生产运营不足与现场改善对策Word文件下载.doc

生产运营不足与现场改善对策Word文件下载.doc

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假设一天生产车间的产量为300副窗帘，做一副需要标准工时12分钟。

300副产品需要的标准工时为：

300×

12=3600分钟有效产出工时。

标准工时内需要的工序人数为：

12分钟÷

8小时×

12分钟=37.5≈38即38人。

对策：

设置合理的预备应急人员，量化操作任务，改善工序流程，提高生产力。

现阶段生产工人人数与产能配置基本合理，并且有储备。

3．仓储收、发货制度健全，但物料控制核算环节没有，从主料、导轨、卷筒、端盖、封头、安装码等具体部件，分摊到每幅窗帘的成本是多少？

每米面料、每个螺丝、每个刀片按照每月产量分摊核算，利用控制图直观公布，比较成本消耗（以后班组实行耗材定量承包制---待定）。

库房实行定期盘点，对出库物资消耗与入库成品对应分摊核算成本。

当月生产成品数量按照面积或长度、数量与出库辅料数量折算分摊成本，利用控制图统计显示当月消耗成本数据，每月、每年对比。

4．主料裁剪下料、导轨、附件下料有规格尺寸要求，消耗浪费部分以及如何控制全凭操作人员的自觉，作业缺少标准，过程缺少监督，结果缺少考核。

此项应该是成本控制的重点部位。

责任心不强或操作不当导致的报废、浪费现象监督、监管不到位。

图示：

①制定作业标准，规定下料允许的最大损失界限，车间班长负责过程监督管理，对合理利用边角料以及回用物资的行为人，车间主任确认后可上报予以节约价值30%的奖励。

②库房与车间对配料发放、领用相互监督。

配料或领用数量与计划单不符的，对方可以实行问责，处罚当事人物料价值的5倍金额。

③面料裁剪实行按货单面积递减登记，（新购整筒面料利用现有的物资收发卡片，在出库栏记录消耗面积、货单号、日期、下单面积，做到账、物、卡核对无差错。

5．退货处理（客户投诉）记录不细致，记录本只记录客户名称、产品尺寸及日期，其他信息全无。

销售部、库房、生产车间信息沟通不畅，退货原因是因为质量问题？

运输过程导致？

还是客户更改尺寸？

无法区分责任。

公司关于退货（客户投诉）处理的程序文件及流程不详。

图示：

客户投诉（退货），销售部应先登记，在接到客户通知后，会同生产质量管理与发货员进行责任认定。

属于销售订单错误，由销售员赔偿；

属于生产质量问题，由生产班组或个人赔偿；

属于错发或者运输损失的，由发货员或者运输公司理赔；

属于客户改单，销售部应下改单通知。

客户投诉（退货）处理由销售部做出统计报表备查。

6．生产现场管理混乱，物料积压，到处是面料，到处是附件，库房配料多发放还是操作工随意领取？

库房既然有配货专人，就应该实行货物定量配给，需要多少领用多少。

不能图省事，一次领取，无序消耗。

推行“5S”管理，各班组对自己所辖的区域进行整理、清扫，物品定置、定位摆放。

车间班组和库房对车间进行地毯式清理，不在计划单内的物资统统回收入库，车间和库房定期对辖区内物资清点，一切多余的物资全部二次入库登记，凭计划单领取。

严格控制出库。

7．生产现场主面料卷筒的盘库和采购环节运作不明朗，采购计划依据是什么？

采购量标准怎么定？

入库质量是否检验？

此乃成本控制的关键环节。

采购员定期对库房和车间存量物资核对，按需、按量制定采购计划，预防浪费。

入库物资的质量和数量检验归库房。

发现质量问题及时反馈信息给采购员，由采购员负责联系供应商处理。

8．人员培训方式落后，入职员工没有严格的培训程序和内容，只是把新进员工带进车间，任凭自己发挥。

新入职员工，得不到来自企业的关心和尊重，会对企业产生失落感，企业文化氛围不浓厚。

行政部对每名入职员工应进行入职培训，并记录培训内容，培训结果。

围绕企业文化精神，对员工的个人素质培养，企业形象宣传进行规划。

基层员工多讲解制度，管理人员讲解自身行为企业形象。

对新员工应多关心，多关注，讲解企业的发展历史和文化精神。

二．生产管理系统：

1．总经理例会制度（不详）

每月（每周）总经理召集各部门负责人，对当月（周）企业运作出现的问题研判、纠正，规划（布置）新的方向和任务。

2．车间生产例会制度没有。

车间管理没有对生产、质量、管理中出现的问题总结，评比、布置。

车间主任定期召开班组长会议，对涉及工艺、质量、管理环节出现的情况总结、改善。

布置未来重要事项，对任务量排序。

3．班组晨会工作制度没有。

班组长每天早晨开工前，利用短时间对前一天的工作表现评定、褒奖。

布置当天任务量，安排当天重要工作，要让每个人知道今天首要任务，次要任务，对任务排序。

4．生产系统的组织、沟通、协调、统计不完善，缺少数字化统计。

生产系统的管理意识、管理方式、管理手段模糊不清，工作目标和效率意识淡薄，客户交货期没有按照计划执行。

库房反映，经常出现客户产品不配套，原因就是没有落实生产排序，出现问题后，计划员、生产主任、班组长、库房沟通不及时，导致延期交货。

①生产系统内数据统计没有。

车间对当日任务完成情况未统计，库房也缺少入库数据统计，导致投入、产出数据统计、核对空白。

②生产车间每日生产任务进度控制排序反映不出。

未布置任务次序，员工工作方向感模糊。

对策：

通过例会制完善管理意识和管理手段，制定各类统计报表，推行数据化、目视化看板管理。

通过看板，反映产品进度、数量、状态。

实施完善相关统计报表：

①每日生产完成统计报表；

②生产异常情况报表；

③生产进度控制表；

5．生产作业标准文件化缺失。

诸如作业指导书、物资入库检验标准、成品检验标准、班组管理职责、安全管理职责等等程序化的操作性文件，现场没有配备。

已经形成的文件，打印、悬挂现场，没有起草的程序文件，相关部门尽快起草制定，能配图片说明的，尽可能配图片。

6．由于库房物资进出频繁，尤其是大宗物资的装卸工作需要男工完成，库房经常性抽调生产车间操作工充当装卸工，即影响车间正常的生产秩序，车间其他员工也容易产生负面情绪，抱怨不公。

（集体计件分配原因）

适当增加男工比例，对于此类体力消耗过大的劳动，公司适度地拨给补贴性资金，按照每吨货物装卸费30元（参考值）计算，由库房管理者统计、分配。

对于临时抽调生产线上的人员参与装卸工作时间的，班组长可剔除或减去该男工装卸时间的计件工时。

这样既便于人员管理，又不影响员工的工作积极性。

7．现行生产工艺过程是以班组为单位，工序完成实行自由组合放任式搭配，员工想做哪道工序，凭自主，班组长管理工序、分配工序的力度以及工作效率很难提高，员工的动作快慢与效益没有挂钩，生产节拍标准不精确，时间浪费，动作浪费，导致效率低下，生产力提升缓慢。

将工序组合分解，同时对计件工资同步分解，干的快，挣得就多，鼓励多劳多得。

举例。

香格里拉窗帘一副1.5元，现在不论几个人干，反正是大家均分这1.5元。

如果把1.5元分解成五个单元，裁剪+卷筒=0.5元/副，绕珠+护套=0.3元，下梁+封头=0.3元，检验=0.2元，包装=0.2元。

每个单元独立计件核算，工作效率会发生根本改变，人员也会富裕充足。

8．员工加班后的调休管理存在盲区。

个人随意休息、请假，加上班组没有晨会安排，人员控制存在难度，不利于生产秩序的维护和安排，尤其是关键岗位的人员，必须有车间主任控制安排。

现象是各个班组几乎每天都有休假、请假的，累计加班挣换休现象不利于公司管理，瓶颈岗位没有后备力量。

取消加班调休制，对于节假日产生的加班，公司统一按照加班天数折算成工资对付本人。

在人员管理上，严格控制加班，计划性安排加班，每月不应超过工作日的5%。

关键岗位应培养预备人员。

三．质量体系运作管理：

1．产品实现过程（产品开发--生产加工—交付—服务），公司运作基本畅通，只是在成本控制以及生产过程中存在缺陷。

2．资源管理过程（人力资源—设备—设施--采购—测量检验），公司运作尚可。

3．测量、分析、改进过程（技术文件—程序文件—作业标准--质量记录—沟通与协调），质量管理方针，质量管理目标，程序文件的制定，发放，执行和评审考核缺失。

尤其标准文件是公司存在问题最多的环节。

说明公司在管理层面上需要改善的环节很多，需要高层强有力的支持和监督，具体步骤待以后详细制定改进措施。

以上是个人观点，不妥之处敬请谅解！

2013年7月21日