面层或装饰层）。
胶衣层制作质量的好坏，直接影响制品的外观质量和有关性能（耐候性、耐水性和耐化学性能），故在胶衣层喷涂或涂刷时，应注意以下几点：
①配制胶衣树脂时，要充分混合，特别是使用颜料时，若混合不均匀，会使制品表面出现斑点或条纹，这不仅影响外观，且还会降低它的物理性能。
为此应该尽可能采用机械搅拌进行混合，且最好用不产生旋涡的混合机，以避免混进空气。
②胶衣可以用毛刷涂刷或使用专用喷松散来喷涂。
喷涂时应补加5%-7%的苯乙烯以调节胶衣树脂的粘度及补充喷涂过程中挥发损失的苯乙烯。
③胶衣层的厚度应精确地控制在0.3-0.5mm之间，通常以单位面积所用胶衣质量来控制，即胶衣用
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