青岛啤酒风险分级管控体系实施指南-Word格式文档下载.docx
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负责组织安全环保风险管理培训，保障控制措施、整改措施所需要的组织、财务和人力资源支持；
企业各分管区域或模块管理人员分别对各所属区域风险点进行管理。
4.3企业分为包装部、工程部、酿造部、生产部、品管部、安全环保部、人力行政部、财务部共八个部门，各部门应各司其职，负责组织本部门管理职责（包含承包商）内风险分级管控各项具体工作任务的落实。
4.4企业安全环保部负责风险分级管控实施方案的编写与制定，依据省市县各级政府、安监部门工作要求部署具体工作任务，组织开展风险点辨识与评价安全知识学习，收集指导审核汇总各部门工作结果并按要求向政府相关部门备案。
4.5企业各部门分别按照作业工序或作业区域划分风险点识别任务，以班组为识别单位组织进行风险点全面辨识，依据生产实际和危险性风险进行风险评价与风险分级。
5术语和定义
5.1风险
发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。
（GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》）。
风险（R）＝可能性（L）×
后果（C）。
5.2危险源
可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。
危险源的构成：
--根源：
具有能量或产生、释放能量的物理实体。
如起重设备、电气设备、压力容器等等。
--行为：
决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。
--状态：
包括物的状态和作业环境的状态。
风险是危险源的属性，危险源是风险的载体。
危险源辨识识别危险源的存在并确定其特性的过程。
5.3风险点
伴随风险的设施、部位、场所和区域，以及在特定设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。
对风险点的不同危险源或危险有害因素进行识别、评价，并根据评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取不同控制措施是风险分级管控的核心。
5.4风险辨识
风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。
危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。
（GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》）
5.5风险评估/评价
对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。
5.6风险分级
采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。
蓝色风险\4级风险：
低度危险，（或可以接受的）。
岗位员工应引起关注。
黄色风险\3级风险：
中度危险，需要控制整改。
班组（工段）应引起关注并整改。
橙色风险\2级风险：
高度危险，公司跟进，部门必须制定措施进行控制管理。
红色风险\1级风险：
不可接受的风险，极其危险，不能继续作业。
安全环保管理总部重点关注，各工厂（或公司）必须立即整改。
5.7风险管控
根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。
企业在选择风险控制措施时应考虑：
⑴可行性；
⑵安全性；
⑶可靠性；
应包括：
⑴工程技术措施；
⑵管理措施；
⑶培训教育措施；
⑷个体防护措施。
根据风险管理实践经验及鲁政办字〔2016〕36号文要求，生产经营单位的风险管控层级宜设为公司级、部门级、班组级、岗位级等四个层级。
按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
其基本原则是：
风险越大，管控级别越高；
上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。
5.8风险信息
包括风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
企业各类安全生产风险信息的集合即为该企业的风险分级管控清单。
5.9重大风险
是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。
5.10重大危险源
是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。
单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。
6风险点识别方法
6.1风险点识别范围
根据啤酒生产企业生产特点，主要采用以作业步骤识别为主、以作业区域识别为辅划分风险点范围并进行编号分类管理。
根据部门的设定进行编号管理，识别出的风险点按部门编号顺序依次排序，如0101、0102、0103等：
制麦车间
酿造部
包装部
工程部
生产部
人力行政部
品管部
财务部
安环部
其他
00
01
02
03
04
05
06
07
08
09
根据事故发生发展中作用分类，危险源共分为两大类，即第一类危险源和第二类危险源，两类危险源都包括在辨识范围内。
6.1.1第一类危险源，指在生产现场，产生能量的能量源或拥有能量的能量载体，以及载有有害物质的载体。
常见的第一类危险源：
——产生、供给能量的装置、设置。
——使人体或物体具有较高势能的装置、设备或场所。
——有害物质和能量载体。
——一旦失控可能产生巨大能量的装置、设置、场所。
——一旦失控可能发生能量蓄积或突然释放的装置、设置或场所。
——危险物质。
——生产、加工、储存危险物质的装置、设备或场所。
——人体一旦与其接触，将导致能量向人体意外释放的物体。
6.1.2第二类危险源，指导致约束、限制能量的措施失控、失效或破坏的各种不安全因素。
包括人、机（物）、环境和管理缺陷4个方面因素。
6.2风险点识别程序
6.2.1企业内各单位、部门、班组（工段）负责人为本单位、部门、班组（工段）风险点辨识工作第一责任人，对责任区域内所有涉及风险识别分级管控工作全面负责，并设定专人（一般为安全员）负责本部门风险辨识与评价工作。
6.2.2以班组为单位，对工作区域和所辖区域内存在的风险点进行辨识并进行分类（可参考附件A风险点分类标准）。
认真填写《危害因素风险识别评价表》（附件B）列出风险点清单，并且参照LEC法据实填写风险评价数据，将风险辨识结果提交上一级。
以此类推。
6.2.3各单位、部门组织对下一级辨识结果进行复核，对风险点进行核对，对风险评价基础数据进行审核，对风险管控措施进行说明。
最终由各部门整理成电子版报企业安全环保部。
同时，以《危害因素风险识别评价表》（附件B）为基础，对本单位风险点进行分类汇总（填写附件C《危害因素风险识别清单/公告警示一揽表》和附件D《风险点分布统计一览表A》）。
6.2.4企业安全环保部组织对各部门提报的《危害因素风险识别评价表》（附件B）中风险评价分级结果以及安全管控措施进行复审，并以各主体责任部门报送电子版本数据为基础，对企业所有风险点进行分类汇总，填写附件C《危害因素风险识别清单/公告警示一揽表》和附件D《风险点分布统计一览表B》，报公司安全生产管理委员会审议。
6.3风险点识别的方法
6.3.1可以采取但不局限以下方法组织进行风险点辨识。
（1）询问和交流，即组织内部工作会议，与岗位员工交谈获取风险信息。
（2）现场观察，即对现场作业行为、设备、环境进行详细检查观察。
（3）查阅事故、事件及有关记录，即通过查阅事故通报、侥幸事件及管理文件记录获取信息。
（4）获取外部信息，即通过对比同行业或类似作业环境中安全信息或专家文章获取信息。
6.3.2风险点辨识应收集以下信息：
——相关的法律、法规、条例、标准、规程；
——以往事故、事件的记录；
——安全检查的发现及结果；
——职业健康管理体系评审的情况；
——作业场所职业危害因素的监测报告；
——员工及相关方的意见。
6.3.3下列项目或设施作为风险点辨识的重点（但不限于）
——危险化学品（氨气、酒精、天然气、沼气等）或其它化学品（如品管部使用的剧毒、易制毒化学品等）
——特种设备（压力容器、起重机械、叉车、压力管道等）
——特种作业（电工作业、高处作业、焊接与热切割作业、危化品作业等）
——有限空间（容易发生中毒窒息的密闭容器、设备等）
——生产辅助设施（锅炉房、配电室、电气线路等）
6.3.4主要危险、有害因素分布表（但不限于）
序号
重点危险岗位名称
主要危险、危害特征
1
原料仓及处理
火灾、爆炸（粉尘爆炸）、机械伤害、触电、车辆伤害、高处坠落、物体打击、噪声、坍塌等
2
糖化间
腐蚀、灼烫、机械伤害、触电、噪声、高温等
3
发酵间
火灾、爆炸、腐蚀、灼烫、机械伤害、中毒、窒息、触电、噪声等
5
气体站
爆炸、灼烫、机械伤害、窒息、触电、物体打击、噪声、低温等
6
灌装间
机械伤害、窒息、触电、高处坠落、物体打击、噪声、辐射等
7
各类仓库
化学品库（火灾、爆炸、窒息、中毒、腐蚀、机械伤害、车辆伤害）；
其它仓库（机械伤害、车辆伤害、物体打击）等
8
配电间
火灾、爆炸、触电等
9
污水站
火灾、爆炸、腐蚀、机械伤害、中毒、触电、淹溺、灼烫、高温等
10
冷冻间
火灾、爆炸、灼烫、机械伤害、中毒、触电、噪声、低温、腐蚀、静电危害等
11
装卸区
车辆伤害、高处坠落、物体打击、噪声等
6.3.5风险点辨识应考虑：
（1）三种状态
a.正常（例如：
在正常的运行或操作过程就存在着危险危害）
b.异常（例如：
设备维修、检修）
c.紧急（例如：
发生火灾、爆炸、坍塌等破坏性大事故时的情况）
（2）三种时态
a.过去（例如：
是指某个危险源“过去”发生过伤害事故）
b.现在（例如：
是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如高温、噪声）
c.将来（例如：
是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能）
（3）15种伤害方式
a.碰撞（人碰撞物体、物体碰撞人、互撞）
b.撞击（落下物、飞来物）
c.坠落（由高处坠落地面、由平地坠入坑洞）
d.跌倒
e.坍塌
f.淹溺
g.灼烫
h.火灾
i.辐射
j.爆炸
k.中毒
l.触电
m.接触（高低温环境、高低温物体）
n.掩埋
o.倾覆
（4）14种事故类型
a.物体打击
b.车辆伤害
c.机械伤害
d.起重伤害
e.触电
f.淹溺
g.灼烫
i.高处坠落
j.坍塌
k.中毒和窒息
l.锅炉爆炸
m.容器爆炸
n.其它爆炸
o.其它伤害
7种职业危害疾病
a.职业性尘肺病及其它呼吸系统疾病
b.职业性皮肤病
c.职业性眼病
d.职业性耳鼻喉口腔疾病（如，噪声聋等）
e.职业性化学中毒（如，氨气中毒、硫化氢中毒等）
f.物理因素所致职业病（如，中暑等）
g.职业性放射性疾病
7风险评价方法-LEC法（推荐使用）
7.1评价方法有多种如：
LEC法、MES法、是非判断法等，各企业可根据不同实际情况自行选用。
根据啤酒生产企业的特点，主要采用LEC法进行风险评价。
7.2识别出的危险因素按照（LEC法）打分进行判断：
即按L（事故或危害因素事件发生的可能性）、E（暴露于危害因素环境的频率）、C（事故发生的可能后果）三方面打分，通过公式D=L*E*C计算出D的值来确定相应的风险等级。
7.2.1事故或危害因素事件发生的可能性L
分数值
事故发生的可能性
完全可以预料
相当有可能
有可能，但不经常
可能性小，完全意外
0.5
很不可能，可以设想
0.2
极不可能
0.1
实际不可能
7.2.2人体暴露于危害因素环境的频率E
人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；
危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。
暴露频繁程度
连续暴露
每天工作时间内暴露
每周一次，或偶然暴露
每月一次暴露
每年几次暴露
非常罕见地暴露
注1：
8小时不离工作岗位，算“连续暴露”。
注2：
8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”。
7.2.3发生事故可能产生的后果C
发生事故产生的后果
100
大灾难，许多人死亡
40
数人死亡
15
非常严重，一人死亡
严重，重伤
严重，致残
引人注目，需要救护
7.2.4根据可能性和后果确定风险程度D=LEC
针对特定的作业条件，通过计算LEC数值的乘积得到风险程度大小D数值，再依据确定的风险程度D区间确定风险等级。
D=LEC
风险等级
危险程度
处置要求
D≥160
一级
重大
不可持续作业，安全环保管理总部重点跟踪，需要各企业单位制订整改方案并必须立即实施整改
70≤D＜160
二级
较大
各企业单位跟踪，需要各部门重点关注并立即整改
20≤D＜70
三级
一般
部门跟踪，需要班组（工段）应引起关注并进行整改
D＜20
四级
较低
可以接受，班组岗位员工应引起关注
注：
风险越高，管控级别越高。
上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。
D风险等级：
7.3危险化学品重大危险源评价法
将储存、使用危险化学品500m范围内区域划分为一个评价单元，通过计算其实际数量q与临界量Q进行比对，评价其是否构成重大危险源。
危险化学品名称
临界量Q（单位：
T）
液氨
单元内存在危险化学品的数量等于或超过临界量，即被定为重大危险源。
单元内存在的危险化学品的数量根据处理危险化学品种类的多少区分为以下两种情况：
（1）单元内存在的危险化学品为单一品种，则该危险化学品的数量即为单元内危险化学品的总量，若等于或超过相应的临界量，则定为重大危险源。
（2）单元内存在的危险化学品为多品种时，则按下式计算，若满足，则定义为重大危险源：
q1/Q1+q2/Q2+……+qn/QN≥1
7.4风险分级
结合鲁政办发[2016]36号《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》文件精神和企业安全生产管理实际，将识别出的风险点共分为四级。
7.4.1分级管控标准
7.4.1.1评分分级标准
按风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
一级风险：
经过LEC法风险评价风险分值D≥160的高度风险点。
安全环保管理总部跟进，风险管控由各企业直接组织监督并制订整改方案并落实安全措施，责任人为各工厂厂长（或公司总经理）。
二级风险：
指经过LEC法风险评价风险分值介于70≤D＜160分的中度风险点。
企业各部门跟进，风险管控由各部门组织实施，责任人为各部门负责人。
三级风险：
指经过LEC法风险评价风险分值介于20≤D＜70分的低度风险点。
部门跟进，风险管控由风险点所在班组（工段）组织，责任人为班组（工段）负责人。
四级风险：
指经过LEC法风险评价风险分值D＜20分的一般风险点（可接受风险点）。
部门跟进，风险管控均由风险点岗位员工直接负责，责任人为所在岗位员工。
7.4.1.2直接判定分级标准
以下情形为重大（一级）风险：
--违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
--发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
--涉及重大危险源的；
--具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的；
--经风险评价确定为最高级别风险的。
7.4.2提级标准
在评价过程中，凡有下列情况之一的，可用直接判定在原评价的级别上再提高一级。
--属于组织性行为且涉及的范围较大、后果较为严重的违章违规现象。
--可能发生较大及以上人身伤害事故或严重健康损害的风险。
--其它兄弟单位发生过死亡、重伤或轻伤三次以上，经企业自查还未采取有效防范措施，仍有可能重复发生事故的。
8风险控制措施
8.1风险控制措施分类
8.1.1防止事故发生的风险控制措施
防止事故发生的风险控制措施的基本出发点是采取措施约束、限制能量或危险物质，防止其意外释放。
常用的防止事故发生的安全技术有消除危险源、限制能量或危险物质、隔离等。
8.1.2避免或减少事故损失的风险控制措施
避免或减少事故损失的风险控制措施的基本出发点是防止意外释放的能量达及人或物，或者减轻其对人和物的作用。
事故后如果不能迅速控制局面，则事故规模有可能进一步扩大，甚至引起二次事故而释放出更多的能量或危险物质。
在事故发生前就应该考虑到采取避免或减少事故损失的技术措施。
常用的避免或减少事故损失的安全技术有隔离、个体防护、薄弱环节、避难与援救等。
8.1.3安全监控系统
对于识别出来的风险，各单位根据其风险程度进行分级监测和检查，通过总经理检查、公司级检查、部门级检查、班组（工段）级检查等各类检查进行监测和控制。
在生产过程中经常利用安全监控系统监测与安全有关的状态参数，发现故障、异常，及时采取措施控制这些参数不达到危险水平，消除故障、异常，以防止事故发生。
企业安全环保部依据各部门辨识出的重要风险点，统一设计制作《危害因素风险识别清单/公告警示一揽表》附件C，并在相关岗位现场予以公示。
当风险点发生变化时应及时更新。
8.2风险管控实施
企业要针对风险制定年度管理方案并实施监督检查。
控制措施依次按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以应急措施等四个逻辑顺序，结合企业生产实际，对每个风险点制定精准的风险控制措施，确保风险受控。
9风险控制措施策划
9.1风险控制措施的基本要求
9.1.1能够消除或减弱生产过程中产生的危险危害。
9.1.2降低并控制危险危害因素。
9.1.3预防生产装置失灵和操作失误产生的危险危害。
9.1.4能够有效地预防伤亡事故和职业危害发生。
9.1.5出现事故时能够为人员提供自救和互救条件。
9.2风险控制措施应遵循的原则
9.2.1按照等级顺序来实施风险控制措施。
在选择风险控制措施时，按照以下顺序来实施：
a.直接安全措施。
机械设备优先采用本质安全型，本质安全性能佳的设备可能从根本上避免事故和伤害。
b.间接安全措施。
在不能完全实现直接安全技术措施时，可以选择采取一种或多种安全防护装置，最大限度地预防、控制事故和伤害的发生。
c.指示性安全措施。
间接安全措施无法实现时，可以采用设置检测报警装置、警示安全标识等措施，警告、提醒从业人员在现场的危害及操作注意事项。
d.安全管理和个体防护。
间接、指示性措施不能避免事故和危害发生，采用安全操作规程、教育培训和使用个体防护用品措施来规范人员作业行为和人机接触规则，减弱系统的危险危害程度。
9.2.2实施时遵循的具体原则
a.消除。
通过合理的设计和规范的管理，尽可能从根本上消除危险有害因素。
如，用无害原料替代有害物质，自动化远程控制等。
b.预防。
当消除危险有害因素困难时，可采取预防性措施，预防危险危害发生。
如，安全屏护、漏电保护、安全电压等。
c.减弱。
在无法消除危险有害因素和难以预防时，可采取降低危险危害措施。
如，安装通风排毒装置，用低毒物替代高毒物，采取降温措施等。
d.隔离。
在无法消除、预防和减弱情况下，应将从业人员与危害有害因素隔开，如隔离操作室、安全距离、安全罩等。
e.联锁。
当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过联锁装置终止危险危害发生。
f.警告。
在危险位置和危险区域，应设置醒目的安全色、安全标志；
较大危险场所设置声光报警装置。
9.3风险控制措施应符合国家有关安全法律标准和规范的要求。
风险控制措施要严格按照国家现行法律法规、安全技术标准或行业标准规范来实施，对于达不到强制安全标准的风险控制措施，应实时予以改进和完善，同时，把国家标准作为一个控制措施的最低限。
9.4风险控制措施制定必须具有针对性、可操作性和合理性，使控制措施针对于具体的风险点，在经济、技术和时间上可以付诸于实施，符合企业实际符合生产实际，达到良好的控制效果。
9.5风险评审时机应实时更新并修订要求：
企业应每年组织一次评审，必要时即时评审，并上传KM，通过审核、发布后实施。
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